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IT - ESAB Welding & Cutting Products

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1. 1 n 1 5 y d N N N Pig TF Nouonnr 01 11 1 181 f H H a gt IT 30500 4 3 3 4 9 9 8 8 v gt 7 S ENS 1631 193138 71579 119 TROUBLESHOOTING SECTION 7 pue 66616 a KOB NOILONNE I sun sez os 32838073 81200084 9NKTEM 8 53 H33NIONS O0Hd 5831485 SV9 4274 10114 SNOLL23NNO2 IIN INVHOVIG SILVINSHOS n m 18625823 T 198 nov 33512 wig NONNO 41083105 I 4 aa TINTA 2 5 9 013165 rum 134 At WA 92 5 9 61315 2 599 nig 2 5 9 5 9 5 4 v Saas MOH SV9 OLLVW3HOS S3ATWA QIONSIOS 2 r5 2 013188 as I 013188 134 100 X 7 7 599 4 5 9 VNSYId ON D
2. voltaggio dell arco standoff 135 147 159 171 176 Velocit di spostamento IPM 120 80 50 30 24 MM MIN 3048 2032 1270 762 609 Note 1 Arco pilota alto 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 35 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio inossidabile Amperaggio 100 5 S 0 N Gas di plasma Aria 125 PSI 8 6 Bar N LAS MARE Gas di atmosfera Aria 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di atmosfera Metano 100 PSI 6 9 Bar Torcia PT 24 Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a P N 638797 Anello a P N 86W62 Anello a P N 950714 Anello a O P N 98W18 Elettrodo P N 21539 Diaframma P N 21692 4 holes Ugello P N 21923 E Fermo dell ugello diffusore P N 22007 Isolante della protezione P N 22010 Fermo schermatura isolante con anello aO P N 21712 Anello Fermo schermatura Rif P N 996528 Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l amperaggio 4 36 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 100 Ampere Acciaio inossidabile PG SG1 562 Spessore del materiale Aria Aria CH pol 0 250 0 375 0 500 0
3. QUUEUY OIZIAJOS Ip Baul e LZ6LZ d N oe ipeid w 20612 d N oc ipeid 001 07617 wg 1 09 6L6LZ 6 goele A N 81612 9 Ipaid 02 906 2 d N 9 ipeid 92 11612 d N 1 euoizejueuuye orose 4 d N o eno v Id OTOAVL Quero eano v VZZALTV 1130 OTIOULNOI Id v INOISNIL OGQNVIWOO3T3 L euno v OOV 1130 3NOISN3L OTIOULNOO OALLISOdSIG ossnjeJd sec 9 ouueuos Sec p N N ome sed E N euise d N ep seo 2 onbe ep seo L seb Ign ip wr jo d euoizejuauuie OUJOWY 9 oN ojeuue oN euorzejueuuje ip euorzuniB ip ejoyeos ejje ossnyj Ip oniouiNoo ia 12 ON Plasmarc Ision da taglio Preci unita Figura 3 2 Schema di intercollegamenti dell CAPITOLO 3 INSTALLAZIONE N P FASCIO N 1 N 2 N 5 GUAINA 20 piedi 6 m 21903 21885 21876 21879 21888 21882 995832 30 piedi 9 m 21904 21886 21877 21880 218
4. AQ 1199183 NI SI 40 118 QILSIMI 4 uil 9 113 11066 1415 IVO byy 10114 _ATOSNOI OL SNOLOSNNOI sava SN J N ON 254 0 _ TOMLNOD OL avi 4738 531030 321145 3NIT NI 5310830 32 fas qu 301148 v I vr vw 118 2 1824 var v ir 6 eH 2x n T o o t 89 6 1834 Nu 1089 nr 138 11 11 038 1 198 66 1 0 4 66626 0 TROUBLESHOOTING SECTION 7 Sqv31 3135 SILVIIONI 27 M v e 181 134 2 254 ma 2 2 149 2 Z 3 7 18 2 185 e 8 1 181 IHM 9 181 nu Nu9 LOND lt 044U09 2 941614 o bal Ong z zMs Nua 2 154 IHM ON 1Sd MS Nya 2 254 OIA 0 lt 54 O
5. CAPITOLO 3 regolatore di flusso alla scatola di giunzione Per l individuazione dei collegamenti vedi Figura 3 2 o Figura 3 3 Figura 3 9 Installazione del cavo di controllo Pilot Arc Work Q Torch Figura 3 8 Collegamento fascio cavi di alimentazione alimentatore al pannello posteriore INSTALLAZIONE ef Ji N P CAVO DI CONTROLLO 10 piedi 3 m N P 21917 60 piedi 18 m N P 21920 20 piedi 6 m N P 21918 100 piedi 30 m N P 21921 20 piedi 6 m N P 21919 Opzioni di montaggio del cannello 1 Il cannello viene generalmente montato dal manicotto 2 Per un installazione pi accurata possibile montare il cannello dal collare con diametro 1 812 46 mm riportato in figura vedi Figura 3 11 Questo collare isolato ed il relativo supporto sono realizzati in base alla filettatura della ghiera di tenuta del beccuccio sul corpo del cannello e sono mantenuti concentrici rispetto al beccuccio da taglio entro una lettura totale dell indicatore di 0 10 pollici 0 25 mm oppure il diametro interno del beccuccio amp entro 0 005 pollici rispetto a qualsiasi punto sul diametro da 1 812 pollici NOTA Durante il montaggio assicurarsi di non coprire la piccola apertura posta sul lato del manicotto Questo spurgo impedisce che il refrigerante si accumuli all interno del ma
6. LAS MARE Gas di atmosfera Aria 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di atmosfera Metano 100 PSI 6 9 Bar Torcia PT 24 Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a P N 638797 Anello a O P N 86W62 Anello a O P N 950714 Anello a O P N 98W18 Elettrodo P N 21539 Diaframma P N 21692 4 holes Ugello P N 21543 D Fermo dell ugello diffusore P N 22007 Isolante della protezione P N 22010 Fermo schermatura isolante con anello aO P N 21712 Anello a O Fermo schermatura Rif P N 996528 Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l amperaggio 4 34 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 70 Ampere Acciaio inossidabile PG SG1 562 Spessore del materiale Aria Aria CH pol 0 125 0 187 0 250 0 375 0 500 MM 3 2 4 7 6 4 9 5 12 7 Ritardo punzonatura Sec 0 2 0 3 0 4 0 5 0 6 Altezza di aumento dopo la punzonatura Sec 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 Parametri di Setup vedi note Gas plasma di accensione 1 70 70 70 70 70 Gas plasma di taglio 1 9 100 100 100 100 100 SG1 accensione 60 60 60 60 60 Gas di SG1 taglio 50 40 40 40 40 atmosfera Indice flusso SG2 flusso 15 10 10 10 10 taglio Indice flusso
7. Fermo dell ugello diffusore P N 22007 Isolante della protezione P N 22010 Fermo schermatura isolante con anello aO P N 21712 Anello a O Fermo schermatura Rif P N 996528 Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l amperaggio 4 32 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 70 Ampere Acciaio inossidabile PG SG1 562 Spessore del materiale Aria Aria CH pol 0 125 0 187 0 250 0 375 MM 3 2 4 7 64 9 5 Ritardo punzonatura Sec 0 0 0 1 0 2 Altezza di aumento dopo la 0 0 0 1 0 1 punzonatura Sec Parametri di Setup vedi note Gas plasma di accensione 1 60 60 60 60 G di taglio 1 as plasma di taglio ak d d 85 SG1 accensione 45 45 45 45 Gas di SG1 taglio 40 40 40 40 atmosfera Indice flusso SG2 flusso 7 7 7 7 taglio Indice flusso voltaggio dell arco standoff 135 146 157 175 Velocit di spostamento IPM 90 60 41 22 MM MIN 2286 1524 1041 558 Note 1 Arco pilota alto 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 33 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio inossidabile Amperaggio 70 5 S 0 N Gas di plasma Aria 125 PSI 8 6 Bar N
8. TOP VIEW a 126 134 _ pe 97 4 4 LEFT SIDE VIEW REPLACEMENT PARTS RIGHT SIDE VIEW Figure 8 7 Precision Plasma Console Power Source P N 37357 Overall View ITEM QTY PART NO DESCRIPTION CIRCUIT SYMBOL 131 132 133 134 135 136 137 2091514 LABEL WARNING 35925YL COVER TOP 34941 LENS CLEAR 995227 LABEL WARNING EXPOSED HIGH VOLT 13734588 LOGO ESAB CLEAR 35924YL PANEL SIDE RIGHT 35923YL PANEL SIDE LEFT SECTION 8 REPLACEMENT PARTS SILICONE amp VM1 RUBBER 147 TYP REF 151 151 147 See Meter 146 Assy Detail 148 SILICONE RUBBER 143 148 144 gt E 4 150 7 dal i P a ENLARGED METER ASSY DETAIL REF x 27 NOTE SECURE METER 5 TO 154 4 1 WITH SPACERS ITEM 151 AND SILICONE 155 ADHESIVE LOCATE SPACERS f TOP CORNERS OF METER PCB S AND SEE SECURE AT BOTH ENDS WITH SILICONE 7 E AS SHOWN See Detail 8 7 Figure 8 7A Power Source Front View ITEM QTY PART CIRCUIT NO REQ NO DESCRIPTION SYMBOL 141 1 32286GY PANEL FRONT 142 1 954751 OVERLAY PRE
9. Elettrodo P N 21539 eDiaframma P N 21692 4 holes Ugello P N 21923 E Fermo dell ugello diffusore P N 22007 Isolante della protezione P N 22010 Fermo schermatura isolante con anello aO P N 21712 Anello a O Fermo schermatura Rif P N 996528 Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l amperaggio 4 46 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 100 Ampere Acciaio inossidabile PG SG1 562 Spessore del materiale N CH pol 0 250 0 375 0 500 0 625 MM 6 4 9 5 12 7 5 9 Ritardo punzonatura Sec 0 3 0 4 0 5 0 6 Altezza di aumento dopo la punzonatura Sec 0 1 01 0 1 0 Parametri di Setup vedi note Gas plasma di accensione 1 80 80 80 80 G taglio 1 as plasma taglio T se ab di SG1 accensione 60 60 60 60 Gas di SG1 taglio 50 70 60 60 atmosfera Indice flusso SG2 flusso 5 5 5 5 taglio Indice flusso voltaggio dell arco 133 158 170 177 Velocit di spostamento IPM 70 60 38 26 MM MIN 1778 1524 965 660 Note 1 Arco pilota alto 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 47 PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4 4 3 1 Valori di tag
10. 0 250 0 375 0 500 0 625 Spessore del materiale pollici 4 826 4 318 3 810 3 302 2 794 2 286 1 778 1 270 Taglio mm PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4 4 3 2 Valori di taglio per acciaio inossidabile Taglio pollici Taglio pollici 4 50 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 Acciaio al carbonio O N O 16 Ampere Spessore del materiale mm 1 219 3 404 1 473 0 044 0 048 0 134 Spessore del materiale pollici Acciaio al carbonio O N O 35 Ampere Spessore del materiale mm 1 524 3 175 6 350 1 499 1 321 1 168 0 059 0 052 0 046 0 060 0 125 0 250 Spessore del materiale pollici 3 556 3 048 2 540 2 032 1 524 1 016 0 508 0 000 3 556 3 048 2 540 2 032 1 524 1 016 0 508 0 000 Taglio mm Taglio mm 3 556 3 048 2 540 2 032 1 524 1 016 0 508 0 000 Taglio mm PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio al carbonio 45 Ampere Spessore del materiale mm 3 175 6 350 9 525 0 140 0 120 0 100 2 413 0 080 2 o 0 060 0 064 E 0 040 0 020 0 000 0 125 0 250 0 375 Taglio pollici 4 51 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 Spessore del materiale pollici A
11. 15 460 C Feb 2005 MANUALE DI ISTRUZIONI UNIT DI TAGLIO AD ARCOPLASMA DI PRECISIONE PRECISION PLASMARC SERIE A M VERSIONE CE Questo manuale fornisce istruzioni per l installazione e l uso dei seguenti componenti dell Unit per taglio ad Arcoplasma di precisione Precision Plasmarc Console per Arcoplasma di precisione Alimentatore 200 230 400 460 575 Vca 50 60 Hz trifase CE N P 37358 Regolatore di Flusso per Arcoplasma di precisione N P 37416 Scatola di giunzione per Arcoplasma di precisione con Unit AF N P 37400 Cannello PT 24 4 5 piedi 1 4 m N P 0558001460 Cannello PT 24 12 piedi 3 7 m N P 0558001874 Cannello PT 24 17 piedi 5 2 m N P 0558001461 AIME Queste ISTRUZIONI sono rivolte ad operatori esperti Se non si conoscono a fondo le norme d uso e le procedure di sicurezza per le attrezzature per saldatura ad arco leggere attentamente il nostro opuscolo Precauzioni e Norme di Sicurezza per Saldatura ad arco Taglio con arco e Taglio con sgorbia Modulo 52 529 NON sono consentiti l installazione l uso o la manutenzione di questa unit da parte di personale non qualificato NON sono consentiti l installazione e l uso di questa unit prima di aver letto attentamente le presenti istruzioni Per eventuali chiarimenti ed ulteriori informazioni contattate il vostro fornitore Leggere le Norme di Sicurezza prima di installare o utilizzare questa unit Accertarsi che queste informazioni vengan
12. Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l amperaggio PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 100 Ampere Alluminio PG PG 8092 Spessore del materiale N CH pol 0 250 0 375 0 500 0 625 MM 6 4 95 127 159 Ritardo punzonatura Sec 0 0 0 1 0 3 Altezza di aumento dopo la 0 0 0 1 0 1 punzonatura Sec Parametri di setup vedi note Gas plasma di accensione 1 80 80 80 80 Gas plasma di taglio 1 9 100 100 100 100 SG1 accensione 60 60 60 60 Gas di SG1 taglio 31 314 31 31 atmosfera Indice flusso SG2 flusso 10 10 10 10 taglio Indice flusso voltaggio dell arco standoff 150 162 166 176 Velocit di spostamento IPM 95 80 65 50 MM MIN 2413 2032 1778 1270 Note 1 Arco pilota alto 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 13 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio al carbonio Amperaggio 16 5 5 1 N Gas di plasma Ossigeno 125 PSI 8 6 Bar R LAS MI fn m Gas di atmosfera Azoto 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di atmosfera Ossigeno 125 PSI 8 6 Bar Torcia PT 24 Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a O
13. Table 7 2 Troubleshooting Guide PROBLEM POSSIBLE CAUSE ACTION Reduced consumable electrode life Skeleton cutting Height control problems Piercing standoff too low Starting on edges with continuous pilot arc Cutting skeletons to facilitate their removal from the table can adversely affect electrode life by 1 Causing the torch to run off the work 2 Continuous Pilot Arc edge starts 3 Greatly increasing the frequency of starts This is mainly a problem for O cutting and can be alleviated by choosing a path with a minimum number of starts Increased likelihood that the plate will spring up against the nozzle causing a double arc This can be mitigated by careful operator attention and by increasing standoff and reducing cutting speeds See crashing diving in Item 2 below Increase piercing standoff Position torch more carefully or use a waster plate to start on 7 3 SECTION 7 TROUBLESHOOTING Table 7 2 Troubleshooting Guide PROBLEM POSSIBLE CAUSE ACTION 2 Reduced nozzle life Contacting work Diving is usually caused by a change in arc diving voltage when an automatic height control is in use Diving can damage the nozzle Usually the voltage change is the result of a change of direction or speed to negotiate a corner or as a result of plate falling away from the arc These problems can be dealt with by disabling the height control in such situations and by extinguishing the arc earlier wh
14. Anello a O P N 950714 Anello a O P N 98W18 Elettrodo P N 21539 Diaframma P N 21692 4 holes Ugello P N 21543 D Fermo dell ugello diffusore P N 22007 Isolante della protezione P N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P N 21712 Anello a O Fermo schermatura Rif P N 996528 Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l amperaggio 4 20 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 70 Ampere Acciaio al carbonio PG SG1 SG2 opessore del materiale O N 0 0 187 0 250 0 312 0 375 0 500 0 625 MM 4 7 64 79 95 12 7 12 9 Ritardo punzonatura Sec 0 0 0 0 1 0 2 0 3 Altezza di aumento dopo la 0 0 0 0 1 0 1 0 1 punzonatura Sec Parametri di Setup vedi note Gas plasma di accensione 1 60 60 60 60 60 60 Gas plasma di taglio 1 9 25 25 25 25 25 25 SG1 accensione 60 60 60 60 60 60 Gas di SG1 taglio 20 20 20 20 20 20 atmosfera Indice flusso SG2 flusso 0 0 0 0 0 0 taglio Indice flusso voltaggio dell arco standoff 118 121 122 126 133 144 Velocit di spostamento IPM 120 100 80 65 30 25 MM MIN 3048 2540 2032 1651 762 635 Note 1 Arco
15. Asia Pacific CHINA Shanghai ESAB A P Shanghai Tel 86 21 5308 9922 Fax 86 21 6566 6622 INDIA ESAB India Ltd Calcutta Tel 91 33 478 45 17 Fax 91 33 468 18 80 INDONESIA ESABindo Pratama Jakarta Tel 62 21 460 0188 Fax 62 21 461 2929 JAPAN ESAB Japan Tokyo Tel 81 3 5296 7371 Fax 81 3 5296 8080 MALAYSIA ESAB Malaysia Snd Bhd Shah Alam Selangor Tel 60 3 5511 3615 Fax 60 3 5512 3552 SINGAPORE ESAB Asia Pacific Pte Ltd Singapore Tel 65 6861 43 22 Fax 65 6861 31 95 SOUTH KOREA ESAB SeAH Corporation Kyungnam Tel 82 55 269 8170 Fax 82 55 289 8864 UNITED ARAB EMIRATES ESAB Middle East FZE Dubai Tel 971 4 887 21 11 Fax 971 4 887 22 63 Representative offices BULGARIA ESAB Representative Office Sofia Tel Fax 359 2 974 42 88 EGYPT ESAB Egypt Dokki Cairo Tel 20 2 390 96 69 Fax 20 2 393 32 13 ROMANIA ESAB Representative Office Bucharest Tel Fax 40 1 322 36 74 RUSSIA CIS ESAB Representative Office Moscow Tel 7 095 937 98 20 Fax 7 095 937 95 80 ESAB Representative Office St Petersburg Tel 7 812 325 43 62 Fax 7 812 325 66 85 Distributors For addresses and phone numbers to our distributors in other countries please visit our home page www esab com ESAB AB SE 695 81 LAX SWEDEN Phone 46 584 81 000 www esab com F 15 460 C 02 05
16. Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a P N 638797 Anello a O P N 86W62 Anello a O P N 950714 Anello a O P N 98W18 Elettrodo P N 21539 Diaframma P N 21692 4 holes Ugello P N 21543 D Fermo dell ugello diffusore P N 22007 Isolante della protezione P N 22010 Fermo schermatura isolante con anello aO P N 21712 Anello Fermo schermatura Rif P N 996528 Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l amperaggio 4 40 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 70 Ampere Acciaio inossidabile PG SG1 SG2 opessore del materiale N pol 0 187 0 250 0 375 0 500 MM 4 7 6 4 9 5 12 7 Ritardo punzonatura Sec 0 3 0 4 0 5 0 6 Altezza di aumento dopo la punzonatura Sec 01 01 01 0 1 Parametri di Setup vedi note Gas plasma di accensione 1 70 70 70 70 G di taglio 1 as plasma di taglio de di de BE SG1 accensione 60 60 60 60 Gas di SG1 taglio 40 40 40 40 atmosfera Indice flusso SG2 flusso 0 0 0 0 taglio Indice flusso voltaggio dell arco standoff 132 150 159 162 Velocit di spostamento IPM 75 50 2
17. Elektrische Anlagen Welding Cutting and related working methods Schwei en un Schneiden un verwandte Verfahren Shot Blasting Works Strahlarbeiten Oxygen Sauerstoff Operating liquid jet cutting machines Arbeiten mit Fl ssigkeitsstrahlem Laser beams accident prevention and Electro technology Laserstrahlung Unfallverh tungs vorschriften f r Feinmechnik und Elektrotechnik VBG 121 1 14 Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso C PARTE 1 VDE Regulations VDE Vorschriften VDE 0100 VDE0113 VDE 0837 VDE 0837 50 SICUREZZA Erection of power installations with normal voltages up to 1000 volts Bestimmungen f r das Errichten von Stakstromanlagen mit Nennspannungen bis 1000 Volt Electrical equipment of industrial machines Elektrishe Ausr stung von Industriemaschinen Radiation safety of laser products users guide DIN EN 60825 Strahlungssicherheit von Lasereinrichtungen und Benutzungsrichtlinen DIN EN 60825 Specification for laser guards Anforderung an Lasershcutzw nden TRAC Technical Rules for Acetylene and Carbide Stores TRAC Techische Regein f r Azetylenanlagen und Calciumcargidlager TRAC 204 TRAC 206 TRAC 207 TRG Technical Rules for Pressure gases TRG Technische Regein f r Druckgase TRG 100 TRG 101 TRG 102 TRG 104 Acetylene lines Azetylenleitungen Acetylene cylinder battery systems Azetylenflaschenbatterieanlagen Safety
18. Gas di SG1 taglio 40 40 40 40 atmosfera Indice flusso SG2 flusso 0 0 0 0 taglio Indice flusso voltaggio dell arco standoff 131 154 159 162 Velocit di spostamento IPM 100 50 28 24 MM MIN 2540 1270 711 609 Note 1 Arco pilota alto 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 29 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio inossidabile Amperaggio 100 5 S 0 N Gas di plasma Aria 125 PSI 8 6 Bar N Gas di atmosfera 125 PSI 8 6 Bar LAS IN R 5 Aria 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di atmosfera Torcia PT 24 Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a P N 638797 Anello a O P N 86W62 Anello a O P N 950714 Anello a O P N 98W18 Elettrodo P N 21539 Diaframma P N 21692 4 holes Ugello P N 21923 E Fermo dell ugello diffusore P N 22007 Isolante della protezione P N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P N 21712 Anello a O Fermo schermatura Rif P N 996528 Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l amperaggio 4 30 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 100 Ampe
19. Part 6 Teil 6 Einf hrung Verfahren DIN 4844 Part 1 Teil 1 Sicherheitskennzeichen Siehe EN 7287 Thermal cutting Classification processes Safety markings DIN EN 7287 1 16 Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso PARTE 1 DIN EN ISO Harmonized Standards DIN EN ISO Harmonisierte Normen DINEN 292 1 and 2 DIN EN 559 DIN EN 560 DIN EN 561 SICUREZZA Safety of machinery Sicherheit von Maschinen Ger ten und Anlagen Hoses for welding cutting and allied processes Schl uche f r Schwei en Schneiden und verwandte Verfahren Hose connections and hose couplings for equipment for welding cutting and allied processes Schlauchanschl sse und Schlauchverbindungen f r Ger te zum Schwei en Schneiden und verwandte Verfahren Gas welding equipment hose couplings Gasschwei ger te Kupplungen Safety of machines reduction of risks to health Sichereit von Maschinen Reduzierung des Gesundheitsrisikos Single spindle vertical milling machines Fr smaschine f r einseitige Bearbeitung mit drehendem Werkzeug High pressure water jet machines Hochdruckwasserstrahlschneidmaschine Thermal cutting oxygen cutting process principles dimensional tolerances Thermisches Schneiden Autogenes Brennschneiden Verfahrensgrundlagen G te Ma toleranzen Imperfections in oxy fuel flame cuts laser beam cuts and plasma Unregeim igkeiten an Brennschnitten Laserstrahl
20. Thetorch sleeve P N 21757 is threaded onto the torch body If the sleeve is too tight to be readily removed by hand use a large adjustable wrench on the flats located on the body or lightly tighten these flats ina vise With the body secured in this manner the use of two hands on the sleeve may break the sleeve free if not use a strap wrench Always check service line connections for leaks before replacing the sleeve D Beespecially careful not to get dirt or foreign matter in the check valve fittings where the plasma cut and start gases are attached If however dirt or other foreign matter gets into the check valves they can be dismantled then cleaned and replaced CAUTION The seat ball and spring must not be damaged when handling Also Do NOT substitute any other spring or ball If they are dropped lost or damaged they must be replaced with genuine ESAB replacement parts Changes substitutions or damaged parts will affect set pressures and cause poor starting and piercing 6 7 PT 24 CONSUMABLE REMOVAL INSPECTION AND INSTALLATION WARNING Make sure power switch on the console is in the OFF position and primary input power is disconnected NOTE When changing consumables if the nozzle retainer diffuser seems especially stubborn and difficult to re move the console is probably still on With the console on the pump will be running and coolant pressure behind the retainer will prevent it from turning f
21. 0 0 0 1 0 1 punzonatura Sec Parametri di setup vedi note Gas plasma di accensione 1 65 65 65 65 G la di taglio 1 as plasma di taglio 50 PR T SG1 accensione 45 45 45 45 Gas di SG1 taglio 20 20 20 20 atmosfera Indice flusso SG2 flusso 10 10 10 10 taglio Indice flusso voltaggio dell arco standoff 150 157 168 178 Velocit di spostamento IPM 80 65 55 30 MM MIN 2032 1651 1397 762 Note 1 Arco pilota alto 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 11 PARTE 4 RECISION LASMARG Torcia PT 24 4 12 FUNZIONAMENTO Alluminio Materiale Amperaggio 100 Gas di plasma Azoto 125 PSI 8 6 Bar Gas di atmosfera Azoto 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di atmosfera Metano 100 PSI 6 9 Bar Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a O P N 638797 Anello a O P N 86W62 Anello a O P N 950714 Anello a O P N 98W18 Elettrodo P N 21539 e Diaframma P N 21692 4 holes e Ugello P N 21923 E Fermo dell ugello diffusore P N 22007 Isolante della protezione P N 22010 Fermo schermatura isolante con anelloaO P N 21712 Anello a O Fermo schermatura Rif P N 996528
22. 2 REF PLUG CONNECTOR 8 POSITION 6 2 REF PLUG 8 POSITION 7 1 REF RELAY 143 REPLACEMENT PARTS SECTION 8 T_T ui pejquiesse sejqe Uinsuoo dwe 07 pal ddns si yoJoL ALON N 22 ZZ 2 22 2 2g ZZ 22 EN 22 P BR Rp SSA aum SS 1 4 SS 772222222271 8S 144 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS Table 8 9 Precision Plasma PT 24 Torch Assembly ITEM PART OR NO QTY CODE NO DESCRIPTION 1 21758 BODY amp TUBE AY PT 24 TORCH 1 22568 SLEEVE TORCH PT 24 1 21761 POWER CABLE 4 5FT 1 4m PT 24 1 22424 POWER CABLE 12FT 3 7m PT 24 1 22398 POWER CABLE 17FT 5 2m PT 24 1 21762 CABLE PILOT ARC 4 5FT 1 4m PT 24 1 22425 CABLE PILOT ARC 12FT 3 7m PT 24 1 22396 CABLE PILOT ARC 17FT 5 2m PT 24 1 22381 GAS LINE START BLU 1 22380 GAS LINE CUT YEL 1 REF SHROUD SHIELDING PT 24 1 21539 ELECTRODE 1 21692 SWIRL BAFFLE 50 70 AMP 1 21543 NOZZLE 1 22007 RETAINER DIFFUSER NOZZLE PT 24 1 22010 INSULATOR SHIELD CUP PT 24 1 21712 SHIELD RETAINER 1 77500101 LUB GREASE DOW DC 111 1 21765 TOOL ELECTRODE amp NOZZLE PT 24 1 22531 CUP SHIELD PT 24 1 22376 T SHUT OFF GAS VALVE ASS Y See Fig 8 9B 1 22375 PROTECTOR GORTIFLEX SENSOR 7IN LG 1 2234133 CLAMP WORM DRIVE 1 22382 GASLINE SHIELD ORN 1 22378 CABLE SOLENOID 4 5FT 1 4m PT 24 1 22427 C
23. 224 225 226 227 228 223 222 235 234 232 233 229 230 231 Figure 8 7E Power Source Right Side Top View Cover Removed ITEM QTY PART CIRCUIT NO REQ NO DESCRIPTION SYMBOL 222 1 952144 GASKET 223 1 37359 MODULE POWER See Fig 8 8 MOD1 224 1 2062334 MOTOR FAN M1 225 1 672058 BLADE FAN 226 1 672002GY SHROUD FAN 227 1 673502 CONTACTOR 3 POLE 75A K1 228 1 952026 TERMINAL BLOCK 7 POS 25A 12 18 AWG TB2 229 1 951347 PUMP CARB W STRAINER See Fig 8 7F 230 1 951068 CLAMP V BAND 1 91D x 41W 231 B 68100126 REDUCER 3 8 NPT TO 1 4 NPT 232 1 951215 MOTOR CARB 1 3 H P M2 233 1 951346 BLADE FAN 8 75 DIA 234 1 35679 XFMR CONTROL Ti 235 1 36417GY SHROUD FAN 9 5 OD 135 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS 243 246 245 CHECK VALVE DETAIL 244 245 PUMP DETAIL FLOW SWITCH DETAIL Figure 8 7F Power Source Flow Switch Check Valve Pump Detail ITEM QTY PART CIRCUIT NO REQ NO DESCRIPTION SYMBOL 241 3 182W82 ELBOW 90 1 4 NPT 242 1 950179 TEE PIPE BRANCH 1 4 NPT BRS 243 5 10230 ADAPTOR B A W M 1 4 NPTM 244 1 950001 SWITCH FLOW 25 GPM SPST FS1 245 2 58V75 ADAPTOR B A W F 1 4 NPTM BKHD 246 1 21124 VALVE CHECK ASSY 136 SEC
24. AWS C5 10 94 American Welding Society Recommended Practices for Plasma Arc Welding AWS C5 1 American Welding Society Recommended Practices for Arc Cutting AWS C5 2 American Welding Society Safe Practices AWS SP American Welding Society Standard for Fire Protection in Use of Cutting and Welding Procedures NFPA 51B National Fire Protection Association 60 Batterymarch Street Boston Massachusetts 021 10 Standard for Installation and Operation of Oxygen Fuel Gas Systems for Welding and Cutting NFPA 51 National Fire Protection Association Safety Precautions for Oxygen Nitrogen Argon Helium Carbon Dioxide Hydrogen and Acetylene Form 3499 ESAB Cutting Systems Disponibile presso il vostro concessionario ESAB o il distributore locale Design and Installation of Oxygen Piping Systems Form 5110 ESAB Outting Systems Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Oylinders CGA Standard P 1 Compressed Gas Association La letteratura riguardante pratiche sicure nella saldatura e taglio con materiali gassosi disponibile anche presso la Compressed Gas Association Inc 500 Fifth Ave New York NY 10036 Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso C 1 13 PARTE1 SICUREZZA 1 8 2 Norme internazionali Accident Prevention VBG Unfallverh tungsvorshriften General Provisions Allgemeine Unfallverh tungsvorshriften Electrical Equipment and operating Equipment
25. Guide PROBLEM POSSIBLE CAUSE ACTION 3 Poor cut quality cont Cutting machine or torch Make sure brackets and height control are rigid and vibrates properly adjusted Bevel angle Same as dross and cut surface above except varying characteristics of material being cut and cutting machine or torch vibrations Standoff and speed have considerable effect on bevel angle Wrong travel direction good With standard swirl parts the most square side of the angle on scrap side cut is on the right side of the direction of travel Plate shifting while being cut Small thin or lightweight plates can shift while cutting Clamp them down Slag buildup on cut table Clean slag from cut table 4 pilot arc Contaminated electrode Clean or replace electrode Insufficient spark gap setting in Set spark gap to 0 040 IN 1 0 mm plumbing box Pilot Arc Contactor PAC Replace contactor malfunctioning Blown pilot arc fuses Replace fuses Pressure switches N pressure switch switch faulty or not adjusted properly 5 No arc transfer Cutting current setting may be Raise cutting current see Process Data too low Torch may be too high above Lower the torch standoff slightly the workpiece Work lead may be dis Make sure work lead is firmly connected to workpiece connected from cutting table or Cutting table N or check valve in torch Unscrew torch sleeve Then disassemble two copper body may be stuck open adapters from torc
26. If the baffle remains in the torch it will come free with theremovalofthe electrode Checkthe small gas NOZZLE A 15A 21540 B 30A 21541 C 50A 21542 D 70A 21543 E 100A 21923 CUP SHIELD w RETAINER 22531 SHIELD CUP INSULATOR INSULATOR SHIELD RETAINER W O RING C 21712 Slot for removing nozzle Assemble swirl ring into nozzle first NOZZLE RETAINER DIFFUSER D 22007 For removing and replacing water baffler ELECTRODE amp NOZZLE TOOL C 21765 passages for blockage Clear blockages with an air stream if blockages cannot be cleared re place the baffle Do NOT insert anything in these holesin aneffortto clearthem Distortion ofthese holes will impair cutting performance 6 Unscrew the electrode with the aid of the tool provided B Installation 1 Electrode Apply a thin film of silicone grease to the O ring just enough to produce a shiny sur face thread the electrode in place and snug tight with the tool provided Do NOT overtighten 2 Nozzle amp Swirl Baffle Place the swirl baffle into the nozzle being careful notto get anything in the small gas passages Pushthis assembly into the torch 3 Nozzle Retainer Diffuser To prevent leakage between the nozzle and nozzle retainer moisten the corner ofaclean dry lint free cloth with a very small smount of Krytox grease P N 73585064 Wipe the inner surface of the nozzle retainer that co
27. NPTM 13 2 23101300 SPACER 28ID x 50D 38 LG NYL 14 1 1006733 CONN BOX RCPT 19FS SHELL 22 J2 15 2 11293 ADAPTOR 1 8 NPTM 16 2 952202 ADAPTOR B OXY M 1 8 NPTM 124 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS 25 26 25 DETAIL DETAIL C See Fig 8 3 See Fig 8 3 21 23 27 28 SECTION A A Figure 8 2 Flow Control Box P N 37416 Top and Inside Views Item Qty Part Circuit No Req No Description Symbol 21 1 950760 RELAY ENCLOSED DPDT 24VAC 10A ICR 22 1 635686 TERM BLOCK 8 POS TB1 23 12 952087 FITTING 1 8 SWIVEL ELBOW 24 4 952172 FITTING 1 4 NPTM STRAIGHT 25 2 952086 FITTING 1 4 NPTM SWIVEL ELBOW 26 2 952084 FITTING 1 4 NPTM SWIVEL TEE 27 1 21897 VALVE CHECK ASSEMBLY 28 1 44151300 COUPLING PIPE BND 1 8 BRS 125 SECTION 8 35 34 35 46 35 45 REPLACEMENT PARTS 35 45 46 47 34 35 46 DETAIL Figure 8 3 Flow Control Box P N 37416 Inlet and Outlet Manifold Assemblies Qty Part Circuit No Req No Description Symbol 31 1 35867 BLOCK INLET MANIFOLD 32 2 21897 VALVE CHECK 33 7 44151300 COUPLING PIPE BND 1 8 BRS 34 8 952087 FITTING 1 SWIVEL ELBOW 35 14 67100030 NIPPLE PIPE 1 8 x 75 LG 36 3 950390 TEE BRASS 1 8 NPTF 37 2 952083 FITTING 1 8 NPTM STRAIGHT 38 1 952697 VALVE SOLENOID 3 WAY SOL
28. Ossigeno R 76 150 024 N P 19151 o tubazioni a servizio pesante flusso elevato Regolatori consigliati per impianto Gas industriale non corrosivo atossico o tubazioni ad alta capacit R 6703 N P 22236 Tabella 2 4 Specifiche tecniche Gas di Avvio 125 psig 8 6 bar Flusso max 60 28 l min in base alle applicazioni Purezza richiesta 99 995 secco asciutto privo di olio e di corpi estranei Tabella 2 5 Specifiche tecniche Gas secondario Pressione 100 psig 6 9 bar H 35 metano max 60 cfn 28 l min in base alle applicazioni N 99 995 O 99 8 H 35 Metano 99 8 Tabella 2 6 Specifiche tecniche Cannello PT 24 Raffreddato ad acqua Doppio gas nominale 100 amp a ciclo di servizio 100 PSI flusso acqua di raffreddamento 0 38 galloni minuto 1 4 litri minuto 115 psi 7 9 bar Misurato al tubo di ritorno del cannello dell alimentazione 2 3 2 4 CAPITOLO 2 DESCRIZIONE CAPITOLO 3 3 1 INFORMAZIONI GENERALI Un installazione corretta fondamentale per ottenere un funzionamento soddisfacente e senza problemi dell unit Precision Plasmarc Si consiglia di leggere con attenzione questa sezione e di attenersi scrupolosamente alle istruzioni fornite 3 2 ATTREZZATURE NECESSARIE A Linea d aria e tubazioni L aria deve essere erogata da un sistema a grande portata oppure da un gruppo di cilindri dotati di collettore imposta
29. P N 638797 Anello a O P N 86W62 Anello a O P N 950714 Anello a O P N 98W18 Elettrodo P N 21539 Diaframma P N 21852 2 holes Ugello P N 21540 A Fermo dell ugello diffusore P N 22007 Isolante della protezione P N 22010 Fermo schermatura isolante con anello aO P N 21712 Anello a O Fermo schermatura Rif P N 996528 Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l amperaggio 4 14 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 16 Ampere Acciaio al carbonio PG PG 562 Spessore materiale O N 0 20GA 18GA 16GA 14GA 12GA 10GA MM 0 9 1 2 1 6 2 0 2 7 3 4 Ritardo punzonatura Sec 0 0 0 0 1 0 1 0 1 Altezza di aumento dopo la 0 0 0 0 0 0 punzonatura Sec Parametri di setup vedi note Gas plasma di accensione 1 20 20 20 20 20 20 Gas plasma di taglio 1 11 11 11 11 11 11 SG1 accensione 50 50 50 50 50 50 Gas di SG1 taglio 0 0 0 0 0 0 atmosfera Indice flusso SG2 flusso 5 5 5 5 5 5 taglio Indice flusso voltaggio dell arco standoff 114 117 118 123 124 129 Velocit di spostamento IPM 100 85 70 50 40 36 MM MIN 2540 2159 1778 1270 1016 914 Note 1 Arco
30. PCB1 P2 182E 1 952205 RECEPTACLE P C 4 POS PCB1 P5 183 6 952053 STANDOFF 6 32 x 7 8 LG 184 1 35920GY BASE PRECISION PLASMA 185 2 952013 CASTER SWIVEL 186 1 952179 TANK WATER 187 il 35682 XFMR AUTO T2 188 2 952012 CASTER FIXED 189 1 13735308 RELAY ENCLOSED DPDT 120 VAC 20A K7 190 5 950760 RELAY ENCLOSED DPDT 24 VAC 10A K3 6 8 191 1 38131 BOARD P C START UP PCB2 191A 1 951009 RECEPTACLE P C 6 POS 10A 300V PCB2 P1 192 5 994471 CLAMP HOSE W D 50D 1 06D SS 193 1 952181 PLASTIC Y PIPE FOR 5 8IN TUBING 194 1 25FT 90858007 BRAIDED TUBING 5 8 ID 195 3 67FT 90858625 TUBING CLEAR VINYL 5 8 ID 133 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS 201 211 210 e 03 213 204 205 208 209 206 212 9 207 Figure 8 7D Power Source Rear View ITEM QTY PART CIRCUIT NO DESCRIPTION SYMBOL 201 1 35928GY DOOR ACCESS REAR 202 1 952209 CONN BOX RECEPTACLE 19 FS SH J1 203 1 952210 CONN BOX RECEPTACLE 14 FS SH J2 204 1 97W63 STRAIN RELIEF 205 1 23610197 PLUG HOLE 875 DIA 125 CT NYL BK 206 1 952571 FUSE 7A 600VAC FAST ACTING F4 207 1 32202GY PANEL REAR 208 2 58V75 ADAPTOR B A W F 1 4 NPTM BKHD 209 2 951568 PLUG amp CHAIN 5 8 18 LH W NUT 210 2 950829 CIRCUIT BREAKER 3 AMP CB1 2 211 1 950937 STRAIN RELIEF 212 1 952136 FUSE HOLDER PANEL MOUNT 213 1 954599 LABEL RATING PRECISION PLASMA 134 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS
31. circa due giri pieni Controllare tutti gli allacci del gas sulla linea 2 verificando che non vi siano perdite e regolare se necessario Porre il selettore SW 1 in posizione funzionamento verificando che la pressione in uscita dell N2 sia corretta NV 3 Pressione in uscita O Pressione in uscita N Pressione in uscita avvio plasma NV 1 ie H li NV 4 li u 4 E NV 2 Vista frontale Vista laterale da sinistra Figura 3 13 Comandi del regolatore di flusso 3 8 CAPITOLO 3 INSTALLAZIONE Regolatore di flusso NOTA numeri nei cerchi indicano le operanzione necessarie per controlare eventuali perbite di gas di refrigerante Figura 3 14 Controllo di eventuali perdite nelle linee gas e refrigerante 3 9 CAPITOLO 3 INSTALLAZIONE 3 10 CAPITOLO 4 FUNZIONAMENTO 4 1 COMANDI INDICATORI DEL PANNELLO DI CONTROLLO DELL ALIMENTATORE CONTROL HA CURRENT Figura 4 1 Comandi del pannello frontale Interruttore generale Comanda l alimentazione alla ventola al refrigeratore dell acqua ed ai circuiti di interfaccia La luce color ambra alla sinistra dell interruttore si accende per indicare che l unit alimentata Controllo corrente in uscita Se le impostazioni di corrente vengono effettuate dal pannello frontale della console imposta la corrente di taglio selettore remoto pannello in posizione PANNEL
32. corrente di taglio sono corrette ridurre la tensione dell arco con decrementi di 5 volt fino a quando l angolo di taglio non inizia a diventare negativo fino a quando la faccia di taglio non rientrata A questo punto aumentare la tensione fino a ritornare ad un angolo di taglio positivo Questa l ortogonalit di taglio ottimale per le condizioni descritte ANGOLO DI TAGLIO POSITIVO La dimensione inferiore A maggiore della dimensione ANGOLO DI TAGLIO NEGATIVO La dimensione inferiore A minore della dimensione Figura 5 1 Angolo di taglio CAPITOLO 5 Distanza Tensione dell arco QUALITA DI TAGLIO TENSIONE DELL ARCO DISTANZA La distanza e la tensione dell arco sono direttamente proporzionali Maggiore la distanza tra il cannello la lamiera maggiore amp la tensione operativa e viceversa RIGATURE Queste righe compaiono sulla superficie di taglio Servono a stabilire se i parametri di processo definiti sono corretti Figura 5 2 Qualit di taglio 5 2 TENSIONE E QUALIT DI TAGLIO La distanza tensione dell arco influisce direttamente sulla qualit e sull ortogonalit del taglio Prima di eseguire le operazioni di taglio si consiglia di impostare tutti i parametri alle condizioni consigliate dal fabbricante Realizzare un taglio di prova con una parte del materiale ed osservare il taglio ottenuto Tensione dell arco Angolo
33. da 1 gallone 3 8 necessari 5 galloni 19 1 Kit Parti di Ricambio PT 24 N P 21917 N P 21918 N P 21919 N P 21920 N P 21921 N P 156F05 N P 37609 NOTE 1 Il cavo di controllo dall alimentatore al CNC del Cliente viene fornito in base all ordine del Cliente stesso gas e le relative tubazioni il cavo di lavoro ed il cavo di lavoro dell alimentazione primaria sono tutti a carcio del Cliente 2 le parti di consumo del cannello sono elencate nei Fogli Dati di Processo CAPITOLO 2 DESCRIZIONE Tabella 2 2 Specifiche tecniche Unit Precision Plasmarc Tensione di alimentazione 200 230 380 415 460 575 V trifase 50 60 Hz Corrente di alimentazione 70 60 50 40 30 25 amp per fase Fattore di potenza Range corrente di uscita Scatola di giunzione Regolatore di flusso Figura 2 1 Unit Precision Plasmarc CAPITOLO 2 DESCRIZIONE Tabella 2 3 Specifiche tecniche Gas Plasma Tipo O N Aria Pressione 125 psig 8 6 bar Flusso max 100 cfn 47 l min in base alle applicazioni Purezza richiesta Regolatori di servizio Ossigeno R 76 150 540LC N P 19777 consigliati per cilindro Gas inerte R 76 150 580LC N P 19977 idraulico Regolatori bifase consigliati Ossigeno R 77 150 540 N P 998337 per cilindro Idrogeno Metano R 77 150 350 N P 998342 Azoto R 77 150 580 N P 998344 Aria industriale R 77 150 590 N P 998348 Regolatori consigliati per impianto
34. dalla velocit di taglio Un aumento nella tensione pu essere dovuto a diminuzione della velocit di taglio aumento dell amperaggio di taglio diminuzione nella dimensione del beccuccio aumento del flusso di gas ed aumento della distanza del cannello Supponendo che tutte le variabili siano impostate come consigliato al distanza del cannello diventa la variabile pi importante per il processo Un buon controllo dell altezza indispensabile per ottenere una qualit di taglio ottimale CAPITOLO 5 5 6 QUALITA DI TAGLIO SECTION 6 6 1 GENERAL If this equipment does not operate properly stop work immediately and investigate the cause ofthe malfunction Maintenance work must be performed by an experienced person and electrical work by a trained electrician Do NOT permit untrained persons to inspect clean or repair this equipment Use only recommended replacement parts WARNING Be sure that wall disconnect switch or wall circuit breaker is open before attempting any inspection or work inside of the Power Source the junction box the flow control box or the PT 24 torch 6 2 INSPECTION AND CLEANING Frequent inspection and cleaning of the Precision Plasmarc System is recommended for safety and proper operation Some suggestions for inspecting and cleaning are as follows A Check work cable to workpiece connection B Checksafety earth ground atworkpiece and at power source chas
35. delle istruzioni ATTE NZION operative potrebbe causare la morte lesioni gravi Leggere e comprendere bene questo manuale prima di utilizzare la macchina e leggere tutta la procedura prima di eseguire qualsiasi tipo di manutenzione Attenzione particolare deve essere rivolta agli 2 avvertimenti di pericolo che danno informazioni essenziali sulla sicurezza personale e o possibili danni all apparecchiatura Tutte le precauzioni di sicurezza rilevanti per l apparecchiatura elettrica e le operazioni lavorative devono essere rigorosamente osservate da tutti coloro che ne hanno responsabilit o l accesso Leggere tutte le pubblicazioni sulla sicurezza disponibili nella vostra azienda La mancata applicazione delle ATTENZION istruzioni di avvertimento sulle ADANGER targhette potrebbe causare la morte o lesioni gravi 2 Leggere comprendere tutte le targhette di avvertimento per la sicurezza sulla macchina Consultare il manuale dell operatore per ulteriori informazioni sulla sicurezza 1 4 Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso C PARTE1 SICUREZZA 1 4 Precauzioni per l installazione L apparecchiatura installata non ATTENZION correttamente causare lesioni o morte Seguite queste direttive durante l installazione della macchina Non connettete una bombola direttamente all entrata della macchina Un regolatore adeguato deve essere installa
36. devices Sicherheitseinrichtungen General regulations for pressure gases Allgemeine Bestimmungen f r Druckgase Pressure gases Druckgase Technical gas mixtures Technishe Gasgemische Pressure gases alterative use of compressed gas tanks Druckgase wahlweise Verwendung von Druckgasbeh ltem Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso C 1 15 PARTE 1 SICUREZZA TRGS Technische Richtlinien f r Gefahrstoffe TRGS 102 Techn Richtkonzentration TRK f r gef hrliche Stoffe Ermittlung u Beurteilung der Konzentration gef hrlicher Stoffe in der Luft im Arbeitsbereich TRGS 402 TRGS 900 Grenzwerte in der Luft am Arbeitsplatz Luftgrenzwerte TA TA Luft un TA L rm BLm SchV DIN Standards DIN Normen DIN 2310 Part 1 Teil 1 DIN 2310 Part 2 Teil 2 Thermal cutting terminology and nomenclature Thermsiches Schneiden Allgemeine Begriffe und Bennungen Thermal cutting determination of quality of cut faces Thermsiches Schneiden Ermittein der G te von Schnittfl chen DIN 2310 Thermal cutting arc plasma cutting process principles Part 4 quality dimensional tolerances Teil 4 Thermsiches Schneiden Plasmaschneiden Verfahrensgrundlagen G te Ma toleranzen DIN 2310 Thermal cutting laser beam cutting of metallic materials Part 5 process principles Laserstrahlschneiden von metallischen Werkstoffen 5 Verfahrensgrundlagen G te Ma toleranzen DIN 2310
37. di avvio NV 3 osservare la lettura del flussometro FM 2 E Per impostare il gas di preflusso schermo regolare la valvola NV 6 osservare la lettura del flussometro FM 3 Porreilselettore di test SW 1 in posizione TAGLIO G Perimpostare la valvola di regolazione del gas di taglio plasma NV 1 osservare la lettura del flussometro FM 1 H Perimpostare il gas schermo e miscelare il gas di taglio schermo 1 Regolare la valvola NV 5 N2 osservare la lettura del flussometro FM 3 2 Regolare la valvola NV 4 O2 osservare la lettura del flussometro FM 4 l Porre il selettore di test SW 1 in posizione FUNZIONAMENTO A questo punto il regolatore di flusso pronto all uso FUNZIONAMENTO 4 4 PROCEDURA CAMPIONE PER IMPOSTARE IL FLUSSO DI GAS N SUL REGOLATORE DI FLUSSO FIGURA 4 4 NOTA La seguente una procedura campione l operatore deve fare riferimento al rispettivo foglio dati di processo SETUP CAMPIONE Plasma Aria Schermo Aria pi miscela di gas alternativo NOTA Per tagliare con l aria collegare la mandata dell aria alla presa per N A Posizionare il selettore SW 2 GAS PLASMA in posizione N B Posizionare il selettore SW 3 GAS SCHERMO in posizione N ALT C Porreil selettore di test SW 1 in posizione AVVIO D Perimpostare la valvola di regolazione del gas di avvio NV 3 osservare la lettura del flussometro FM 2 E Perimpostareil gas di preflu
38. e qualit di taglio nn Scorie sulla parte superiore i Formazione di scorie nn Conclusion 2 Informazioni generali Ispezione e pulizia Parti di consumo del cannello Pressostato del gas Descrizione e manutenzione del cannello PT 24 Manutenzione del cannello i Rimozione ispezione ed installazione delle parti di consumo del cannello INDIVIDUAZIONE DEI 4 0000 0 1 Individuazione di guasti Individuazione dei guasti di processo Procedure di individuazione dei PARTI DI RICAMBIO c eue iaia Informazioni generali Ordini ica ELENCO PARTI DI RICAMBIO 2 21 0 00 i Cm INTRODUZIONE NOTA Questo manuale amp rivolto ad operatori esperti di taglio ad arcoplasma Gli operatori che utilizzano attrezzature da taglio devono sempre essere al corrente dei rischi e delle normative di sicurezza relativi a questo processo di lavorazione In genere si consiglia di attenersi alle normative nazional
39. gli attacchi del gas e del refrigerante verificando che non vi siano perdite utilizzando una soluzione detergente standard come segue vedi Figure 3 13 e 3 14 Figura 3 12 Collegamento di mandata del gas INSTALLAZIONE Regolatore di flusso lone a EA PA CAS A X N Q _ Gas alternativo Aggiunta schermo 7 Fornito Cliente Chiudere tutte le valvole sul quadro dicomando del regolatore di flusso Impostare tutte le pressioni del gas in entrata a 125 psig 8 6 bar Accendere l alimentatore Si accende la spia color ambra alla sinistra dell interruttore si avvia la ventola della console ed inizia a circolare il refrigerante La pressione della pompa del refrigerante dovrebbe essere compresa tra 80 e 90 psi da 5 5 a 6 2 bar Controllare il pressostato della pompa del refrigerante posto sul pannello frontale della console Verificare eventuali perdite sui collegamenti N 6 e 7 sul retro della console ed entro la scatola di giunzione Controllare i collegamenti del cavo di potenza e del cavo dell arco pilota nella scatola di giunzione Controllare l apertura di spurgo sul lato del manicotto del cannello e le parti di consumo del cannello Con la console accesa ON utilizzare una soluzione di acqua e sapone Controllare la tenuta di pressione d
40. pilota alto 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 21 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio al carbonio Amperaggio 100 5 5 1 N Gas di plasma Ossigeno 125 PSI 8 6 Bar R LAS MI fn m Gas di atmosfera Azoto 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di atmosfera Ossigeno 125 PSI 8 6 Bar Torcia PT 24 Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a O P N 638797 Anello a O P N 86W62 Anello a O P N 950714 Anello a O P N 98W18 Elettrodo P N 21539 e Diaframma P N 21692 4 holes Ugello P N 21923 E Fermo dell ugello diffusore P N 22007 Isolante della protezione P N 22010 Fermo schermatura isolante con anello aO P N 21712 Anello a O Fermo schermatura Rif P N 996528 Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l amperaggio 4 22 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 100 Ampere Acciaio al carbonio PG SG1 SG2 opessore del materiale O N 0 pol 0 312 0 375 0 500 0 625 0 750 MM 7 9 9 5 12 9 159 19 1 Ritardo Sec 0 0 0 1 0 2 0 3 Altezza di aumento dopo la 0 0 0 1 0 1 0 1 punzonatura Sec Parametri di setup vedi note G
41. rientrante Angolo di taglio negativo Scorie Faccia di taglio ruvida Rigature verticali molto vicine Figura 5 5 Qualit di taglio Tensione dell arco insufficiente con angolo di taglio negativo 5 3 CAPITOLO 5 Vista dal Tensione fondo dell arco Bordo superiore rientrant Angolo di taglio Faccia di taglio QUALITA DI TAGLIO TENSIONE DELL ARCO INSUFFICIENTE Velocit di taglio corretta Bordo superiore rientrante Angolo di taglio negativo Scorie Faccia di taglio ruvida Rigature verticali molto vicine Figura 5 6 Qualit di taglio Tensione dell arco insufficiente con bordo superiore rientrante 5 3 FORMAZIONE DI SCORIE SULLA PARTE SUPERIORE Questo fenomeno in genere si verifica sotto forma di gocce presso il bordo superiore del taglio E dovuto all eccessiva distanza del cannello tensione dell arco oall eccessiva velocit di taglio La maggior parte degli operatori si attiene agli schemi di parametri consigliati per la velocit problema pi diffuso la distanza del cannello o il controllo della tensione dell arco sufficiente diminuire la tensione con decrementi di 5 volt fino alla scomparsa delle scorie Se non si utilizza un dispositivo di controllo della tensione dell arco abbassare manualmente ilcannello fino alla scomparsa delle scorie Figura 5 7 5 4 5 4 FORMAZIONE DI SCORIE La tensione dell arco influisce sul fenomeno della formazione delle scorie Se la
42. taglio positivo la dimensione superiore amp lievemente pi piccola di quella inferiore Con angolo di taglio negativo la dimensione superiore lievemente pi grande di quella inferiore L angolo di taglio dipende dalla distanza tensione dell arco dalla velocit di taglio e dalla corrente di taglio Se la velocit e la corrente di taglio sono corrette ed il pezzo ha un angolo positivo eccessivo la distanza troppo grande Diminuire la tensione dell arco con decrementi di 5 volt osservando l ortogonalit del taglio Se si utilizza azoto il pezzo mostrer sempre un lieve arrotondamento sul bordo superiore QUALITA DI TAGLIO L altezza ottimale del cannello quella immediatamente precedente alla posizione in cui la parte inizia a sviluppare un angolo di taglio negativo Vediamo le altre due variabili con la corretta distanza del cannello l eccessiva velocit di taglio provoca angolo di taglio positivo l insufficiente velocit di taglio provoca angolo di taglio negativo Se la corrente di taglio eccessiva oinsufficiente verr prodotto un angolo di taglio positivo plasma ossigeno produce lo stesso angolo di taglio positivo o negativo dell azoto L angolo di taglio dipende dalla distanza del cannello tensione dell arco dalla velocit di taglio e dalla corrente di taglio La principale differenza consiste nel bordo superiore affilato del pezzo che resta anche variando l angolo positivo Se la velocit e la
43. tensione dell arco eccessiva l angolo di taglio diventa positivo inoltre si formano scorie sul bordo inferiore del pezzo Questo perch si taglia il pezzo con l estremit a piuma dell arcoplasma Queste scorie possono essere molto resistenti e per rimuoverle necessario scalpellarle o usare una mola Impostando la tensione di taglio a valori insufficienti si avr intaglio del pezzo o un angolo di taglio negativo Spesso si verifica la formazione di scorie ma nella maggior parte dei casi la rimozione non difficile Figura 5 6 CAPITOLO 5 mmm i QUALITA DI TAGLIO SCORIE SULLA PARTE SUPERIORE Compaiono gocce sul bordo superiore di entrambi i pezzi della lamiera Diminuire la tensione con decrementi di 5 volt cc massimo fino allascomparsa delle scorie Figura 5 7 Formazione di scorie sulla parte superiore SCORIE PER ALTA VELOCIT Un fine strato di scorie che aderisce alla parte inferiore del bordo Per eliminarle usare uno scalpello o una mola Figura 5 8 Formazione di scorie per alta velocit SCORIE PER VELOCIT INSUFFICIENTE Scorie globulari che si formano in grandi depositi Eliminarle molto semplice Figura 5 9 Formazione di scorie per velocit insufficiente 5 5 CONCLUSIONE La tensione una variabile che dipende dall amperaggio di taglio dalla dimensione del beccuccio dalla distanza del cannello dal flusso del gas di taglio e
44. un alimentatore configurato a 230 volt ad una rete a 460 volt per non danneggiare i macchinari L alimentatore configurato per alimentazione a 575V 60 Hz Se si utilizza alimentazione 200 230 380 415 460 V al fine di garantire un funzionamento sicuro necessario riposizionare i di potenza del ponticello di alimentazione collegati al trasformatore automatico per adeguarli alla tensione di ingresso Per accedere al trasformatore automatico rimuovereil pannello laterale destro Vedi Figura 3 1 Sul pannello principale deve essere previsto un sezionatore di rete a parete con adeguati fusibili o interruttori per i valori nominali dei fusibili vedi Tabella 3 1 cavo di alimentazione dell alimentatore pu essere collegato direttamente al sezionatore oppure si pu acquistare una spina ed una presa adatte da un fornitore locale Se si sceglie la configurazione spina presa consultare la Tabella 3 1 che elenca i conduttori consigliati per il collegamento della presa al sezionatore di rete Tabella 3 1 Dimensioni raccomandate per cavi di alimentazione e fusibili di rete Requisiti di alimentazione Cavi alimentazione 70 60 Dimensione Fusibili Fase e terra CU AWG 200 208 230 380 415 460 575 Dimensioni conformi al National Electrical Code per conduttori tarati a 75j C nominali a 30 C di temperatura ambiente Non posare pie di tre conduttori nella stessa canaletta o cavo Attenersi ai codici l
45. und Plasmaschnitten Laser processing machines Laserbearbeitungsmaschinen Acceptance testing for oxygen cutting machines Abnahmepr fung f r Brennschneidmaschinen Laser Equipment Laserger te Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso 1 17 PARTE 1 SICUREZZA Laser and laser related equipment Laser und Laseranlagen DINEN Electrical equipment of machines 60204 1 Elekrische Ausr stung von Maschinen Radiation safety of laser products Strahlensicherheit von Laseranlagen Arrangement of protection devices DIN EN 999 Anordnung von Schutzeinrichtungen VDI Guidelines Quality of cut faces on metallic workpieces abrasive water jet cutting and arc plasma cutting VDI 2906 Schnittfl chenqualit t beim Schneiden von Werkst cken aus Metall Abrasiv Wasserstrahischneiden und Plasmastrahischneiden Room air Technical systems for welding workshops VDI 2084 Raumluft techn Anlagen f r Schwei werkst tten 1 18 Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso C CAPITOLO 2 2 1 INFORMAZIONI GENERALI L unit di taglio ad arcoplasma di precisione Precision Plasmarc formata da quattro componenti separati l alimentatore la scatola di giunzione il regolatore di flusso edil kit del cannello PT 24 L alimentore fornisce energia e refrigerante al cannello PT 24 mediante la scatola di giunzione inoltre alimenta il regolatore di flusso per un accurato controllo de
46. variano con l amperaggio 4 44 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 70 Ampere Acciaio inossidabile PG SG1 562 Spessore del materiale N CH CH pol 0 187 0 250 0 375 0 500 MM 4 7 6 4 9 5 12 7 Ritardo punzonatura Sec 0 3 0 4 0 5 0 6 Altezza di aumento dopo la punzonatura Sec 0 1 0 1 0 1 0 1 Parametri di Setup vedi note Gas plasma di accensione 1 70 70 70 70 Gas plasma di taglio 1 9 100 100 100 100 SG1 accensione 60 60 60 60 Gas di SG1 taglio 65 65 65 70 atmosfera Indice flusso SG2 flusso 5 5 5 5 taglio Indice flusso voltaggio dell arco standoff 138 150 170 179 Velocit di spostamento IPM 70 45 30 24 MM MIN 1778 1143 762 609 Note 1 Arco pilota alto 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 45 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio inossidabile Amperaggio 100 5 S 0 N Gas di plasma Azoto 125 PSI 8 6 Bar N LAS MI fn m Gas di atmosfera Azoto 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di atmosfera Metano 100 PSI 6 9 Bar Torcia PT 24 Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a O P N 638797 Anello a O P N 86W62 Anello a O P N 950714 Anello a O P N 98W18
47. 0 070 0 050 inossidabile 70 Ampere Spessore del materiale mm 3 175 4 775 6 350 9 525 12 700 3 556 2 921 3 048 2 540 2 032 0 070 1 524 1 016 0 508 T T T T 0 000 0 125 0 188 0 250 0 375 0 500 Spessore del materiale pollici Acciaio inossidabile Aria Aria CH 100 Ampere Spessore del materiale mm 6 350 9 525 12 700 15 875 4 826 4 318 3 810 3 556 3 302 2 794 2 286 0 090 1 778 1 270 0 250 0 375 0 500 0 625 Spessore del materiale pollici Taglio mm Taglio mm PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4 4 3 5 Valori di taglio per acciaio inossidabile N N CH Taglio pollici Taglio pollici 4 55 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 0 190 0 170 0 150 0 130 0 110 0 090 0 070 0 050 Acciaio inossidabile 70 Ampere Spessore del materiale mm 4 750 6 350 9 525 12 700 2 921 0 080 0 187 0 250 0 375 0 500 Spessore del materiale pollici Acciaio inossidabile N N CH 100 Ampere Spessore del materiale mm 6 350 9 525 12 700 15 875 3 810 0 100 0 250 0 375 0 500 0 625 Spessore del materiale pollici 3 556 3 048 2 540 2 032 1 524 1 016 0 508 0 000 4 826 4 318 3 810 3 302 2 7
48. 0714 Anello a O P N 98W18 Elettrodo P N 21539 Diaframma P N 21692 4 holes Ugello P N 21542 C Fermo dell ugello diffusore P N 22007 Isolante della protezione P N 22010 Fermo schermatura isolante con anello aO P N 21712 Anello Fermo schermatura Rif P N 996528 Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l amperaggio 4 26 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 50 Ampere Acciaio inossidabile PG SG1 562 Spessore del materiale Aria Aria Aria pol 0 125 0 187 0 250 0 375 MM 3 2 4 7 6 4 9 5 Ritardo punzonatura Sec 0 0 0 1 0 2 Altezza di aumento dopo la 0 0 0 1 0 1 punzonatura Sec Parametri di setup vedi note Gas plasma di accensione 1 60 60 60 60 G di taglio 1 as plasma di taglio ak d de SG1 accensione 45 45 45 45 Gas di SG1 taglio 55 35 35 35 atmosfera Indice flusso SG2 flusso 0 0 0 0 taglio Indice flusso voltaggio dell arco standoff 134 140 145 155 Velocit di spostamento IPM 90 60 40 22 MM MIN 2286 1524 1016 558 Note 1 Arco pilota alto 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 27 PARTE 4 FU
49. 1 39 1 11293 ADAPTOR 1 40 6 21711 GAUGE 1 50 160 PSI 41 1 08030281 ADAPTOR 1 8NPTM 42 1 952202 ADAPTOR M 1 8 NPTM 43 3 951982 SWITCH PRESSURE 10 100PSI PS1 2 3 44 1 35868 BLOCK OUTLET MANIFOLD 45 5 92140024 ELBOW PIPE ST 90 1 8 BRS 46 5 952703 VALVE SOLENOID 5012 3 4 5 6 47 1 952085 FITTING 1 8 NPTM SWIVEL TEE 48 1 672528 SPACER 26 ID x 380 x 1 50 LG STL 126 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS PLASTIC TUBING 250 OD x 040 WALL 90858003 14 5 TOTAL O OUT 5012 ot yy gt OUT TOP 3 Cl In IN IN IN FMS FM2 Ww gt ES ou IN 1 0 IN IN IN NA WS NV2 NVI 4 5016 01 H N lt gt 2 5 Figure 8 4 Flow Control Box Tubing Network TUBING 90858003 FROM TO LENGTH NV1 IN 10 50 FMA OUT NVA IN 10 50 FM2 OUT R NV2 IN 12 50 FM3 OUT L NV5 IN 12 50 FM1 IN O OUT BOT 8 00 FM2 IN N OUT TOP 8 00 FM3 IN N OUT BOT 8 00 FMA IN SOL1 01 10 50 FM2 OUT L NV3 IN 10 50 FM3 OUT R NV6 IN 8 00 NV6 OUT SOL6 01 12 50 NV3 OUT SOLA 01 10 50 NV1 OUT 5013 01 12 50 NV2 OUT 5012 01 12 50 NV5 OUT 5015 01 10 50 NVA OUT 5015 01 10
50. 50 02 OUT SOL1 03 6 00 127 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS Figure 8 5 Junction Box P N 37400 Inlet View ITEM QTY PART CIRCUIT NO REQ NO DESCRIPTION SYMBOL 61 1 6271128 CONN BOX RECPT 14MP SHELL 20 J1 62 1 11293 ADAPTOR B FG X 1 8 SPEC 63 1 11Z62 ADAPTOR B OXYM X 1 8 NPTM SPEC 64 1 674969 PCB FILTER ASS Y PCB1 65 1 677905 SPARK GAP ASS Y SG1 66 1 37250 TRANSFORMER H F AUTO T1 67 1 37387 BUSBAR TORCH CABLE 68 1 951188 LOCKNUT CONDUIT 2 NPT 69 1 37386 COVER KYDEX NOT SHOWN 70 1 HOSE FEED THROUGH 71 1 37385 BAFFLE KYDEX 72 1 37391 BULKHEAD 1 8 NPTF LHX 1 4 NPTF LH 73 1 2062119 CONN 9 POS AMP J2 74 1 37392 BULKHEAD 1 4 NPTF LH X 1 4 NPTM 75 1 993426 GROMMET RUBBER 1 5 ID X 1 75 OD 76 1 23610197 PLUG HOLE 875DH 125 CT NYBLK 77 1 32288 CABINET JUNCTION BOX SCREENED 78 1 35861 COVER JUNCTION BOX HINGED 79 1 37384 BASE KYDEX JUNCTION BOX 80 1 950256 CAP MICA 002 mf 10KWV 128 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS Junction Box Outlet View ITEM QTY PART CIRCUIT NO REQ NO DESCRIPTION SYMBOL 81 1 952697 VALVE SOLENOID 3 WAY SOL1 82 1 952083 CONNECTOR MALE 1 8 NPT 83 1 37382 MANIFOLD 84 2 21711 GAUGE 1 50 160 PSI 85 4 22364 COUPLING 1 8 FLOW 1 4 NPT 86 2 951982 SWITCH PRESSURE 10 100 PSI PS1 2 87 1 37388 BUSBAR PILOT ARC 88 1 37361 TORCH CONNECTION SHIELD 89 1 951179 HV TRANSFORMER T2 90 1 950116 EMI FILTER SECTION 8
51. 625 MM 6 4 9 5 12 7 15 9 Ritardo punzonatura Sec 0 3 0 4 0 5 0 6 Altezza di aumento dopo la punzonatura Sec 01 01 01 0 1 Parametri di Setup vedi note Gas plasma di accensione 1 80 80 80 80 G di taglio 1 as plasma di taglio m T T SG1 accensione 60 60 60 60 Gas di SG1 taglio 40 40 40 40 atmosfera Indice flusso SG2 flusso 7 10 10 10 taglio Indice flusso voltaggio dell arco standoff 140 151 159 166 Velocit di spostamento IPM 80 60 35 25 MM MIN 2030 1524 889 635 Note 1 Arco pilota alto 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 37 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio inossidabile Amperaggio 50 5 5 0 N Gas di plasma Azoto 125 PSI 8 6 Bar R NS M ABC Gas di atmosfera Azoto 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di atmosfera Torcia PT 24 Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a P N 638797 Anello a P N 86W62 Anello a P N 950714 Anello a O P N 98W18 Elettrodo P N 21539 Diaframma P N 21692 4 holes Ugello P N 21542 C Fermo dell ugello diffusore P N 22007 Isolante della protezione P N 22010 Fermo schermatura isolante con anello
52. 8 24 MM MIN 1905 1270 711 609 Note 1 Arco pilota alto 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 41 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio inossidabile Amperaggio 100 5 S 0 N Gas di plasma Azoto 125 PSI 8 6 Bar N NS M ABC Gas di atmosfera Azoto 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di Torcia PT 24 Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a O P N 638797 Anello a O P N 86W62 Anello a O P N 950714 Anello a O P N 98W18 Elettrodo P N 21539 Diaframma P N 21692 4 holes Ugello P N 21923 E Fermo dell ugello diffusore P N 22007 Isolante della protezione P N 22010 Fermo schermatura isolante con anello aO P N 21712 Anello a O Fermo schermatura Rif P N 996528 Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l amperaggio 4 42 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 100 Ampere Acciaio inossidabile PG SG1 562 Spessore del materiale N pol 0 250 0 375 0 500 0 625 MM 6 4 9 5 12 7 15 9 Ritardo punzonatura Sec 0 3 0 4 0 5 0 6 Altezza di aumento dopo la punzonatura Sec 01 01 01 0 1 Parametri di Setup vedi note Gas plasma
53. 823 BUSHING SNAP 687 348 1 17280215 RESISTOR 1 5K OHM 100W R2 349 1 35700 INDUCTOR POWER FACTOR L1 350 1 35681 TRANSFORMER ASSY MAIN T3 351 1 35680 INDUCTOR ASSY OUTPUT L2 141 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS START CUT SHIELD 1 SHIELD 2 COM COM COM COM SHIELD2 O SHIELD1 START 403 407 SIL 405 BLU 404 404 ORN ORN 402 401 405 BLU SHIELD 1 SHIELD 2 START GAS CUT GAS SHIELD GAS SOLENOIDS SOLENOID SOLENOID Figure 8 9A SOLENOID ASSEMBLY PT 24 P N 22376 ITEM QTY PART CIRCUIT NO REQ NO DESCRIPTION SYMBOL 401 3 952697 SOLENOID 3 WAY 402 1 952703 SOLENOID 2 WAY 403 1 22364 CONNECTOR QUICK DISCONNECT SILVER 404 2 22365 CONNECTOR QUICK DISCONNECT ORANGE 405 2 22366 CONNECTOR QUICK DISCONNECT BLUE 406 2 22367 CONNECTOR QUICK DISCONNECT YELLOW 407 1 952931 PLUG BLOCK 6 POS 408 1 593985 O RING 1 42 ID X 103 NEOP 70A 142 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS Shield 1 and 2 Relay 24VA Relay Relay NC Wires Plasma 2 Relay 24 VAC Common Shield 2 and Relay NC Plasma 1 and 2 Common Solenoid Shield 1 and 2 Common and Plasma 1 Figure 8 9B T GAS SHUT OFF VALVE PT 24 P N 0558001335 ITEM QTY PART CIRCUIT NO REQ NO DESCRIPTION SYMBOL 1 2 0558001458 SOLENOID 3 WAY 2 2 9852921 SOLENOID 2 WAY 3 1 0558001502 FLANGE 4 2 593986 O RING 1 42 ID X 103 NEOP 70A 5
54. 89 21883 995826 22338 22344 ALMENO 2 Figura 3 4 Fascio di tubi della linea del gas N P Fascio tubi del gas N 1 Gas taglio O2 Plasma N 2 Gas da taglio 2 Plasma N 3 Gas plasma di avvio N2 N 4 N 5 4 Gas schermo Gas schermo preflusso cO RON Scatola di giunzione Regolatore di con Unit A F flusso Figura 3 5 Installazione del fascio della linea del gas 3 4 CAPITOLO 3 INSTALLAZIONE N 6 e N 7 5 8 18 N 6 e N 7 5 8 18 ARCO PILOTA N 16 AWG GIALLO CAVO DI POTENZA Fascio cavi alimentazione N 6 N 7 GUAINA N 3 AWG 25 piedi 7 6 m N P 21905 21911 21914 995832 1 60 piedi 18 m 21906 21912 21915 995832 2 100piedi 30 m N P 21907 21913 21916 995832 3 1 E necessario un tratto da 25 piedi 2 Sono necessari tre tratti da 25 piedi 3 Sono necessari quattro tratti da 25 piedi Figura 3 6 Fascio cavi di alimentazione Collegamenti del fascio tubi del gas Gas da taglio giallo Gas Schermo arancione o rosso Gas pre taglio nero Cavo arco pilota Fascio di tubi gas Gas avvio blu Cavo alimentazione Tubo flessibbile n 7 Arco pilota del cannello Cavo eletrico J2 cannello Tubo flessibile n 6 Gruppo cannello Negativo cannello Gruppo fascio alimentazione Figura 3 7 Interfaccia fascio cavi di alimentazione scatola di giunzione 3 5
55. 94 2 286 1 778 1 270 Taglio mm Taglio mm PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4 4 3 6 Valori di taglio per acciaio inossidabile Taglio pollici Taglio pollici 4 56 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 Acciaio inossidabile N N 50 Ampere Spessore del materiale mm 3 175 4 750 6 350 9 525 2 032 0 060 0 125 0 187 0 250 0 375 Spessore del materiale pollici Acciaio inossidabile N N 70 Ampere Spessore del materiale mm 4 750 6 350 9 525 12 700 2 540 0 070 0 187 0 250 0 375 0 500 Spessore del materiale pollici 3 556 3 048 2 540 2 032 1 524 1 016 0 508 0 000 3 556 3 048 2 540 2 032 1 524 1 016 0 508 0 000 Taglio mm Taglio mm PARTE 4 FUNZIONAMENTO inossidabile N N 100 Ampere Spessore del materiale mm 6 350 9 525 12 700 15 875 0 190 0 170 0 150 3 556 0 130 gt 0 110 S 0 090 0 100 0 070 0 050 0 250 0 375 0 500 0 625 4 57 Spessore del materiale pollici 4 826 4 318 3 810 3 302 2 794 2 286 1 778 1 270 Taglio mm PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4 4 3 7 Valori di taglio per acciaio inossidabile Taglio pollici Taglio inch
56. ABLE SOLENOID 12FT 3 7m PT 24 1 22389 CABLE SOLENOID 17FT 5 2m PT 24 1 37663 GAS TUBING ASS Y QUICK DISC 4 5FT 1 4m PT 24 1 0558001878 GAS TUBING ASS Y QUICK DISC 12FT 3 7m PT 24 1 37664 GAS TUBING ASS Y QUICK DISC 17FT 5 2m 24 1 951168 CLAMP BAND IT 1 8996565 CLAMP HOSE 27 29 NOT SHOWN CABLE BUNDLE INCLUDES ITEMS 3 4 25 AND 26 30 0558001503 CABLE ASSEMBLY BUNDLE 4 5FT 1 4m PT 24 0558001876 CABLE ASSEMBLY BUNDLE 12FT 3 7m PT 24 0558001504 CABLE ASSEMBLY BUNDLE 17FT 5 2m PT 24 145 NOTES 146 REVISION HISTORY Revision C of 02 2005 updated schematic 37136 Precision Plasma CE per change notice 043269 147 ESAB subsidiaries and representative offices Europe AUSTRIA ESAB Ges m b H Vienna Liesing Tel 43 1 888 25 11 Fax 43 1 888 25 11 85 BELGIUM S A Brussels Tel 32 2 745 11 00 Fax 32 2 745 11 28 THE CZECH REPUBLIC ESAB VAMBERK s r o Prague Tel 420 2 819 40 885 Fax 420 2 819 40 120 DENMARK Aktieselskabet ESAB Copenhagen Valby Tel 45 36 30 01 11 Fax 445 36 30 40 03 FINLAND ESAB Oy Helsinki Tel 358 9 547 761 Fax 358 9 547 77 71 FRANCE ESAB France S A Cergy Pontoise Tel 33 1 30 75 55 00 Fax 433 1 30 75 55 24 GERMANY ESAB GmbH Solingen Tel 49 212 298 0 Fax 49 212 298 218 GREAT BRITAIN ESAB Group UK Ltd Waltham Cross Tel 44 1992 76 85 15 Fax 44 1992 71 58 03 ESAB Automation Ltd An
57. BIS WASVid LUVIS VWSVId N 00916 N d 1915 9 00 N d X08 28 aw svo L 1 V 1083105 T 4 3999 1531 0 ZAN 5 14440 ZAS 599 _ Lt 2 10 IM Werd Lut x H EINEN 2100 N I e ES LAN VWSVid O 5 es 917 9 N d 1041402 MOTA N d AWM 2 AYM OV 34055384 N d 296156 N d mi Tw 091256 Wa 16812 N d EN Wr ANIA 310338 HOLIMS 38055384 YILIN NOTI ANA JATA GIONITOS 3AWA 1083105 0 np ed 02 Ho I 2 Figure 6 2 Schematic Gas Flow 2 SECTION 7 7 1 TROUBLESHOOTING A WARNING ELECTRIC SHOCK CAN KILL Be sure thatall primary power to the machine has been externally discon nected Open the line wall disconnect switch or circuit breaker before attempting inspection or work inside the power source A WARNING Capacitors can store high voltages even when power is disconnected or unit is deenergized Ensure power supply capacitors are grounded prior to per forming maintenance 7 2 PROCESS TROUBLESHOOTING A Programmable Logic Controller PLC The PLC is located in the Precision Plasma Power Source It is a device capable of providing pre defined outputs depending on state of the inputs The precise conditions are programmed and per manently stored in the PLC The PLC is visible through the plexiglass window on the left side panel of the power source The
58. CEPTACLE 16 POS PLC1 J2 amp J4 164 2 17750020 RESISTOR 20 OHM 50W NI R11 12 165 1 673458 CONTACTOR PILOT ARC 3P 40A K2 166 1 2234518 RECEPTACLE 8 POS J3 167 1 2234520 PLUG 8 POS P3 168 2 2234891 PLUG 10 POS PLC1 P1 MOD1 P3 169 1 2234877 RECEPTACLE 10 POS PLC1 J1 170 2 951161 CAP METPOLY 20 uf 400VDC C1 2 171 1 37448 BUSBAR DIODE 172 1 647065 CHOKE SIGNAL CH12 L1 132 SECTION 8 191 191A 182 182A 1828 182C 1820 182E 183 190 ade ae D s 189 REPLACEMENT PARTS TYWRAP 186 195 152 REF 192 194 17 DETAIL End of level indicator tube must be sealed with a porous material that lets air through keeps water in and dirt out Use foam protector provided with pump Secure with 47 N TyWrap 188 187 186 185 184 Figure 8 7C Power Source Left Side View Cover Removed ITEM QTY PART CIRCUIT NO REQ NO DESCRIPTION SYMBOL 181 1 951209 PLC CONTROLLER REQUIRES 1 99513607 EPROM PLC 182 1 38103 PCB ISOLATION AMP See Fig 8 7A Meter Detail PCB1 182A 1 950096 HOUSING CONTACT CRIMP 3 PIN PCB1 P7 P9 182B 1 952034 PLUG 5 POS COVER 952035 PCB1 P10 182C 3 952030 PLUG 18 POS COVER 952031 PCB1 P1 3 4 182D 1 952032 PLUG 16 POS COVER 952033
59. CISION PLASMA 143 1 2234589 POT 10K 10 TURN R2 144 1 2234587 DIAL DIGITAL TURNS COUNTING 146 3 951474 SEAL SWITCH BLACK 147 2 951061 METER LED 5 VDC 1 1 148 2 634518 SWITCH TOGGLE DPDT 2 POS 15A 52 53 149 1 672508 SWITCH TOGGLE 3PST 2 POS 15A S1 150 1 37345GY CONTROL PANEL PRECISION PLASMA 151 4 952095 SPACER LED 152 1 952182 SPOUT REMOTE FILLER WITH CAP See Fig 8 7C 154 1 950518 GROMMET RUBBER 2 12 ID x 2 50 OD x 06W 155 3 182W82 ELBOW 90 1 4 NPT 156 1 598481 GAUGE 200 PSI 131 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS 168 PLC1 P1 169 PLC1 J1 AI 168 MOD1 P3 n 161 2 1 d 163 PLC1 J2 es Bee _ FEE 162 TT 172 0 0 009 SS 161 MOD1 P1 165 170 171 166 J3 167 P3 163 J4 161 P4 Figure 8 7B Power Source P N 37357 Inside Front View ITEM QTY PART CIRCUIT NO NO DESCRIPTION SYMBOL 161 3 2234521 PLUG 16 POS MOD1 P1 PLC1 P2 amp 162 1 635686 TERMINAL STRIP 8 POS MARKER 647343 TB6 163 2 2234519 RE
60. LLO OPERATIVO DI SICUREZZA indicato Vedi Sezione 3 5 G 5 Porre il selettore arco pilota massimo minimo in posizione MINIMO 6 Collegarel alimentazione ponendo l interruttore generale su ON La spia color ambra alla sinistra dell interruttore si illuminer 7 Controlare la pressione del refrigerane la pressione della pompa e impostata in fabbrica a 80 90 PSIG 5 5 6 2 bar 8 Completarela procedura impostando i flussi di gas come descritto nei due esempi nelle pagine seguenti E Impostare la tensione dell arco riferendosi ai valori ditensione consigliati forniti nei fogli dati di processo NOTA La tensione dell arco e l altezza di perforazione si possono impostare dal dispositivo di controllo di tensione dell arco o dal CNC Per maggiori informazioni leggere le istruzioni fornite con l attrezzatura Una volta ultimate le impostazioni sopra indicate l unit pronta per l uso 4 4 3 PROCEDURA CAMPIONE PER IMPOSTARE IL FLUSSO DI GAS O SUL REGOLATORE DI FLUSSO FIGURA 4 4 NOTA La seguente una procedura campione l operatore deve fare riferimento al rispettivo foglio dati di processo SETUP CAMPIONE Plasma O Schermo Miscela di N pi O A Posizionare il selettore SW 2 GAS PLASMA in posizione O B Posizionare il selettore SW 3 GAS SCHERMO in posizione O Porre il selettore di test SW 1 in posizione AVVIO D Per impostare la valvola di regolazione del gas
61. LO Selettore Remoto Pannello 1 Posizione Pannello La corrente in uscita viene impostata dal selettore sopra descritto 2 Posizione Remoto La corrente in uscita viene impostata dal CNC con segnale analogico cc 0 10 Vcc 0 Acc 100 Acc Indicatore corrente di taglio Indica la corrente di taglio effettiva Indicatore tensione di taglio Indica la tensione di taglio effettiva F Selettore Massimo Minimo arco pilota Usato per selezionare il range di corrente all arco pilota Spia di flusso del refrigerante Indica scarso flusso di refrigerante La spia luminosa si accender all avvio della console si spegner subito dopo Spia pressione gas plasma Indica pressione insufficiente del gas plasma Spia pressione gas di avvio Indica pressione insufficiente del gas di avvio Spia temperatura ALIM Indica temperatura eccessiva all interno dell alimentatore Spia ALIM Indica guasti nel circuito di controllo plasma dell alimentatore Spia guasti da sovratensione tensione insufficiente Indica che la tensione applicata eccede o inferiore alle tolleranze dell alimentatore La spia lampeggia fino a quando non viene reinserita l alimentazione dall interruttore generale Spia di arresto d emergenza Indica stato di emergenza del CNC CAPITOLO 4 4 2 FUNZIONAMENTO A Controllare che le parti di consumo del cannello non siano usurate o danneggiate e verificare che siano adatte ai ma
62. NZIONAMENTO Acciaio inossidabile Amperaggio 70 5 S 0 N Gas di plasma Aria 125 PSI 8 6 Bar N Gas di atmosfera 125 PSI 8 6 Bar LAS IN R 5 Aria 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di atmosfera Torcia PT 24 Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a P N 638797 Anello a O P N 86W62 Anello a O P N 950714 Anello a O P N 98W18 Elettrodo P N 21539 Diaframma P N 21692 4 holes Ugello P N 21543 D Fermo dell ugello diffusore P N 22007 Isolante della protezione P N 22010 Fermo schermatura isolante con anello aO P N 21712 Anello a O Fermo schermatura Rif P N 996528 Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l amperaggio 4 28 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 70 Ampere Acciaio inossidabile PG SG1 562 Spessore del materiale Aria Aria Aria pol 0 187 0 250 0 375 0 500 MM 4 7 6 4 9 5 12 7 Ritardo punzonatura Sec 0 3 0 4 0 5 0 6 Altezza di aumento dopo la punzonatura Sec 01 01 01 0 1 Parametri di Setup vedi note Gas plasma di accensione 1 70 70 70 70 G di taglio 1 as plasma di taglio de di de BE SG1 accensione 60 60 60 60
63. PLC will provide predefined outputs in re sponse to input signals from external devices This exchange of signals can be confirmed by observing the LEDs on the top of the PLC while troubleshoot ing These indications are useful in isolating a system failure to the most likely device The LEDs are divided into two groups Input 0 15 and Output 0 11 Input LEDs light when the corresponding signal is detected by the PLC Out put LEDs light when the PLC issues a signal to an external device LEDs are highly reliable indicators It is not likely that one will burn out However if the technician is not confident that the LEDs are working the presence of a signal can be confirmed by using a meter and taking a measurement on the appropri ate pin Refer to the schematic and wiring dia grams TROUBLESHOOTING The signal exchange between the PLC and external devices are both time and condition dependent If a required signal is not received in the proper sequence the PLC will discontinue the process and generate a fault signal to the CNC 7 1 SECTION 7 TROUBLESHOOTING ah 8 CZ an a er ey De ee Im Image 6 kal PLE SYSMAC C280 omron PROGRAMMABLE CONTROLLER 13148 ST UT 21 Figure 7 1 Programmable Logic Controller PLC Table 7 1 PLC Input Output LEDs INPUT OUTPUT F
64. R IGBT CAPACITOR 273 2 951940 CAPACITOR 1uf 600VDC C6 7 274 2 951983 CAPACITOR 3300uf 450VDC 4 5 275 2 38052 BRD ASSY IGBT DRIVER PCB2 3 276 2 951194 PAD THERMAL POWER RESISTOR 50W 277 2 17750020 RESISTOR 20 OHM 50W NI R4 5 278 2 951980 IGBT 300A 600V Q1 2 279 2 951191 PAD THERMAL IGBT 1200V 280 1 951979 SCR 90A SCRI 281 1 951196 PAD THERMAL SCR MODULE 282 1 35794 BUSBAR INPUT BRIDGE SCR 283 3 951321 VARISTOR METAL OXIDE 275V MOV1 2 3 284 1 951978 BRIDGE DIODE 3 PH 130A BR1 285 1 951192 PAD THERMAL BRIDGE 286 1 35940 TRANSFORMER CONTROL T1 287 1 35790 BUSBAR JUMPER 288 2 950711 SWITCH TERMINAL 194 F TS1 2 289 1 32958 TRANSFORMER CURRENT T2 290 1 36872 BUSBAR CAPACITOR 291 2 952255 CAPACITOR FILM 40uf 400VDC C8 9 292 1 36873 BUSBAR CAPACITOR GBT 293 4 951193 PAD THERMAL POWER RESISTOR 25W 294 4 17721020 RESISTOR 20 OHM 25W NI R6 7 8 9 295 2 951518 PAD THERMAL DIODE MODULE 296 2 951185 MODULE DIODE 100A 600V D1 2 297 1 35788 BUSBAR OUTPUT BRIDGE 298 1 35918 BUSBAR SHUNT 299 1 35844 NOMEX INSULATOR 3 x 5 301 2 951981 HEATSINK 302 1 2234877 BLOCK TERMINAL 10 POS J3 303 1 674156 ADAPTOR 304 1 2234518 TERMINAL 8 POS 42 305 1 38047 SHUNT FEEDBACK SH1 306 1 2234519 BLOCK TERMINAL 16 POS J1 307 1 17250005 RESISTOR 5 OHM 50W R1 308 2 99512068 BRACKET MTG 9 RESISTOR 309 2 951028 CAP FILM 1mf 630VDC C2 3 310 1 2062282 CAPACITOR 22mf 1000VDC C1 311 4 951313 CAPACITOR 01mf 630VDC 200VAC C12 13 14 15 312 4 647345 BU
65. SHING SNAP 1 31 ID 1 50 MH 44L 313 1 950823 BUSHING SNAP 687 314 1 639533 BUSHING SNAP 8571D 1 093MH 315 1 17140310 RESISTOR CM FILM AL 2W 10K R3 316 1 951828 CAPACITOR 033uf 1000VDC C11 Figure 8 8 Power Module P N 37359 Top and Back View Cont 139 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS 320 Figure 8 8 Power Module Assembly ITEM QTY PART CIRCUIT NO REQ NO DESCRIPTION SYMBOL 320 1 37102 BRACKET PCB KYDEX 321 1 38148 PCB ASSY PCM CONT BRD PWR MOD PCB1 322 2 951339 PLUG FEMALE 12 POS PCB1 P1 5 323 2 951340 PLUG FEMALE 14 POS PCB1 P2 6 324 2 951469 CAPACITOR 022uf 250VAC C16 17 325 1 35800 INSULATOR NOMEX 140 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS 349 b 342 345 346 343 351 350 SECTION A A Figure 8 88 POWER MODULE BOTTOM VIEW ITEM QTY PART CIRCUIT NO DESCRIPTION SYMBOL 342 1 951182 FAN AXIAL M1 343 1 2234877 BLOCK TERMINAL 10 POS J4 345 1 950487 TERMINAL STRIP 2 POS TB2 346 1 950
66. TION 8 REPLACEMENT PARTS 255 251 252 2 267 252 265 263 264 258 252 254 256 253 257 259 260 261 262 261 Figure 8 7G Power Source Front View Tob View Cover Removed ITEM QTY PART CIRCUIT NO REQ NO DESCRIPTION SYMBOL 251 1 36418 HOSE ASSY TANK BOTTOM PUMP INLET 252 4 13734871 CLAMP HOSE W D 25D 62D 253 1 36539 HOSE ASSY FLOW SWITCH TO CORE 254 36538 HOSE ASSY PUMP OUTLET TORCH OUT 255 1 950487 TERM BLOCK 2 POS MOD1 TB2 256 1 35919 BOARD TERMINAL OUTPUT TB5 257 3 35929 BUSBAR INPUT 258 1 995103 TERMINAL BLOCK 24 POS 15A MARKER STRIP 950238 TB3 259 1 950167 GROMMET RUB 1 12 ID x 1 50 OD x 06W 260 1 950823 BUSHING SNAP 261 2 92W57 GROMMET RUB 63 ID x 88 GD x 06W 262 1 13735961 HEAT EXCHANGER 263 1 96W10 HOLDER FUSE 264 1 2017483 FUSE 1A 250V FAST ACTING F3 265 5IN 90858009 TUBING NYLOBRADE 3 8 ID 5 8 OD 266 2234891 PLUG 10 POS MOD1 P4 267 1 36423 HOSE ASSY PUMP OUT TO GAUGE 137 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS 276 277 278 279 315 311 298 297 283 314 294 293 284 296 285 295 312 293 294 306 301 305 302 304 303 Figure 8 8 Power Module P N 37359 and Back View 138 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS ITEM QTY PART CIRCUIT NO REQ NO DESCRIPTION SYMBOL 271 1 35792 BUSBAR IGBT CAPACITOR 272 1 35793 BUSBA
67. UNCTION FUNCTION START STOP TRAVEL PREFLOW HI FREQUENCY ARC ON PILOT ARC RELAY O PRESSURE POWER SOURCE N PRESSURE START PRESSURE SWITCH FAULT PILOT ARC CUT GAS PRESS SWITCH FAULT FAULT FAULT OUTPUT 0 1 2 3 4 5 6 7 8 START GAS ON N CUT GAS ON N FULL SHIELD REGULATED SHIELD gt 7 2 SECTION 7 7 3 TROUBLESHOOTING PROCEDURES Check the problem against the symptoms in the follow ing troubleshooting guide The remedy may be quite simple If the cause cannot be quickly located shut off the input power open up the appropriate component and perform a simple visual inspection of all the compo nents and wiring Check for secure terminal connec tions loose or burned wiring or components bulged or leaking capacitors or any other sign of damage or discoloration The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations Figure 7 1 and electrical schematic diagram Figures 7 2 7 3 7 5 and 7 8 and checking the various components A volt ohmmeter will be necessary for some of these checks TROUBLESHOOTING A WARNING Voltages in plasma cutting equipmentare high enough to cause serious injury or possibly death Be particu larly careful around equipment when the covers are removed NOTE Before checking voltages in the circuit disconnect the power from the high frequency generator to avoid dam aging your voltmeter
68. a torcia sostituibili che variano con l amperaggio 4 18 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 45 Ampere Acciaio al carbonio PG SG1 SG2 opessore del materiale O N 0 pol 0 125 0 135 0 187 0 250 0 375 MM 3 2 34 47 64 9 5 Ritardo punzonatura Sec 0 0 0 1 0 2 0 3 Altezza di aumento dopo la 0 0 0 1 0 1 0 1 punzonatura Sec Parametri di setup vedi note Gas plasma di accensione 1 50 50 50 50 50 itaglio 1 Gas plasma di taglio 20 20 20 20 20 SG1 accensione 50 50 50 50 50 Gas di SG1 taglio 10 10 10 10 10 atmosfera Indice flusso SG2 flusso 0 0 0 0 0 taglio Indice flusso voltaggio dell arco 119 121 127 130 136 Velocit di spostamento IPM 60 50 45 35 20 MM MIN 1524 1270 1143 889 508 Note 1 Arco pilota alto 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 19 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio al carbonio Amperaggio 70 5 5 1 N Gas di plasma Ossigeno 125 PSI 8 6 Bar R LAS MI fn m Gas di atmosfera Azoto 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di atmosfera Ossigeno 125 PSI 8 6 Bar Torcia PT 24 Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a O P N 638797 Anello a O P N 86W62
69. aO P N 21712 Anello Fermo schermatura Rif P N 996528 Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l amperaggio 4 38 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 50 Ampere Acciaio inossidabile PG SG1 562 Spessore del materiale N pol 0 125 0 187 0 250 0 375 MM 3 2 4 7 64 95 Ritardo punzonatura Sec 0 0 0 1 0 2 Altezza di aumento dopo la 0 0 0 1 0 1 punzonatura Sec Parametri di setup vedi note Gas plasma di accensione 1 60 60 60 60 G taglio 1 as plasma taglio 85 aE 38 SG1 accensione 45 45 45 45 Gas di SG1 taglio 45 45 45 45 atmosfera Indice flusso SG2 flusso 0 0 0 0 taglio Indice flusso voltaggio dell arco standoff 128 133 144 155 Velocit di spostamento IPM 90 60 40 22 MM MIN 2286 1524 1016 558 Note 1 Arco pilota alto 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 39 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciao inossidabile Amperaggio 70 5 S 0 N Gas di plasma Azoto 125 PSI 8 6 Bar N NS M ABC Gas di atmosfera Azoto 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di atmosfera Torcia PT 24
70. are il filo del ponticello al corrispondente connettore ubicato sulla morsettiera a 7 posizioni vedi Figura 3 1 INSTALLAZIONE 3 5 LINEE DIINTERCOLLEGAMENTO Fare riferimento alla Figura 3 2 o Figura 3 3 per le specifiche applicazioni Tutte le linee di intercollegamento fornite sono numerate alle estremit con i corrispondenti numeri riportati sui quadri in prossimit dei collegamenti Collegare le cinque linee del fascio di tubi del gas Figura 3 4 al Regolatore di flusso ed alla Scatola di giunzione Figura 3 5 Collegare le linee di alimentazione e del refrigerante del fascio di cavi di alimentazione Figura 3 6 alla scatola di giunzione Figura 3 7 ed alimentatore Figura 3 2 o 3 3 Rimuovere il pannello posteriore della console e collegare i cavi dell arco pilota del cannello e di lavoro Per il rimontaggio del pannello vedi Figura 3 8 Collegare il cavo di controllo Figura 3 9 dall alimentore al regolatore di flusso e dal COLLEGAMENTO DI TERRA CONTATTORE PRINCIPALE CAVO DI ALIMENTAZIONE 2 A cura del Cliente MORSETTIERA A 7 POSIZIONI Collegare il ponticello alla corretta tensione di ingresso TRASFORMATORE AUTOMATICO Collegare ogni ponticello alla corretta tensione di ingresso Figura 3 1 Schema dei collegamenti dell alim
71. as plasma di accensione 1 80 80 80 80 80 Gas plasma di taglio 1 9 30 30 30 30 30 SG1 accensione 60 60 60 60 60 Gas di SG1 taglio 30 30 30 30 30 atmosfera Indice flusso SG2 flusso 0 0 0 0 0 taglio Indice flusso voltaggio dell arco standoff 132 137 140 143 146 Velocit di spostamento IPM 90 80 50 30 25 MM MIN 2290 2030 1270 760 630 Note 1 Arco pilota alto 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 23 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio inossidabile Amperaggio 30 5 5 1 N Gas di plasma Ossigeno 125 PSI 8 6 Bar R NS M ABC Gas di atmosfera Aria 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di Ossigeno 125 PSI 8 6 Bar Torcia PT 24 Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a P N 638797 Anello a O P N 86W62 Anello a O P N 950714 Anello a O P N 98W18 Elettrodo P N 21539 Diaframma P N 21536 3 holes Ugello P N 21541 B Fermo dell ugello diffusore P N 22007 Isolante del contenitore di rotezione P N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P N 21712 Anello a Fermo schermatura Rif P N 996528 Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti
72. cciaio al carbonio O N O 70 Ampere Spessore del materiale mm 3 429 6 350 9 525 12 700 2 540 0 062 0 135 0 250 0 375 0 500 Spessore del materiale pollici 3 556 3 048 2 540 2 032 1 524 1 016 0 508 0 000 Taglio mm PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio al carbonio O N O 100 Ampere Spessore del materiale mm 9 525 12 700 19 050 0 140 3 556 3 048 0 120 3 048 0 100 2 540 0 080 Mei 2 032 5 0 060 1 524 2 E 0 040 1 016 0 020 0 508 0 000 T 0 000 0 375 0 500 0 750 4 52 Spessore del materiale pollici PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4 4 3 3 Valori di taglio per acciaio inossidabile O N O Taglio pollici 4 53 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 Acciaio inossidabile 30 Ampere Spessore del materiale mm 0 457 0 584 0 726 1 207 1 588 1 143 0 889 e 0 889 0 889 0 889 0 045 0 035 0 035 0 035 0 035 26GA 24GA 22GA 18GA 16GA Spessore del materiale pollici 3 556 3 048 2 540 2 032 1 524 1 016 0 508 0 000 Taglio mm PARTE 4 FUNZIONAMENTO 4 4 3 4 Valori di taglio per acciaio inossidabile Taglio pollici Taglio pollici 4 54 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 0 190 0 170 0 150 0 130 0 110 0 090
73. ctor Anders Birger son CAPITOLO PARAGRAFO CAPITOLO 1 1 1 1 2 CAPITOLO 2 2 1 2 2 2 3 CAPITOLO 3 3 1 3 2 3 3 3 4 3 5 4 4 1 4 2 4 3 4 4 CAPITOLO 5 5 1 5 2 5 3 5 4 5 5 6 6 1 6 2 6 3 6 4 6 5 6 6 6 7 CAPITOLO 7 7 1 7 2 7 3 8 8 1 8 2 TITOLO PAGINA RIMOZIONE DELL IMBALLAGGIO SOLLEVAMENTO 5 Ispezione Sollevamento he ge A eed deinen ire re resorts Bere Informazioni generali SCOPO 5 56 oboe Rete Unita E INSTALLAZIONE Informazioni generali Attrezzature 9 Ubicazione Collegamenti elettrici dell alimentazione 9 Linee di intercollegamento 10 FUNZIONAMENTO Comandi indicatori del pannello di controllo dell alimentatore Furizioriamoento Rees pate Cete roe pte Rei Procedura campione per impostare il flusso di O sulla Scatola comando flusso 21 Procedura campione per impostare il flusso di N sulla Scatola comando flusso 21 DATI DI PROCESSO sse QUALIT DI TAGLIO Angolo di taglio Tensione
74. di taglio Vista dal fondo N lt 25 S Faccia di taglio Se la faccia di taglio mostra angolazione o bordo superiore arrotondato eccessivi possibile che la distanza tensione dell arco sia eccessiva Figura 5 3 Ridurre la tensione fino alla scomparsa dell angolazione o arrotondamento osservati Su materiali di spessore pari o superiore a 1 4 di pollice 6 mm unadistanza insufficiente pu provocare un angolo di taglio negativo Figura 5 5 TENSIONE DELL ARCO ECCESSIVA Velocit di taglio corretta Angolo di taglio positivo Bordo superiore arrotondato Maggiore formazione di scorie Formazione di scorie nella parte superiore Faccia di taglio liscia Rigature ad 5 Figura 5 3 Qualit di taglio Tensione dell arco eccessiva CAPITOLO 5 Vista dal ensione fondo dell arco Angolo di taglio ottimale Faccia di taglio QUALITA DI TAGLIO TENSIONE DELL ARCO CORRETTA Velocit di taglio corretta Bordo superiore quadrato Assenza di scorie sulla parte superiore Scarsa o nessuna formazione di scorie sulla parte inferiore Faccia di taglio liscia Rigature uniformi Figura 5 4 Qualit di taglio Tensione dell arco corretta Tensione dell arco Vista dal fondo N Angolo di taglio negativo Faccia di taglio TENSIONE DELL ARCO INSUFFICIENTE Velocit di taglio corretta Bordo superiore
75. di accensione 1 80 80 80 80 Gas plasma di taglio 1 95 95 95 95 SG1 accensione 60 60 60 60 Gas di SG1 taglio 50 35 35 35 atmosfera Indice flusso SG2 flusso 0 0 0 0 taglio Indice flusso voltaggio dell arco standoff 138 145 153 157 Velocit di spostamento IPM 80 60 35 25 MM MIN 2032 1520 889 635 Note 1 Arco pilota alto 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 43 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio inossidabile Amperaggio 70 5 S 0 N Gas di plasma Azoto 125 PSI 8 6 Bar N LAS MI fn m Gas di atmosfera Azoto 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di atmosfera Azoto 125 PSI 8 6 Bar Torcia PT 24 Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a O P N 638797 Anello a O P N 86W62 Anello a O P N 950714 Anello a O P N 98W18 Elettrodo P N 21539 Diaframma P N 21692 4 holes Ugello P N 21543 D Fermo dell ugello diffusore P N 22007 Isolante della protezione P N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P N 21712 Anello a O Fermo schermatura Rif P N 996528 Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che
76. dover Tel 44 1264 33 22 33 Fax 44 1264 33 20 74 HUNGARY ESAB Kft Budapest Tel 36 1 20 44 182 Fax 436 1 20 44 186 ITALY ESAB Saldatura S p A Mesero Mi Tel 39 02 97 96 81 Fax 39 02 97 28 91 81 THE NETHERLANDS ESAB Nederland B V Utrecht Tel 31 30 2485 377 Fax 31 30 2485 260 NORWAY AS ESAB Larvik Tel 47 33 12 10 00 Fax 47 33 11 52 03 POLAND ESAB Sp zo o Katowice Tel 48 32 351 11 00 Fax 48 32 351 11 20 PORTUGAL ESAB Lda Lisbon Tel 351 8 310 960 Fax 351 1 859 1277 SLOVAKIA ESAB Slovakia s r o Bratislava Tel 421 7 44 88 24 26 Fax 421 7 44 88 87 41 SPAIN ESAB Ib rica S A Alcal de Henares MADRID Tel 34 91 878 3600 Fax 34 91 802 3461 SWEDEN ESAB Sverige AB Gothenburg Tel 46 31 50 95 00 Fax 446 31 50 92 22 ESAB International AB Gothenburg Tel 46 31 50 90 00 Fax 446 31 50 93 60 SWITZERLAND ESAB AG Dietikon Tel 41 1 741 25 25 Fax 41 1 740 30 55 North and South America ARGENTINA CONARCO Buenos Aires Tel 54 11 4 753 4039 Fax 54 11 4 753 6313 BRAZIL ESAB S A Contagem MG Tel 55 31 2191 4333 Fax 55 31 2191 4440 CANADA ESAB Group Canada Inc Missisauga Ontario Tel 1 905 670 02 20 Fax 1 905 670 48 79 MEXICO ESAB Mexico S A Monterrey Tel 52 8 350 5959 Fax 52 8 350 7554 USA ESAB Welding amp Cutting Products Florence SC Tel 1 843 669 44 11 Fax 1 843 664 57 48
77. en finishing the cut on falling plate Diving may also be caused by a problem with the height control or the signals fed to it Work flipping The nozzle may sometimes be damaged if the torch hits a flipped up part This is difficult to avoid entirely but careful part programming can minimize the problem Catching on piece This refers to crashes or nozzle damage caused by the front end of the torch catching on top spatter after a pierce Hold the torch at a high standoff or start with a longer lead in to avoid this problem Excessive speed Reduce speed to prevent rooster tailing during cut Reduce speed around corners if rooster tailing occurs only coming out of corners Process factors Same as for electrode above Inadequate initial delay Increases delay time Pierce not complete before starting 3 Poor cut quality Gas selection O carbon steel best cut quality minimal dross NAAir Stainless steel best cut quality when used with H 35 alternate gas NA Aluminum best cut quality when using CH alternate gas Torch alignment to work Verify and correct torch alignment vertical Incorrect current Verify correct current Refer to perimeter tables Cutting over slats Cutting over slats will cause some bottom dross If the cut runs along the slat it can produce other cut quality problems The only solution is to avoid running along the slats 7 4 SECTION 7 TROUBLESHOOTING Table 7 2 Troubleshooting
78. entazione primaria dell alimentatore Configurazione di fabbrica a 575 V 3 2 INSTALLAZIONE CAPITOLO 3 ZSZZOOLS d N 8 87 ipeid 091 wog ipeid COL 5220075 d N S 0 001 09 eno v 09720019 d N 6 22 perd 9 SN w 5 oe 69220018 9 09 LZ 9 VIUVNIYd 3INOIZV LN3WIETV AA pL d N DS Quello eseq eyogeuuo Id OAVO 89225 d N SHOLVLNANIIV v 1 1 15 LAV AISVUL ep olojequas uoo 31NVH3OI H 33H TA 222727 OTIOULNOI Id V LINN 1971008550 d N 26 Iperd ZL 7281008990 2 2 ipeid 2 09710085590 d N VZ 1d OTISNNVO T ossny ip je e1ojeyueuue ed 61 71 OTIOSLNOO Id ren an VIOLVOS srez EP LE andy pe ouueuos ejuniBBy sec zO zN x 4 150 VLSIA 9 6 OSSN14 Id FHOLVIODIY INS Nedwejs
79. es 4 58 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 Acciaio inossidabile Aria Aria 50 Ampere Spessore del materiale mm 3 175 4 750 6 350 9 525 2 413 0 060 0 125 0 187 0 250 0 375 Spessore del materiale pollici inossidabile 70 Ampere Spessore del materiale mm 4 750 6 350 9 525 12 700 2 921 2 921 0 075 0 187 0 250 0 375 0 500 Spessore del materiale pollici 3 556 3 048 2 540 2 032 1 524 1 016 0 508 0 000 3 556 3 048 2 540 2 032 1 524 1 016 0 508 0 000 Taglio mm Taglio mm PARTE 4 FUNZIONAMENTO inossidabile 100 Ampere Spessore del materiale mm Taglio mm 6 350 9 525 12 700 15 875 0 190 4 826 0 170 4 064 4 318 0 150 3 810 oa O 0 130 3 302 0 110 0 115 2 794 6 F 0 090 2 286 0 070 1 778 0 050 T T T 1 270 0 250 0 375 0 500 0 625 Spessore del materiale pollici 4 59 PARTE 4 Pagina lasciata intenzionalmente bianca 4 60 FUNZIONAMENTO CAPITOLO 5 5 1 ANGOLO DI TAGLIO L ortogonalit del taglio spesso un problema quando si utilizza azoto L angolo di taglio viene indicato come positivo o negativo vedi Figura 5 1 Con angolo di
80. frontali della torcia sostituibili che variano con l amperaggio 4 24 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 30 Ampere Acciaio inossidabile PG SG1 562 Spessore del materiale O Ara 0 pol 26GA 24GA 22GA 18GA 16GA MM 0 4 0 6 0 7 1 2 1 6 Ritardo punzonatura Sec 0 0 0 0 0 Altezza di aumento dopo la 0 0 0 0 0 punzonatura Sec Parametri di Setup vedi note Gas plasma di accensione 1 45 45 45 45 45 Gas plasma di taglio 1 SG1 accensione 40 40 40 40 40 Gas di SG1 taglio 20 20 20 20 20 atmosfera Indice flusso SG2 flusso 5 5 5 5 5 taglio Indice flusso voltaggio dell arco standoff 101 102 103 105 107 Velocit di spostamento IPM 250 200 190 140 100 6350 5080 4826 3556 2540 Note 1 Arco pilota basso 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 25 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio inossidabile Amperaggio 50 5 S 0 N Gas di plasma Aria 125 PSI 8 6 Bar N Gas di atmosfera 125 PSI 8 6 Bar LAS IN R 5 Aria 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di atmosfera Torcia PT 24 Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a P N 638797 Anello a O P N 86W62 Anello a O P N 95
81. fyller god s kerhetsteknisk praxis inom EES har anv nts i konstruktionen EN 50 192 Arc Welding Equipment Plasma Cutting Systems EN 50 199 Elektromagnetic Compatibility EMC Product Standard for arc welding equipment 64 1 The equipment conforms completely with the above stated harmonised standards or technical specifications Materielen verensst mmer helt med ovan angivna harmoniserade standarder eller tekniska specifikationer OR ELLER 2 The equipment conforms only partially with the above stated harmonised standards or technical specifications but complies with good engineering practice in safety matters in force within the EEA Materielen verensst mmer endast delvis med ovan angivna harmoniserade standarder eller tekniska specifikationer men uppfyller god s kerhetsteknisk praxis inom EES Additional information vriga uppgifter By signing this document the undersigned declares as manufacturer or the manufacturer s authorised representative established within the EEA that the equipment in question complies with the safety requirements stated above Genom att underteckna detta dokument f rs krar undertecknad s som tillverkare eller tillverkarens representant inom EES att angiven materiel uppfyller s kerhetskraven angivna ovan D Manufacturer or O Manufacturer s authorised representative Tillverkare eller Tillverkarens representant Date Datum Position Befattning Lax 98 05 19 Managing Dire
82. h body and remove debris Do not lose ball and string 6 No preflow No start signal Check input O LED on PLC Should be lit This verifies a start commend has been given Emergency stop signal open Check for continuity between 18 and 19 Also see NOTE in Schematic Diagram Fig 7 6 Shorted closed or jumpered out Check cooling water LED on front panel Should be lit CWFS No cooling water Check reservoir Add coolant until full N pressure switch not activated With gas supply on check LED 4 on PLC Should be lit when switch is positioned in START GAS TEST or START condition 7 5 SECTION 7 Torch fails to fire Nozzle life extremely short Short electrode life Short electrode nozzle life Positive cut angle Negative cut angle 76 TROUBLESHOOTING Table 7 2 Troubleshooting Guide PROBLEM POSSIBLE CAUSE ACTION Start gas Cooling water flow Faulty cooling water flow switch CWFS Obstruction in torch limiting cooling water flow Pilot arc high low switch is in high position Nozzle pitting arcing inside bore Start gas flow too low Insufficient cooling Start gas quality Cut gas quality Water leak on torch front end Arc voltage too high Cutting speed too fast Cutting current too high Cutting current too low Arc voltage too low Cutting speed too slow Lower start gas flow Pump pressure too low should be 115 PSI 7 9 bars Replace CWFS switch Co
83. i di sicurezza per il taglio ad arcoplasma Non consentito a personale non autorizzato installare utilizzare omanutenzionare questa attrezzatura Si consiglia di leggere attentamente le seguenti istruzioni prima di installare ed utiliziare questa attrezzatura Per eventuali chiarimenti contattare ESAB AB o il vostro agente di zona ATTENZIONE ILAVORI EFFETTUATI CON LA SALDATURA AD ARCO ELA FIAMMA OSSIDRICA SONO PERICOLOSI PROCEDERE CON CAUTELA SEGUIRE LE DISPOSIZIONI DI SICUREZZA BASATE SUI CONSIGLI DEL FABBRICANTE CHOCK ELETTRICO Pu essere mortale Installare e mettere a terra l elettrosaldatrice secondo le norme Non toccare particolari sotto carico o gli elettrodi a mani nude o con attrezzatura di protezione bagnata e Isolarsi dalla terra e dal pezzo in lavorazione Assicurarsi che la posizione di lavoro assunta sia sicura CAMPI ELETTROMAGNETICI Possono essere dannosi Il flusso di corrente elettrica attraverso qualsiasi conduttore genera campi elettromagnetici localizzati La corrente di saldatura e di taglio crea campi elettromagnetici attorno ai cavi ed ai macchinari per saldatura Pertanto il personale addetto alle saldature che sia munito di pace maker tenuto a consultare il medico prima di iniziare le operazioni di saldatura i campi elettromagnetici possono interferire con alcuni pace maker FUMO E GAS Possono essere dannosi Tenere il volto lontano dai fumi di saldatura Ventilare l ambiente e allo
84. i tutti i collegamenti del gas come segue a Porreilselettore SW 2 del gas plasma in posizione b Porre il selettore SW 3 del gas schermo 3 7 CAPITOLO 3 in posizione O N Porre il selettore SW 1 di test in posizione AVVIO Aprire le valvole NV 3 valvola del gas di avvio ed NV 6 valvola di preflusso del gas schermo di circa due giri pieni Controllare tutti gli allacci del gas sulle linee 2 e 5 e tuttii collegamenti del cannello nella scatola di giunzione Chiudere le valvole NV 3 valvola del gas di avvio ed NV 6 valvola di preflusso del gas schermo Porre il selettore SW 1 in posizione funzionamento verificando che la pressione in uscita dell N2 sul lato destro dell unit di controllo sia corretta Portare il selettore SW 1 in posizione TAGLIO Aprire le valvole NV 1 valvola del gas plasma ossigeno ed NV 5 valvola del gas schermo da taglio di circa due giri pieni Controllare tutti gli allacci del gas sulle INSTALLAZIONE linee 1 e 4 Ricontrollare i collegamenti del cannello nella scatola di giunzione e regolare se necessario Chiudere le valvole NV 1 valvola del gas plasma ossigeno ed NV 5 valvola del gas schermo da taglio Porre il selettore SW 1 in posizione funzionamento verificando che la pressione in uscita dell O sia corretta Portare il selettore gas plasma SW 2 in posizione N Aprire la valvola NV 2 valvola del gas plasma azoto di
85. ille e scorie ATTENZIONE Pericolo m Alcune leghe fuse di alluminio litio Al Li possono causare esplosioni quando il plasma taglia SOPRA l acqua Non tagliare con il plasma sopra l acqua le seguenti leghe Al Li Alithlite Alcoa X8192 Alcoa Alithally Alcoa Navalite US Navy Lega 2090 Alcoa Lockalite Lockheed X8090A Alcoa Kalite Kaiser X8092 Alcoa 8091 Alcan Queste leghe devono essere tagliate soltanto a secco su tavolo asciutto NON tagliare a secco sopra l acqua Contattate il vostro rifornitore di alluminio per ulteriori informazioni sulla sicurezza riguardanti i pericoli connessi a queste leghe Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso 1 11 PARTE 1 1 7 Precauzioni per la manutenzione AVVERTENZA AVVERTENZA SICUREZZA Stabilite e rispettate una manutenzione preventiva Un programma composito pu essere stabilito per mezzo di tabelle apposite contenute nella letteratura sulle istruzioni Evitare di lasciare strumenti per test o attrezzi manuali sulla macchina Questo potrebbe causare seri danni elettrici o meccanici all apparecchiatura o alla macchina Estrema attenzione deve essere usata quando si prova un circuito con un oscilloscopio o un voltmetro circuiti integrati sono suscettibili di danni da sovravoltaggio Per prevenire cortocircuiti accidentali ai componenti spegnere tutto prima di usare strumenti per test Tutte le
86. ion of this system E Shield Gas Shield preflow cut shield and postflow enterthe torch through one connection pass through the torch body through the shield gas diffuser and then out ofthe orifice in the shield cap that surrounds the plasma jet F PowerandPilot Arc Lines Coolant IN to the torch is through the power cable Coolant OUT from the torch is through the pilot arc line 6 6 TORCH MAINTENANCE A WARNING Make sure power switch on the console is in the OFF position and primary input power is disconnected A Always check the three O rings on the torch body before each day s operation and replace if any damage or wear is noted Apply a thin coat of silicone grease to O rings before assembling to torch The O ring P N 638797 inside the torch body that seals the nozzle is especially critical Because ofits location damage orwear is notreadily apparent Replacing this ring on a daily basis is recommended Be careful not to scratch or damage the inside surface of the torch A toothpick works well for removing the O ring The ring can be replaced without removing the water baffle P N 21725 if however the baffle is to be removed always use a 3 16 inch 5 mm hex wrench or nut driver 6 2 MAINTENANCE B Water leaks moisture or coolant dripping from the vent hole in the sleeve indicates service line damage If service lines have to be replaced always use two wrenches to avoid twisting the metal tubes C
87. ione 1 38 38 38 38 38 Gas plasma di taglio 1 9 45 15 15 45 15 SG1 accensione 50 50 50 50 50 Gas di SG1 taglio 0 0 0 0 0 atmosfera Indice flusso SG2 flusso 6 10 10 10 10 taglio Indice flusso voltaggio dell arco standoff 113 119 120 122 124 Velocit di spostamento IPM 80 55 52 40 35 MM MIN 3032 1397 1320 1016 889 Note 1 Arco pilota alto 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 17 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio al carbonio Amperaggio 45 5 5 1 N Gas di plasma Ossigeno 125 PSI 8 6 Bar R LAS MI fn m Gas di atmosfera Azoto 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di atmosfera Ossigeno 125 PSI 8 6 Bar Torcia PT 24 Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a O P N 638797 Anello a O P N 86W62 Anello a O P N 950714 Anello a O P N 98W18 Elettrodo P N 21539 Diaframma P N 21692 4 holes Ugello P N 21542 C Fermo dell ugello diffusore P N 22007 Isolante della protezione P N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P N 21712 Anello a O Fermo schermatura Rif P N 996528 Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali dell
88. l gas plasma e del gas schermo al cannello PT 24 DESCRIZIONE 2 2 SCOPO Scopo di questo manuale fornire all operatore tutte le informazioni necessarie all installazione ed all uso dell unit Precision Plasmarc Viene inoltre fornito materiale tecnico di riferimento per agevolare le operazioni di ricerca dei guasti all unit 2 3 UNIT DISPONIBILI Le unit disponibili del sistema Precision Plasmarc che potrete ordinare presso il vostro concessionario ESAB sono elencate nella seguente Tabella 2 1 Tabella 2 1 Componenti disponibili Alimentatore Precision Plasmarc 200 230 380 415 460 575 trifase 50 60 Hz necessario Regolatore di flusso necessario Scatola di giunzione con Unit AF necessaria Cannello PT 24 almeno uno 4 5 piedi 1 4 m 12 piedi 3 7 m 17 piedi 5 2 m Fascio cavi di alimentazione almeno uno 25 piedi 7 6 m 60 piedi 18 m 100 piedi 30 m Fascio tubi linea gas almeno uno 10 piedi 3 m 20 piedi 6 m 30 piedi 9 m 6m 9m 60 piedi 18 m 100 piedi 30 m N P 37358 N P 37416 N P 37400 N P 0558001460 N P 0558001874 N P 0558001461 N P 21905 N P 21906 N P 21907 N P 21902 N P 21903 N P 21904 N P 22334 N P 22335 Cavo di controllo dal Regolatore di flusso alla Scatola di giunzione e dalla Console al Regolatore di flusso almeno due 10 piedi 3 m 20 piedi 6 m 30 piedi 9 m 60 piedi 18 m 100 piedi 30 m Refrigerante per cannello contenitori
89. la Compressed Gas Association AVVERTENZA IL TAGLIO SOPRA L ACQUA DAR LUOGO A RISULTATI SCADENTI La PT 24 progettata per una procedura di taglio a secco Il taglio sopra l acqua pu dare luogo a e ridotta durata dei consumabili e abbassamento della qualit del taglio Il taglio sopra l acqua pu dare luogo a prestazioni di taglio scadenti vapore acqueo che si crea quando il materiale bollente o le scintille entrano in contatto con il liquido possono causare un arco all interno della torcia Quando si taglia su un tavolo ad acqua ridurre il livello dell acqua per garantire la massima distanza tra l acqua e il materiale 1 10 Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso PARTE 1 SICUREZZA ATTENZIONE Pericolo di scintille Calore spruzzi e scintille possono causare incendi e bruciature Non tagliare vicino a materiali combustibili e tagliare contenitori che hanno contenuto combustibili Non tenere addosso oggetti combustibili per es accendini al butano L arco pilota pu causare bruciature Tenere l ugello della torcia lontano da se stessi e dagli altri quando si avvia la lavorazione con plasma Indossare un adeguata protezione per occhi e corpo Indossare guanti da lavoro scarpe antinfortunistiche ed elmetto Indossare indumenti antifiamma sulle parti esposte Indossare pantaloni senza risvolti per evitare l entrata di scint
90. lio per alluminio N N CH Taglio pollici Taglio pollici 4 48 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 Alluminio N N CH 30 Ampere Spessore del materiale mm 1 575 1 905 2 286 3 175 4 750 6 350 2 210 0 050 0 050 0 050 0 062 0 075 0 090 0 125 0 187 0 250 Spessore del materiale pollici Alluminio N N CH 50 Ampere Spessore del materiale mm 1 575 3 175 4 775 6 350 2 362 0 060 0 062 0 125 0 188 0 250 Spessore del materiale pollici 3 556 3 048 2 540 2 032 1 524 1 016 0 508 0 000 3 556 3 048 2 540 2 032 1 524 1 016 0 508 0 000 Taglio mm Taglio mm 4 826 4 318 3 810 3 302 2 794 2 286 1 778 1 270 Taglio mm PARTE 4 FUNZIONAMENTO Alluminio N N CH 70 Ampere Spessore del materiale mm 4 750 6 350 9 525 12 700 0 190 0 170 0 150 5 0 140 3 048 amp L S 0 090 0 100 0 100 0 070 0 050 0 187 0 250 0 375 0 500 Taglio pollici 4 49 0 190 0 170 0 150 0 130 0 110 0 090 0 070 0 050 Spessore del materiale pollici Alluminio N N CH 100 Ampere Spessore del materiale mm 6 350 9 525 12 700 15 875 3 302 0 105 0 100
91. llo Dell alimentatore 1 4 2 Funzionamento 4 3 Procedura Campione per Impostare il Flusso di Gas sul Regolatore di 4 4 Procedura Campione per Impostare il Flusso di Gas N sul Regolatore di Dati sul Procedimento Valori di taglio Parte 5 Qualit di Taglio 5 1 Anglolo di Taglio 5 2 Tensione e Qualit di Taglio 5 3 Formazione di Scorie sulla Parte Superiore 5 5 Conclusione Parte 6 Maintenance Pagina 6 6 1 General 6 2 Inspection and Cleaning 6 3 Torch Consumable Parts 6 4 Gas Pressure Switch 6 5 PT 24 Torch Description 6 6 Torch Mainentance 6 7 PT 24 Consumable Removal Inspection and Installation Gas Flow Schematic INDICE Parte 7 Troubleshooting 7 1 General 7 2 Process Troubleshooting 7 3 Troubleshooting Procedure 7 4 Schematics and Wiring Diagrams Parte 8 Replacement Parts 8 1 General 8 2 Ordering Flow Control Junction Box Power Console Power Module Torch Solenoid Assembly Torch and Hoses Cables Back Manual Customer Technical Information Cover INDICE This page intentionally left blank PARTE 1 1 1 Introduzione SICUREZZA Il procedimento di taglio dei metalli con apparecchiatura al plasma fornisce all industria uno strumento prezioso e versatile Le macchine da taglio della ESAB sono progettate per fornire sia la sicurezza nel funzionamento sia l efficienza Tuttavia come con tutti gli attrezzi meccanici per ottenere la massima efficacia occorrono
92. ltaggio dell arco 136 139 152 162 Velocit di spostamento IPM 170 130 78 46 MM MIN 4318 3302 1981 1168 Note 1 Arco pilota alto 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 9 PARTE 4 FUNZIONAMENTO RECISION LASMARG Torcia PT 24 4 10 Alluminio Materiale Amperaggio 70 Gas di plasma Azoto 125 PSI 8 6 Bar Gas di atmosfera Azoto 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di atmosfera Metano 100 PSI 6 9 Bar Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a O P N 638797 Anello a O P N 86W62 Anello a O P N 950714 Anello a O P N 98W18 Elettrodo P N 21539 Diaframma P N 21692 4 holes Ugello P N 21543 D Fermo dell ugello diffusore P N 22007 Isolante della protezione P N 22010 Fermo schermatura isolante con anello aO P N 21712 Anello a O Fermo schermatura Rif P N 996528 Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l amperaggio PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 70 Ampere Alluminio PG PG 502 Spessore del materiale N CH pol 0 187 0 250 0 375 0 500 MM 4 7 6 4 9 5 12 7 Ritardo punzonatura Sec 0 0 0 1 0 2 Altezza di aumento dopo la
93. ma Interrompere sempre l alimentazione elettrica al generatore del plasma prima di toccare la torcia o provvedere alla manutenzione Interrompere sempre l alimentazione elettrica al generatore del plasma prima di aprire o fare manutenzione ai tubi o alla scatola di controllo del flusso Non toccare parti elettriche inserite Tenere al loro posto tutti pannelli e gli sportelli quando la macchina amp collegata alla sorgente di alimentazione Isolatevi dal pezzo in lavorazione e dalla massa indossate guanti scarpe e indumenti isolanti Tenete i guanti gli indumenti l area di lavoro e l apparecchiatura asciutti Pericolo di fumi ATTENZIONE nu fumi e i gas generati dalla procedura di taglio con plasma possono essere dannosi per la salute NON respirare i fumi Non azionare la torcia del plasma senza un adeguato sistema di aspirazione dei fumi in funzione Se necessario usare della ventilazione addizionale per rimuovere fumi Se la ventilazione non sufficiente usare un respiratore idoneo 1 8 Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso PARTE 1 A ATTENZIONE SICUREZZA Pericolo di radiazioni raggi dell arco possono ferire gli occhi e bruciare la pelle Indossare un adeguata protezione per occhi e corpo Indossare occhiali scuri di protezione con schermi laterali Consultare la tabella seguente per i colori delle lenti raccomandati pe
94. mes in contact with the nozzle Use care to apply a very thin film to ensure a proper seal Thread the nozzle retainer onto torch and hand tighten 4 Shield Cup Insulator Push the shield cup insula tor on the nozzle retainer 5 Shield Cup and Retainer Screw this assembly onto the torch and hand tighten O RING 86W62 O RING 950715 SWIRL BAFFLE 21852 15A 2 HOLES 21536 30A 3 HOLES 21692 50 70 100A 4 HOLES O RING O RING 98W18 638797 ELECTRODE 15 30 50 70A C 21725 Hex for TORCH ASSEMBLY D 21530 installing electrode Figure 6 1 Front End Parts PT 24 Torch 6 3 MAINTENANCE HOYOL HIM 33V S3ATVA Aa ten NS 1 92 14 SECTION 6 Ki 3 43108 SI ZN N 32 1434 NI SITINI OML W3HLO FHL 10 N3Hll3 Ol LOINNOO LON 00 KINO JHL Ol 138105 FHL 123 02 NAHM ILON 5 9 rv Sf INIT 599 p up xe 4 141604 7 RC ES 3 L MOMid 1 I T a T T v IND Svo T IN 0135 z IHS 30 9 1531 INS 6 1 HX3 T YIMOLSNI A8 03114405 T f ann 599 T N
95. na buona barra di massa 1 6 Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso PARTE 1 SICUREZZA 1 6 Funzionamento di una macchina da taglio a plasma Pericolo di frammenti volanti e PERICOLO rumore elevato e Gli spruzzi caldi possono bruciare e ferire gli occhi Indossare occhiali di protezione per proteggere gli occhi da bruciature frammenti volanti prodotti durante il funzionamento frammenti possono essere bollenti e volare lontano Anche gli spettatori devono indossare occhiali di protezione e cuffie rumore dell arco di plasma danneggiare l udito Indossare delle cuffie adeguate quando il taglio avviene sopra l acqua Pericolo di bruciature Il metallo bollente pu bruciare Non toccare le lastre di metallo o altre parti subito dopo il taglio Lasciare che il metallo raffreddi o immergerlo nell acqua Non toccare la torcia del plasma subito dopo il taglio Lasciare che la torcia si raffreddi ATTENZIONE Pericolo di schiacciamento carrelli verticali in movimento possono schiacciare o comprimere Tenere le mani lontano dalla torcia e dal carrello durante il funzionamento Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso C 1 7 PARTE 1 SICUREZZA Voltaggi pericolosi La folgorazione ATTENZIONE puo uccidere NON toccare la torcia del plasma il tavolo di taglio o le connessioni dei cavi durante la procedura di taglio con il plas
96. nicotto in caso di perdite nella linea di servizio Manicotto con diam 2 0 51 mm Collare con diam 1 812 46 mm x Spurgo Figura 3 10 Opzioni di montaggio del cannello G Rimuovere il tappo del serbatoio del refrigerante posto presso il pannello frontale della console e CAPITOLO 3 versarvi 4 galloni 15 I di refrigerante per plasma Vedi Figura 3 11 Rimettere il tappo NOTA Vista l elevata conduttivit elettrica l uso di acqua del rubinetto o di antigelo commerciali NON consigliato per il raffreddamento del cannello E necessario un refrigerante specifico N P 156F05 che pu essere ordinato contenitore da 1 gallone 3 8 1 Questo refrigerante assicura protezione dal gelo fino a 34 NOTA L uso dell unit senza refrigerante provoca danni permanenti alla pompa del refrigerante Figura 3 11 Rabbocco del refrigerante al 0 frecision los M 220 NO TNNT om _ m DEL SERBATOIO DEL REFRIGERANTE H Effettuare i necessari collegamenti al CNC ed al sistema di controllo dell altezza Seguire le istruzioni fornite con l attrezzatura I Collegare la linea di mandata del gas al regolatore di flusso Si rimanda ai requisiti elencati nelle Tabelle 2 3 2 4 e 2 5 Vedi Figura 3 12 J Ultimata l installazione controllare tutti
97. ntanare i fumi dall ambiente di lavoro IL RAGGIO LUMINOSO Pu causare ustioni e danni agli occhi Usare elmo protettivo per saldatura adeguato e abiti di protezione Proteggere l ambiente circostante con paraventi o schermature adeguate PERICOLO D INCENDIO Le scintille della saldatrice possono causare incendi Allontanare tutti gli oggetti infiammabili dal luogo di saldatura RUMORE Un rumore eccessivo pu comportare lesioni dell udito Proteggete il vostro udito Utilizzate cuffie acustiche oppure altre protezioni specifiche Informate colleghi e visitatori di questo rischio IN CASO DI GUASTO Contattare il personale specializzato LEGGERE ATTENTAMENTE LE ISTRUZIONI PRIMA DELL INSTALLAZIONE E DELL USO PROTEGGETE VOI STESSI E GLI ALTRI INDICE Parte 1 Sicurezza Pagina 1 _ 1 1 Introduzione 1 1 2 Notazioni e simboli di sicurezza 2 1 3 Informazioni generali sulla sicurezza 1 4 Precauzioni per l installazione 1 5 Messa a terra elettrica 1 6 Funziona mento di una macchina da taglio a plasma 1 7 Precauzioni per la manutenzione 1 8 Bibliografia sulla sicurezza Parte 2 Descrizione Pagina 2 2 1 Informazioni Generali 1 1 Parte 3 Installazione 3 1 Informazioni Generali 3 2 Attrezzature Necessarie 3 3 Ubicazione 3 4 Collegamenti Elettrici Dell alimentazione Primaria 3 5 Linee di Intercollegsmento INDICE Parte 4 Funzionamento Pagina 4 _ 4 1 Comandi Indicatori del Pannello di Contro
98. o A trasmesse all operatore E possibile ottenere altre ESAB CUTTING SYSTEMS copie richiedendole al fornitore vg DECLARATION OF CONFORMITY acc to the EC Low Voltage Directive 73 23 EEC acc to the EC EMC Directive 89 336 EEC F RS KRAN OM VERENSST MMELSE enligt l gsp nningsdirektivet 73 23 EEG enligt EMC direktivet 89 336 EEC Fill in and put a cross in appropriate boxes Fyll i och kryssa till mpliga rutor Type of equipment Materialslag Plasma Cutting Console Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varum rke ESAB Type designation etc Typbeteckning etc Precision Plasma 37358 Manufacturer s name address telephone No telefax No Tillverkarens namn adress telefon telefax ESAB Welding amp Cutting Products 411 South Ebenezer Road Florence South Carolina 29501 Phone 1 803 669 4411 Fax 1 803 679 5816 Manufacturer s authorised representative established within the EEA Name address telephone No telefax No Tillverkarens representant inom EES Namn adress telefon telefax Esab Welding Equipment AB Walter Edstr ms vag 695 81 L SWEDEN Phone 46 584 81 000 Fax 46 584 411 924 The following harmonised standards or technical specifications designations which comply with good engineering practice in safety matters in force within the EEA have been used in the design F ljande harmoniserande standarder eller tekniska specifikationer beteckningar som upp
99. o causare lesioni personali o la perdita della vita Usata per richiamare l attenzione a pericoli potenziali ch trebb AVVE RTENZA causare lesioni personal ola perdila della vita Usata per richiamare l attenzione a AVVERTENZA pericoli minori per l apparecchiatura Usata per richiamare l attenzione a importanti informazioni su installazione funzionamento o manutenzione non direttamente collegati a pericoli per la sicurezza 1 2 Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso C PARTE 1 SICUREZZA 1 3 Informazioni generali sulla sicurezza ATTENZIONE uve me Questa apparecchiatura si muove in varie direzioni e velocit e meccanismo in movimento pud schiacciare Solo il personale qualificato azionare o fare manutenzione all apparecchiatura Tenere tutto il personale i materiali e le attrezzature non coinvolti nel processo lavorativo fuori dell area del sistema Tenere fuori dalle cremagliere e dai binari i frammenti o gli ostacoli come attrezzi o indumenti Recintare l intera area di lavoro per impedire il passaggio o la permanenza del personale nel raggio d azione dell apparecchiatura Porre appropriati segnali di avvertimento all entrata di ciascuna area di lavoro Seguire le procedure di chiusura prima di passare alla manutenzione Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso 1 3 PARTE 1 SICUREZZA La mancata applicazione
100. ocali in caso vengano specificate taglie diverse da quelle sopra elencate La seguente procedura illustra le operazioni di installazione necessarie per effettuare i collegamenti elettrici dell alimentazione primaria all alimentatore Vedi Figura 3 1 A Rimuovere il pannello laterale destro B Assicurarsi che il cavo di alimentazione sia scollegato da qualsiasi fonte elettrica C Far passare il cavo di alimentazione entro la guaina antideformazioni ubicata presso il pannello posteriore D Farfuoriuscireil cavodialimentazione dalla guaina di unalunghezza sufficiente ad effettuare il collegamento 3 1 CAPITOLO 3 al contattore principale Fissare la guaina antideformazioni per garantire la protezione del cavo E Collegare il filo di terra del cavo di alimentazione all apposito capocorda di terra predisposto presso il contattore principale dell alimentatore F Collegare i tre fili di potenza del cavo di alimentazione ai morsetti posti sulla parte superiore del contattore principale Serrare i cavi stringendo le relative viti G Predisporre i cavi di potenza del ponticello ubicati sul fondo del contattore principale alla corretta tensione di ingresso indicata sul trasformatore automatico L unit impostata in fabbrica a 575 V Assicuarsi che i signoli cavi di alimentazione del ponticello siano collegati correttamente al Trasformatore Automatico in conformit con i requisiti di alimentazione H Colleg
101. of non ESAB parts may void your warranty Replacement parts may be ordered from your ESAB distributor or from ESAB Welding amp Cutting Products Attn Customer Service Dept PO Box 100545 Ebenezer Road Florence SC 29501 0545 Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts To order parts by phone contact ESAB at 1 843 664 5540 Orders may also be faxed to 1 800 634 7548 Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts Refer to the Communications Guide located on the last page of this manual for a list of customer service phone numbers 123 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS 8 9 1 10 16 12 15 5 Figure 8 1 Flow Control Box P N 37416 Left Front and Right Side Views Item Qty Part Circuit No Req No Description Symbol 1 1 32189 BOX FLOW CONTROL 2 1 35862 COVER FLOW CONTROL BOX NOT SHOWN 3 3 21898 FLOW METER W TUBE 1 4 33 G 5 4 1 952140 FLOW METER W TUBE 1 4 15 G 5 5 6 21711 GAUGE 1 50 160PSI 6 6 22228 VALVE ASSY 7 1 952220 SWITCH TOGGLE 3PDT 3 POS 15A 125V SW1 8 3 951474 SEAL SWITCH BLACK 9 2 634518 SWITCH TOGGLE DPDT 2 POS15A 125V SW2 3 10 1 6271128 CONN BOX RCPT 14MP SHELL 20 J1 11 2 672528 SPACER 26 ID x 38D x 1 50 LG STL 12 4 08030281 ADAPTOR 1 8
102. oling Water PSI Flow is 0 38 1 4 115 psi 7 9 bar measured at torch return hose of power supply Place switch in low position Nitrogen quality too low requires 99 995 pure for longest nozzle life Check cutting parameters Check pump for 115 PSI 7 9 pressure bars output Gas quality needs to be 99 995 minimum Oxygen gas needs to be 99 896 minimum Check nozzle retainer for tightening Lower arc voltage in small increments If cutting speed is too fast simply lower speed Wrong nozzle being used or lower current into correct operating range Raise current if nozzle is designed for it Raise the arc voltage in small increments Slowly increase cutting speed SECTION 7 TROUBLESHOOTING Table 7 3 PT 24 Torch Leak Procedure Front end of torch leaking Remove shield cup insulator shield retainer insulator ring nozzle retaining cup nozzle swirl baffle electrode Visually inspect nozzle sealing o ring and electrode o ring Replace o ring Visually inspect nozzle and retaining cup metal to metal seat yes Replace parts Reassemble electrode swirl baffle nozzle and retaining cup Turn on coolant flow and check for leaks Replace nozzle Still Leaking Still Leaking Replace Retaining cup 7 7 TROUBLESHOOTING SECTION 7 Z Z 4
103. or overall size and general configuration A Mounting The torch can be mounted by the sleeve or by the 1 812 inches 46 mm dia machined surface shown see Figure 3 10 This insulated surface and its shoulder are machined relative to the nozzle retainer thread on the torch body and is held concen tricto the cutting nozzle within a total indicator reading of 0 010 inches 0 25 mm orthe nozzle bore is within 0 005 inches of any point on the 1 812 dia When mounting be sure not to cover the small vent hole in the side of the sleeve This hole prevents coolantfrom building inside the sleeve should a leak occur in a service line B Service Lines Both the 4 5 and 17 ft 1 4 m and 5 2 m long lines are shielded and connect to the junction box by a friction fit grounded connection SECTION 6 C Water Cooling Coolantenters the torch through the power cable circulates through the torch body and the electrode crosses over to the nozzle section of the torch body through nonconductive bypass tubes travels back through the body and circulates betweenthe nozzleretainer and the nozzle then back through the torch body to the junction box via the pilot arc cable D Plasma Cut and Start Gas These gases enter the torch through connections that house check valves within the torch body The valves acting in conjunc tion with solenoid valves control the back and forth switching of start and cut gases See Figure 6 2 for further explanat
104. pilota basso 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 15 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio al carbonio Amperaggio 35 5 5 1 N Gas di plasma Ossigeno 125 PSI 8 6 Bar R LAS MI fn m Gas di atmosfera Azoto 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di atmosfera Ossigeno 125 PSI 8 6 Bar Torcia PT 24 Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a O P N 638797 Anello a O P N 86W62 Anello a O P N 950714 Anello a O P N 98W18 Elettrodo P N 21539 Diaframma P N 21536 3 holes Ugello P N 21541 B Fermo dell ugello diffusore P N 22007 Isolante della protezione P N 22010 Fermo schermatura isolante con anello aO P N 21712 Anello Fermo schermatura Rif P N 996528 Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l amperaggio 4 16 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 35 Ampere Acciaio al carbonio PG PG 562 Spessore materiale O N 0 pol 14GA 0 125 0 135 0 187 0 250 MM 1 9 3 2 34 47 6 4 Ritardo punzonatura Sec 0 0 0 0 1 0 2 Altezza di aumento dopo la 0 0 0 0 1 0 1 punzonatura Sec Parametri di Setup vedi note Gas plasma di accens
105. r il taglio con plasma Corrente dell arco Colore delle lenti Fino a 100 Amp Colore n 8 da 100 200 Amp Colore n 10 da 200 400 Amp Colore n 12 Oltre 400 Amp Colore n 14 Sostituire gli occhiali quando le lenti sono incrinate o rotte Avvertire gli altri presenti di non guardare direttamente l arco a meno che non stiano indossando gli occhiali di protezione Preparare l area di taglio per ridurre la riflessione e la trasmissione dei raggi ultravioletti Tingere le pareti con colori scuri per ridurre i riflessi Installare schermi di protezione o tende per ridurre la trasmissione ultravioletta Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso C 1 9 PARTE 1 SICUREZZA Lo scoppio delle bombole del gas ATTENZIONE pu uccidere La manomissione delle bombole del gas pu causare lo scoppio e la fuoriuscita violenta del gas e Evitare di maneggiare bruscamente le bombole Tenere le valvole delle bombole chiuse quando non sono in funzione Mantenere i manicotti e gli accessori in buone condizioni Assicurare sempre le bombole in posizione verticale con catene o cinghie ad un oggetto stabile che non faccia parte di un circuito elettrico Collocare le bombole lontano da fonti di calore scintille e fuoco Non colpire mai una bombola con un arco Consultare lo standard CGA P 1 Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders disponibile presso
106. re Acciaio inossidabile PG 561 562 Spessore del materiale Aria Aria Aria pol 0 250 0 375 0 500 0 625 MM 6 4 9 5 12 7 15 9 Ritardo punzonatura Sec 0 3 0 4 0 5 0 6 Altezza di aumento dopo la punzonatura Sec 01 01 01 0 1 Parametri di Setup vedi note Gas plasma di accensione 1 80 80 80 80 G di taglio 1 as plasma di taglio m T T SG1 accensione 60 60 60 60 Gas di SG1 taglio 35 35 35 35 atmosfera Indice flusso SG2 flusso 0 0 0 0 taglio Indice flusso voltaggio dell arco standoff 138 142 150 157 Velocit di spostamento IPM 80 60 35 25 MM MIN 2030 1520 889 635 Note 1 Arco pilota alto 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 31 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Acciaio inossidabile Amperaggio 50 5 S 0 N Gas di plasma Aria 125 PSI 8 6 Bar N LAS MARE Gas di atmosfera Aria 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di atmosfera Metano 100 PSI 6 9 Bar Torcia PT 24 Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a P N 638797 Anello a O P N 86W62 Anello a O P N 950714 Anello a O P N 98W18 Elettrodo P N 21539 Diaframma P N 21692 4 holes Ugello P N 21542
107. re P N 22007 Isolante della schermatura P N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a P N 21712 Anello Fermo schermatura Rif P N 996528 Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l amperaggio PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 30 Ampere PG PG 562 Spessore del materiale N N CH pol 0 062 0 075 0 090 0 125 0 187 0 250 MM 1 6 1 9 2 3 3 2 4 7 6 4 Ritardo punzonatura Sec 0 0 0 0 0 0 Altezza di aumento dopo la 0 0 0 0 0 0 punzonatura Sec Parametri di setup vedi note Gas plasma di accensione 1 40 40 40 40 40 40 Gas plasma di taglio 1 55 55 55 55 55 55 SG1 45 45 45 45 45 45 Gas di accensione atmosfera 561 taglio 20 20 20 20 20 20 Indice flusso SG2 flusso 10 10 10 10 10 10 taglio Indice flusso 152 153 158 170 185 voltaggio dell arco standoff 150 Velocit di spostamento IPM 150 135 105 78 30 25 MM MIN 3810 3429 2667 1981 762 635 Note 1 Arco pilota basso 2 Mix gas di taglio e ALT in Controllo di Flusso 3 Asse Centro del cuscinetto 4 7 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Materiale Alluminio Amperaggio 55 DI 5 IS 0 Gas di plasma A
108. re l erogazione al Regolatore di flusso flusso di gas a 125 psig 8 6 bar B Cavo di lavoro Per il collegamento tra il pezzo e l alimentatore si consiglia di utilizzare un AWG N 4 C Cavo dell alimentazione primaria Vedi Paragrafo 3 4 3 3 UBICAZIONE Per il corretto raffreddamento dell alimentatore necessario un adeguato impianto di ventilazione Inoltre importante ridurre al minimo la quantit di detriti polvere ed eccessivo calore cui soggetta l unit Tra l alimentatore e la parete o qualsiasi altro ingombro esistente deve rimanere uno spazio libero di almeno 2 piedi per consentire la circolazione dell aria entro l alimentatore L installazione o l aggiunta di qualsiasi tipo di filtro ridurr il volume d aria in ingresso esponendo i componenti interni dell alimentatore a surriscaldamento L uso di qualsiasi tipo di filtro invalida la garanzia 3 4 COLLEGAMENTI ELETTRICI DELL ALIMENTAZIONE PRIMARIA FIGURA 3 1 ATTENZIONE LE SCOSSE ELETTRICHE POSSONO UCCIDERE Adottare tutte le necessarie precauzioni per proteggersi dalle scosse elettriche Prima di effettuare i collegamenti interni dell alimentatore assicurarsi che la corrente elettrica sia staccata aprendo il sezionatore di rete a parete e rimuovendo il cavo di alimentazione dall unit INSTALLAZIONE ATTENZIONE Assicurarsi che l alimentatore sia adatto all alimentazione di rete esistente NON collegare
109. reely Check the console before making further attempts to remove the nut Notice also that a small amount of coolant will be lost each time consumables are removed This is normal and eventuallythe coolant will have to be replaced Checkthe coolant before each operation A RemovalandiInspection SECTION 6 MAINTENANCE 1 Unscrew the shield cup retainer The cup may come free with the retainer or stay on the torch If on the torch pluck it free with your thumbnail Inspect the cup for damage around the orifice if the edge of the orifice is damaged it must be replaced Straight cuts cannot be produced if this orifice is distorted 2 Theshield cup insulator is sandwiched between the insulator shield retainer and the nozzle re tainer diffuser and may stay attached to nozzle retainer because ofthe very close fit up between these members 3 Unscrewthe nozzle retainer diffuser Inspectfor any damage especially where the retainer con tacts the nozzle The innerface between the retainer and the nozzle creates a metal to metal seal for coolant Any damage to this sealing surface will cause a leak and poor cutting will result Replace as necessary do not attempt to repair Check the small gas passages for block ages Clear blockages with an air stream 4 The nozzle is removed with the aid of the tool provided Place the slot around the groove in the nozzle and pull the nozzle free 5 Remove the swirl baffle from the nozzle
110. rig 1 1 5 A18 1 20 8105 ma na f 1f 7105 IHM MS NE NA 118 218 Arg 0 181 4 7 0 8 181 105 2 181 9105 01 181 q 181 0 2 181 2105 X18 1 1f X18 1 89 116 86 82 8 1MS IHM 8 1 IHM 1MS 131 II 2105 134 8 91 134 I 1MS 7708 0105 1105 2105 034 034 2 4 034 32 11 IHM 1 NYO 1 418 0 8 181 134 ON ZSd ee 181 1 ON Sd 18 3 10 39 S ZMS 6 161 ru 154 134 NY9 LOND 0T gt 2 0 gt gt or 09 10 x Vea x ae x 87 x 09 10 x 0718 49 Ta 8 038 x sos TI 88 1 7 F NNO 1MS ma Wa e ElLvZe d 7 10 SECTION 7 TROUBLESHOOTING NOTE Schematics and Wiring Diagrams on 11 17 paper are included inside the back cover of this manual SECTION 7 TROUBLESHOOTING 122 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS 8 1 GENERAL Always provide the series or serial number of the unit on which the parts will be used The serial number is stamped on the unit nameplate 8 2 ORDERING To assure proper operation it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equip ment The use
111. schede dei circuiti devono essere collocate saldamente nei loro alloggiamenti tutti i cavi correttamente collegati tutti gli sportelli ben chiusi tutte le protezioni e coperture al loro posto prima di accendere l alimentazione Non connettere o sconnettere mai una scheda di circuito mentre la macchina accesa Sbalzi improvvisi di voltaggio e di corrente possono danneggiare i componenti elettronici 1 12 Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso C PARTE 1 1 8 Bibliografia sulla sicurezza SICUREZZA Si raccomandano le seguenti pubblicazioni riconosciute a livello nazionale sulla sicurezza nelle operazioni di saldatura e taglio Queste pubblicazioni sono state redatte per proteggere le persone da ferite o malattie e per proteggere gli oggetti dai danni che potrebbero risultare da pratiche scorrette Sebbene alcune di queste pubblicazioni non siano specificamente correlate a questo tipo di apparecchiatura per taglio industriale i principi della sicurezza sono ugualmente applicabili Precautions and Safe Practices in Welding and Cutting with Oxygen Fuel Gas Equipment Form 2035 ESAB Outting Systems Precautions and Safe Practices for Electric Welding and Cutting Form 52 529 ESAB Cutting Systems Safety in Welding and Cutting ANSI Z 49 1 American Welding Society 2501 NW 7th Street Miami Florida 33125 Recommended Safe Practices for Shielded Gases for Welding and Plasma Arc Cutting
112. sis C Check heat shield on torch It should be replaced if damaged D Checkthetorch electrode and cutting nozzlefor wear onadaily basis Remove spatter resharpen point or replace if necessary E Make sure cable and hoses are not damaged or kinked Make sure all plugs fittings and ground connections are tight CAUTION Water or oil occasionally accumulates in compressed air lines Be sure to direct the first blast of air away from the equipment to avoid damage to the junction box or flow control box MAINTENANCE G Withallinput power disconnected and with proper eye and face protection on blow out the inside of the power source the flow control and the junction box using low pressure dry compressed air 6 3 TORCH CONSUMABLE PARTS A WARNING Make sure power switch on the Power Source is in OFF position before working on the torch Spare parts kit P N37609 is available for maintaining the PT 24 torch For contents and recommended uses see Figure 6 1 and Process Data Sheets 6 4 GAS PRESSURE SWITCH The pressure switches are factory set to provide precise control of the cooling gas and plasma gas pressure The two switches are located in the junction box The pressure adjustment wheels on the pressure switches should not be touched Consult your ESAB representative if you have determined that the pressure switches are not functioning properly 6 5 PT 24 TORCH DESCRIPTION See Table 2 6 f
113. sso schermo regolare la valvola NV 6 osservare la lettura flussometro FM 3 Porreilselettore ditest SW 1 in posizione TAGLIO G Per impostare la valvola di regolazione del gas di taglio plasma NV 2 osservare la lettura del flussometro FM 2 H Perimpostare il gas schermo e miscelare il gas di taglio schermo 1 Regolare la valvola NV 5 osservare la lettura del flussometro FM 3 2 Regolare la valvola NV 4 osservare la lettura del flussometro FM 4 l Porre il selettore di test SW 1 in posizione FUNZIONAMENTO A questo punto il regolatore di flusso pronto all uso 4 3 CAPITOLO 4 FUNZIONAMENTO 1 1 A d Vista frontale Vista laterale sinistra Figura 4 4 Scatola di controllo flusso 4 4 4 FUNZIONAMENTO 4 5 PARTE 4 4 4 2 Dati sul procedimento RECISIO eZ LASMAR PT 24 Torch N 4 6 G FUNZIONAMENTO Materiale Alluminio Amperaggio 30 Gas di plasma Azoto 125 PSI 8 6 Bar Gas di atmosfera Azoto 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di atmosfera Metano 100 PSI 6 9 Bar Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a O P N 638797 Anello a O P N 86W62 Anello a O P N 950714 Anello a O P N 98W18 Elettrodo P N 21539 e Diaframma P N e Ugello P N Fermo dell ugello diffuso
114. teriali da lavorare ed al gas utilizzato confrontare con i fogli di dati di processo a partire dalla pagina 23 Impostare la pressione d ingresso per N O ed aria a 125 psig 8 6 bar flusso per H 35 e metano la pressione va impostata a 100 psi Sul regolatore di flusso Figura 4 2 1 Posizionare il selettore GAS PLASMA SW 2 in base al gas plasma utilizzato Posizionare il selettore GAS SCHERMO SW 3 in base al gas o ai gas schermo utilizzato i Porre il selettore SW 1 in posizione di avvio Verificare che la pressione del flusso di N sia 125 psig 8 6 bar Porre il selettore SW 1 in posizione TAGLIO Verificare che la pressione del flusso di O sia 125 psig 8 6 bar Chiudere tutte le valvole a farfalla non utilizzate ruotandole in senso orario Figura 4 2 Regolatore di flusso D Sulla console 1 Se la corrente va impostata dalla console porre il selettore remoto pannello in posizione PANNELLO FUNZIONAMENTO 2 Impostare la corrente di taglio sul selettore corrente in uscita 3 Se la corrente va impostata dal CNC della macchina porre il selettore remoto pannello in posizione REMOTO Consultare le istruzioni del CNC per impostare la corrente Figura 4 3 Indicatore del livello di refrigerante 4 Controllareillivello del refrigerante vedi Figura 4 3 II livello dell acqua va controllato con l interruttore generale della console in posizione OFF Ilrefrigerante deve rientrare nel LIVE
115. to sulla bombola del gas combustibile in modo da ridurre ragionevolmente la pressione in entrata Il regolatore della macchina usato per ottenere la pressione richiesta dalle torce Contattate il vostro concessionario ESAB prima dell installazione Pu suggerirvi certe precauzioni sull installazione dei tubi il modo di sollevare la macchina ecc in modo da garantire la massima Sicurezza Non tentate mai di modificare la macchina o gli accessori senza prima consultare un rappresentante qualificato della ESAB Osservate requisiti di spazio libero intorno alla macchina per un funzionamento corretto e per la Sicurezza personale Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso C 1 5 PARTE 1 SICUREZZA 1 5 Messaaterra elettrica La messa a terra elettrica imperativa per il funzionamento adeguato della macchina e la SICUREZZA Consultate la parte del manuale sull Installazione per istruzioni dettagliate sulla messa a terra Pericolo di folgorazione Una messa a terra scorretta pu causare gravi lesioni o la morte A e La macchina deve essere adeguatamente collegata alla terra prima di iniziare a funzionare La messa a terra scorretta NZION danneggiare la macchina componenti elettrici lamacchina deve essere adeguatamente collegata alla terra prima di iniziare a funzionare Il tavolo di taglio deve essere correttamente collegato a u
116. una ragionevole attenzione precauzioni e norme di Sicurezza Sia che una persona venga coinvolta nel funzionamento nella manutenzione o come osservatore si dovranno rispettare le precauzioni prestabilite e le norme di sicurezza La mancata osservanza di certe precauzioni potrebbe causare gravi lesioni personali o un serio danno all apparecchiatura Le seguenti precauzioni sono direttive generali che vanno applicate tutte le volte che si utilizzano macchine da taglio Precauzioni esplicite in riferimento alla macchina di base e agli accessori si trovano nel catalogo delle istruzioni Per maggiori informazioni sulla sicurezza nel campo degli apparati per taglio e saldatura fare riferimento alle pubblicazioni elencate nella bibliografia raccomandata Plasma di precisione con controllo elettronico di flusso C 1 1 PARTE1 SICUREZZA 1 2 Notazioni e simboli di sicurezza Le parole e i simboli seguenti saranno usati in tutto il manuale Essi indicano diversi i livelli della sicurezza necessaria VIGILANZA o ATTENZIONE E coinvolta la vostra sicurezza oppure esiste una potenziale avaria dell apparecchiatura Usata in concomitanza ad altri simboli e informazioni Usata per richiamare l attenzione a Ko pericoli immediati che se non evitati potrebbero causare gravi lesioni personali o la perdita della vita Usata per richiamare l attenzione a ATTE NZION E pericoli potenziali che potrebber
117. zoto 125 PSI 8 6 Bar LASMARE Gas di atmosfera Azoto 125 PSI 8 6 Bar Mix gas di atmosfera Metano 100 PSI 6 9 Bar Torcia PT 24 Corpo della torcia P N 21758 Diaframma dell acqua P N 21725 Anello a O P N 638797 Anello a O P N 86W62 Anello a O P N 950714 Anello a O P N 98W18 Elettrodo P N 21539 Diaframma P N 21692 4 holes Ugello P N 21542 Fermo dell ugello diffusore P N 22007 Isolante della protezione P N 22010 Fermo schermatura isolante con anello a O P N 21712 Anello Fermo schermatura Rif P N 996528 Schermatura con fermo P N 22531 Diaframma e ugello sono le uniche due parti frontali della torcia sostituibili che variano con l amperaggio 4 8 PARTE 4 FUNZIONAMENTO Dati sul procedimento 55 Ampere 11199 Alluminio PG PG 502 Spessore del materiale CH 0 062 0 125 0 187 0 250 MM 16 32 47 64 Ritardo punzonatura Sec 0 0 0 0 Altezza di aumento dopo la 0 0 0 0 punzonatura Sec Parametri di setup vedi note Gas plasma di accensione 1 45 45 45 45 G di taglio 1 as plasma di taglio js js SG1 accensione 55 55 55 55 Gas di SG1 taglio 20 20 20 20 atmosfera Indice flusso SG2 flusso 10 10 10 10 taglio Indice flusso vo

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