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DE - ESAB Welding & Cutting Products

1. D W OUT 5012 01 5 ot yy gt OUT EH Cl In IN IN IN FMS FM2 Ww gt ES ou IN IN IN IN 4 Wa Wi NVI 4 5016 01 H N r 2 Figure 8 4 Flow Control Box Tubing Network TUBING 90858003 FROM TO LENGTH FM1 OUT NV1 IN 10 50 FMA OUT NVA IN 10 50 FM2 OUT R NV2 IN 12 50 FM3 OUT L NV5 IN 12 50 FM1 IN O OUT BOT 8 00 FM2 IN N 8 00 FM3 IN N OUT BOT 8 00 FMA IN SOL1 01 10 50 FM2 OUT L NV3 IN 10 50 FM3 OUT R NV6 IN 8 00 NV6 OUT SOL6 01 12 50 NV3 OUT SOLA 01 10 50 NV1 OUT 5013 01 12 50 NV2 OUT 5012 01 12 50 NV5 OUT 5015 01 10 50 NV4 OUT 5015 01 10 50 02 OUT 5011 03 6 00 121 8 REPLACEMENT PARTS Figure 8 5 Junction Box 37400 Inlet View ITEM CIRCUIT NO REQ NO DESCRIPTION SYMBOL 61 1 6271123 CONN BOX RECPT 14MP SHELL 20 J1 62 1 11293 ADAPTOR 1 8 SPEC 63 1 11262 ADAPTOR B OXYM X 1 8 SPEC 64 1 674969 FILTER ASS Y PCB1 65 1 677905 SPARK ASS Y SG1 66 1 37250 TRANSFORMER H F AUTO T1 67 1 37387 BUSBAR TORCH CABLE 68 1 951188 LOCKNUT CONDUIT 2 NPT 69 1 37386 COVER KYDEX NOT SHOWN 70 1 HOSE FE
2. 118 2 1824 var v Js vu 6 2x n T o t 89 6 1834 9 1089 nr 138 038 1 198 66ELE 0 4 66626 0 TROUBLESHOOTING SECTION 7 Sqv31 3135 531 210 27 7 4 8 181 134 2 254 ma 9 181 2 149 2 Z 3 7 r8 2 185 8 1 181 IHM 9 181 nu Nu9 LOND lt _ 044402 F 7 911614 S a bal Ong z zMs Nua 3 54 IHM ON 1Sd MS ng 2 254 OIA 0 lt 54 Ze Orig 1 1 5 A18 1 07 9105 ma ma f 1f 7105 IHM MS A18 X4 118 DI Arg 0 181 DU 4 7 0 8 181 105 2 181 9105 01 181 0 6 181 075 181 105 X18 1 1f X18 1 89 019 86 82 8 1MS 8 1 IHM 1MS 131 II 2105 134 8 39 134 I 1MS 7105 0105 1105 2105 034 V W2I 034 2 4 034 32 11 IHM N 1f NYO 1 0 8 181 134 0 254 ee 181 A49 1 ON Sd js
3. 2 cdi ceca aden le il Plasmaregelung Versorgungsger t Bedienelemente Anzeigen ee E ei ee e ec en hai Probenahmeverfahren zum Einstellen der Gasdurchflu raten der Mengenregelung 4 3 Probenahmeverfahren zum Einstellen der Gasdurchflu raten an der Mengenregelung 4 3 BETRIEB 2 55 000 0 4 6 BETRIEB Schnittfugenwerte 4 48 SCHNITTQUALITAT 2 4 2 2 seien 5 1 Schnittwinkel Spannung und 5 2 ODE Ee Schlackebildung EEN WARTUNG uude uei 1 OPE IY Reeve Ye eve Pee o YU iad e e YE E berpr fung und Reinigung 1 Verschlei teile des Schneidbrenners Gasdr cksch lter ph ri ein 24 Schneidbrenner Beschreibung und Wartung Wartung des PT 24 Verschlei teile Ausbau berpr fung und Einbau FEHLERSUCHE ec Fehlersuche 0001000 Proze fehlersuche Verfahren der Fehlersuche REPARATURTEILE Allgemeines 51 1 1 1 WEE 1 EINF HRUNG ACHTUNG Diese Bedienungsanleitung ist f r Anwender vorgesehen die mit dem Plasmaschneiden vertraut sind Der Anw
4. 138 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS Table 8 9 Precision Plasma PT 24 Torch Assembly ITEM PART OR NO DESCRIPTION 1 21758 BODY amp TUBE AY PT 24 TORCH 1 22568 SLEEVE TORCH PT 24 1 21761 POWER CABLE 4 5FT 1 4m PT 24 1 22424 POWER CABLE 12FT 3 7m PT 24 1 22398 POWER CABLE 17FT 5 2m PT 24 1 21762 CABLE PILOT ARC 4 5FT 1 4m PT 24 1 22425 CABLE PILOT ARC 12FT 3 7m PT 24 1 22396 CABLE PILOT ARC 17FT 5 2m PT 24 1 22381 GAS LINE START BLU 1 22380 GAS LINE CUT YEL 1 REF SHROUD SHIELDING PT 24 1 21539 ELECTRODE 1 21692 SWIRL BAFFLE 50 70 AMP 1 21543 NOZZLE 1 22007 RETAINER DIFFUSER NOZZLE PT 24 1 22010 INSULATOR SHIELD CUP PT 24 1 21712 SHIELD RETAINER 1 77500101 LUB GREASE DOW DC 111 1 21765 TOOL ELECTRODE amp NOZZLE PT 24 1 22531 CUP SHIELD PT 24 1 22376 T SHUT OFF GAS VALVE ASS Y See Fig 8 9B 1 22375 PROTECTOR GORTIFLEX SENSOR 7IN LG 1 2234133 CLAMP WORM DRIVE 1 22382 GASLINE SHIELD ORN 1 22378 CABLE SOLENOID 4 5FT 1 4m PT 24 1 22427 CABLE SOLENOID 12FT 3 7m PT 24 1 22389 CABLE SOLENOID 17FT 5 2m PT 24 1 37663 GAS TUBING ASS Y QUICK DISC 4 5FT 1 4m 24 1 0558001878 GAS TUBING ASS Y QUICK DISC 12FT 3 7m PT 24 1 37664 GAS TUBING ASS Y QUICK DISC 17FT 5 2m 24 1 951168 CLAMP BAND IT 1 8996565 CLAMP HOSE 27 29 NOT SHOWN CABLE BUNDLE INCLUDES ITEMS 3 4 25 AND 26 30 0558001503 CABLE ASSEMBLY BUNDLE 4 5FT 1
5. 190 ade e Ei e s 5 189 REPLACEMENT PARTS TYWRAP 186 195 152 REF 192 194 019 DETAIL End of level indicator tube must be sealed with a porous material that lets air through keeps water in and dirt out Use foam protector provided with pump Secure with 47 TyWrap 188 187 186 185 184 Figure 8 7C Power Source Left Side View Cover Removed ITEM PART CIRCUIT NO REQ NO DESCRIPTION SYMBOL 181 1 951209 PLC CONTROLLER REQUIRES 1 99513607 EPROM PLC 182 1 38103 PCB ISOLATION AMP See Fig 8 7A Meter Detail PCB1 182A 1 950096 HOUSING CONTACT CRIMP 3 PCB1 P7 P9 182B 1 952034 PLUG 5 POS COVER 952035 1 10 182 3 952030 PLUG 18 POS COVER 952031 PCB1 P1 3 4 182D 1 952032 PLUG 16 POS COVER 952033 PCB1 P2 182E 1 952205 RECEPTACLE P C 4 POS PCB1 P5 183 6 952053 STANDOFF 6 32 x 7 8 LG 184 1 35920GY BASE PRECISION PLASMA 185 2 952013 CASTER SWIVEL 186 1 952179 TANK WATER 187 il 35682 XFMR AUTO T2 188 2 952012 CASTER FIXED 189 1 13735308 RELAY ENCLOSED DPDT 120 VAC 20A K7 190 5 950760 RELAY ENCLOSED DPDT 24 VAC 10A K3 6 8 191 1 38131 BOARD P C START UP PCB2 191A 1 951009 RECEPTACLE P C 6 POS 10A 300V PCB2 P1 192 5 994471 CLAMP HOSE W D 50D 1 06D SS 193 1 952181 PLASTIC Y PIPE FOR 5 8IN TUBING 194 1 25
6. JeqexgniuosuezieN jeuueJqpreuuos 9 UN JeuueJqpreuuos WNZ ERIWIUNY Z IN 9Lv JN L ONNTASAYNAONAW lt oNnusmanais puis 12 ueqeu 3 3 Abb 3 2 Plasmarc Schnittstellenbelegung zum Maschinenschneiden KAPITEL 3 EINBAU ____ 2 m 5 3 20 FuR6m 21903 21885 21876 21879 2188 21882 995832 30 Fu 9 21904 21886 21877 21880 2188 21883 995826 3 2 7 8 9 2 ERFORDERLICH KABELMANTEL Abb 3 4 Gasleitungsb ndel Gasleitungsb ndel Nr 1 Schneidgas O plasma Nr 2 Schneidgas N plasma 3 Plasmagas N Start Nr 4 Schutzgas Nr 5 Schutzgas Vorflu cO RON Mengenregelung Verteilerkasten mit HF Einheit Abb 3 5 Einbau Gasleitungsb ndel KAPITEL 3 EINBAU Nr 6 und die Nr 7 Nr 6 und die Nr 7 5 8 18 links 5 8 18 links B A W B A W PILOTLICHTBOGENKABEL GR SSE 16 AWG GELB NETZKABEL KABEL GR SSE MANTEL 3AWG 25 Fu 7 6 21905 995832 1 STROMLEITUNGSB NDEL 60 18 21906 995832 2 100Fu 30m 2190
7. 2 F r eine genauere Befestigung kann der 9 9 Schneidbrenner 46 mm Durchmesser montiert werden siehe Abb 3 1 Diese isolierte Manschette und ihr Absatz sind maschinengearbeitet passend zum Gewinde des D senhalterings auf dem Schneidbrennergeh use und werden konzentrisch zur Schneidd se innerhalb einer Gesamtablesung von 0 25 mm D senbohrung ist innerhalb 0 005 Zoll zu jedem Punkt auf dem 46 mm Durchmesser HINWEIS Beim Montieren sicherstellen da das kleine L ftungsloch in der Seite der H lse nicht verschlossen wird Dieses Loch verhindert da sich K hlmittel in der H lse aufbaut wenn eine Undichtigkeit in einer der Serviceleitung vorkommen sollte PIA 46mm Durchm Bund EE H lse WORK TORCH L ftungs ffnung Abb 3 8 Stromleitungsb ndel Stromversorgungsger t hinten Anschlu Bedientafel Abb 3 10 Schneidbrenner Befestigungsvarianten 3 6 KAPITEL 3 G Die K hlmittelf llkappe vorne an der Bedienkonsole abnehmen und K hlmitteltank mit 4 Gallonen 15 K hlmittel f r Plasma System f llen siehe Abb 3 11 Die Verschlu kappe wieder aufsetzen HINWEIS Aufgrund der hohen elektrischen Leitf higkeit wird die Verwendung von Leitungswasser oder kommerziellen Frostschutzmitteln f rzur K hlung des Schneidbrenners NICHT empfohlen Ein speziell formuliertes K hlmittel f r Schneidbrenner T Nr 156F05 Beh lter 1 US
8. 4 BETRIEB Materia Edelstahl Stromst rke A 70 REG SIO V Plasmagas Luft 125 PSI 8 6 Bar 1 LAS MARL Schutzgas Luft 125 PSI 8 6 Bar Schutzmixgas Luft 125 PSI 8 6 Bar Brenner PT 24 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ring T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring 98W18 Elektrode T Nr 21539 e Gasdralld se T Nr 21692 4 loch D se T Nr 21543 D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ck halter Ref T Nr 996528 Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531 Dralld se und D se sind die einzigen Brenner teile die je nach Stromst rke variieren k nnen 4 28 4 BETRIEB Prozessdaten i 70A Edelstahl PG SG1 502 Materialst rke Luft Luft Luft ZOLL 0 187 0 250 0 375 0 500 MM 4 7 6 4 9 5 12 7 Einstichverz gerung Sek 0 3 04 05 0 6 Aufstieg nachdem dem 1 1 1 Durchbohren Sek ul 0 0 Einstellungsparameter siehe Hinweise Plasma Startgas 1 70 70 70 70 Plasma Schneidgas 1 95 95 95 95 SG1 Start 60 60 60 60 Schutzgas SG1 Schneiden 40 40 40 40 Mengen gG2 Schneid anzeige E EISES BER 0 0 0 0 Meng
9. 98W18 Elektrode T Nr 21539 e Gasdralld se T Nr 21692 4 loch D se T Nr 21542 D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ck halter Ref T Nr 996528 Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531 Dralld se und D se sind die einzigen Brenner teile die je nach Stromst rke variieren k nnen 4 18 4 Prozessdaten ic 45 Kohlenstoffstahl PG 501 502 Materialst rke S Mir UM ZOLL 0 125 0 135 0 187 0 250 0 375 MM 3 2 34 47 64 9 5 Einstichverz gerung Sek 0 0 0 1 0 2 0 3 Aufstieg nachdem dem 0 0 0 1 0 1 0 1 Durchbohren Sek Einstellungsparameter siehe Hinweise Plasma Startgas 1 80 50 50 50 50 Plasma Schneidgas 1 20 20 20 20 20 SG1 Start 50 50 50 50 50 Schutzgas SG1 Schneiden 10 10 10 10 10 Mengen ANS Mengenanzeige Lichtbogenspannung Abstand 119 121 127 130 136 Vorschubgeschwindigkeit IPM 60 50 45 35 20 1524 1270 1143 889 508 Hinweise 1 Pilotlichtbogen HOCH 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte der Kugel 4 BETRIEB Materia Kohlenstoffstahl Strom
10. 98W18 Elektrode T Nr 21539 e Gasdralld se T Nr 21692 4 loch D se T Nr 21543 D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ck halter Ref T Nr 996528 Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531 Dralld se und D se sind die einzigen Brenner teile die je nach Stromst rke variieren k nnen 4 34 4 BETRIEB Prozessdaten s 70A Edelstahl PG 501 502 Materialst rke Luft Luft CH ZOLL 0 125 0 187 0 250 0 375 0 500 MM 3 2 4 7 6 4 9 5 12 7 Einstichverz gerung Sek 02 03 04 05 0 6 Aufstieg nachdem dem 1 1 1 1 1 Durchbohren Sek 0 0 0 0 0 Einstellungsparameter siehe Hinweise Plasma Startgas 1 70 70 70 70 70 Plasma Schneidgas 1 SG1 Start 60 60 60 60 60 Schutzgas SG1 Schneiden 50 40 40 40 40 Mengen SG2 Schneid Schneidgas anzeige ge enge 45 10 10 10 10 Mengenanzeige Lichtbogenspannung Abstand 135 147 159 171 176 Vorschubgeschwindigkeit IPM 120 80 50 30 24 MM MIN 3048 2032 1270 762 609 Hinweise 1 Pilotlichtbogen HOCH 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte de
11. o 0 100 1 778 1 270 0 250 0 375 0 500 0 625 4 55 KAPITEL 4 BETRIEB Schnittfugenwerte f r Edelstahl NN Schnittfuge Zoll Schnittfuge Zoll 4 56 Edelstahl 50 Materialst rke mm 3 175 4 750 6 350 9 525 0 140 3 556 0 120 3 048 0 100 2540 E 2 032 0 080 2 032 5 ul 0 060 1 524 5 0 060 vi 0 040 1 016 0 020 0 508 0 000 T T T 0 000 0 125 0 187 0 250 0 375 Materialst rke Zoll Edelstahl N N 70A Materialst rke mm 4 750 6 350 9 525 12 700 0 140 3 556 0 120 3 048 2 540 0 100 2 540 E E 0 080 2 032 T 0 070 0 060 1 524 o 0 0 040 1 016 0 020 0 508 0 000 0 000 0 187 0 250 0 375 0 500 Materialst rke Zoll Materialst rke Zoll KAPITEL 4 BETRIEB Edelstahl N N 100 A Materialst rke mm 6 350 9 525 12 700 15 875 0 190 4 826 0 170 4 318 0 150 3 556 3 810 di 0 130 3 302 D 0 110 2 794 6 de o 0 090 0 100 2 286 0 070 1 778 0 050 T T T 1 270 0 250 0 375 0 500 0 625 4 57 4 Schnittfuge Zoll Schnittfuge Zoll 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 BE
12. Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531 Dralld se und D se sind die einzigen Brenner teile die je nach Stromst rke variieren k nnen 4 8 4 Prozessdaten ics 55 A Aluminium PG 501 502 Materialst rke Mo Wo eH ZOLL 0 062 0 125 0 187 0 250 MM 16 32 47 64 Einstichverz gerung Sek 0 0 0 0 Aufstieg nachdem dem Durchbohren Sek Einstellungsparameter siehe Hinweise Plasma Startgas 1 45 45 45 45 Plasma Schneidgas 1 18 18 75 75 SG1 Start 55 55 55 55 Schutzgas SG1 Schneiden 20 20 20 20 Mengen anzeige 77 10 10 10 10 Mengenanzeige Lichtbogenspannung Abstand 136 139 152 162 Vorschubgeschwindigkeit IPM 170 130 78 46 MM MIN 4318 3302 1981 1168 Hinweise 1 Pilotlichtbogen HOCH 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte der Kugel 4 BETRIEB matera Aluminium Stromst rke A 70 REG SIO V Plasmagas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar N 1 AS M E Schutzgas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar Schutzmixgas Methan 100 PSI 6 9 Bar Brenner PT 24 Brennerk rper T Nr 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ring T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring
13. Keine Pr fger te oder handbet tigtes Werkzeug an der Maschine belassen Es k nnen schwere elektrische oder mechanische Sch den an Ger t oder Maschine auftreten Beim Pr fen der Schaltung mit einem Oszilloskop oder einem Voltmeter u erste Vorsicht walten lassen Integrierte Schaltkreise sind anf llig f r Sch den durch berspannung Vor dem Einsatz von Pr fsonden Stromzufuhr abschalten um einen versehentlichen Kurzschluss von Maschinenkomponenten zu vermeiden Vor dem Einschalten der Stromzufuhr sicherstellen Alle Leiterplatten fest in den Halterungen alle Kabelverbindungen korrekt alle Geh use geschlossen und verriegelt alle Schutzvorrichtungen und Abdeckungen eingesetzt Leiterplatte niemals ein oder ausstecken w hrend die Maschine unter Strom steht Spannungs und Stromst e k nnen elektronische Komponenten besch digen KAPITEL 1 Sicherheitsverweise USA SICHERHEIT Es werden die folgenden national U S A bekannten Publikationen ber die Sicherheit im Schwei und Brennschneidbetrieb empfohlen Diese Publikationen wurden erstellt um Personen vor Verletzungen oder Gesundheitssch den zu bewahren und um Sachbesch digungen zu vermeiden die von unsicheren Arbeitspraktiken verursacht werden Obwohl manche der Publikationen sich nicht speziell auf diesen industriellen Brennschneidapparatetyp beziehen k nnen die Sicherheitsprinzipien gleichwohl angewendet werden e VorsichtsmaBnahmen
14. 98W18 Elektrode T Nr 21539 e Gasdralld se T Nr 21692 4 loch D se 21543 D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ck halter Ref T Nr 996528 Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531 Dralld se und D se sind die einzigen Brenner teile die je nach Stromst rke variieren k nnen 4 10 4 Prozessdaten ic 70 Aluminium PG 501 502 Materialst rke Ka due GM ZOLL 0 187 0 250 0 375 0 500 MM 47 64 9 5 127 Einstichverz gerung Sek 0 0 0 1 0 2 Aufstieg dem T re Durchbohren Sek Einstellungsparameter siehe Hinweise Plasma Startgas 1 s s s s Plasma Schneidgas 1 80 50 60 60 SG1 Start 45 45 45 45 Schutzgas SG1 Schneiden 20 20 20 20 Mengen anzeige do DLE 10 10 40 10 Mengenanzeige Lichtbogenspannung Abstand 150 157 168 178 Vorschubgeschwindigkeit IPM 80 65 55 30 2032 1651 1397 762 Hinweise 1 Pilotlichtbogen HOCH 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte der Kugel 4______ C BETRIEB matera Aluminium Stromst rke 100
15. KAPITEL 4 BETRIEB Kohlenstoffstahl O N O 45 A Materialst rke mm 3 178 6 350 9 525 0 140 3 556 0 120 3 048 04100 2 413 250 Es 5 0 080 2 032 D 5 0 060 0 064 1 524 5 o 0 040 1 016 0 020 0 508 0 000 T 0 000 0 125 0 250 0 375 Materialst rke Zoll Kohlenstoffstahl 0 70 Materialst rke mm 3 429 6 350 9 525 12 700 0 140 3 556 0 120 3 048 2 540 ER 0 100 25400 N 0 080 2 032 0 060 1 524 Ee 9 0 062 B 0 040 1 016 0 020 0 508 0 000 0 000 0 135 0 250 0 375 0 500 4 51 KAPITEL 4 Kohlenstoffstahl O N O 100 Materialst rke mm 9 525 12 700 19 050 0 140 3 556 3 048 0 120 3 048 gt 0 100 2 540 N o 0 080 202 3 0 060 1 524 6 5 0 0 040 1 016 0 020 0 508 0 000 0 000 0 375 0 500 0 750 Materialst rke Zoll 4 52 KAPITEL 4 Schnittfuge Zoll 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 Schnittfugenwerte f r Edelstahl Edelstahl O N O 30 A Materialst rke mm 0 457 0 584 0 726 1 207 1 588 3 556 3 048 2 540 5 2 032 1 524 6 1 143 0 889 0 889 0 889 0 889 nm 045 1 016 0 035 0 035 0 035 0 035 0 508 0 000 26 24 22 18 16 Materialst rke Zoll 4 53 Schnittfuge Zoll Sch
16. Manufacturer s authorised representative Tillverkare eller Tillverkarens representant Date Datum Position Befattning Lax 98 05 19 Managing Director Anders Birgersson INHALTSVERZEICHNIS KAPITEL ABSCHNITT KAPITEL 1 1 1 1 2 eA X eX ch JO 02 00 KAPITEL 2 2 1 2 2 2 3 KAPITEL 3 3 1 3 2 3 3 3 4 3 5 KAPITEL 4 4 1 4 2 4 3 4 4 4 5 5 5 1 5 2 5 3 5 4 5 5 KAPITEL 6 6 1 6 2 6 3 6 4 6 5 6 6 6 7 7 7 1 7 2 7 3 KAPITEL 8 8 1 8 2 TITEL SICHERHEIT eee 1 1 Einfuhrung Sicherheitshinweise and Symbole enne Allgemeine Sicherehitsinformationen eene Vorsichsma nahmen bei der Installtion ElektrischeErdung rs een een te ar Dee Betrieb einer Vorsichtsma nahmen bei der Wartung Sixhweheitsverwelse odere etr pacte decere del t be irae tuts eessen AE berpr fen M Eu EUER BESCHREIBU cepe LOW 2 1 Allgemeine Sene a ET A R e a A N E E A 2 1 Ariwendurgsberelchi EAOa e 2 1 M gliche Paketzusammenstellungen 2 1 EINBAU Allgemeines Erforderliche Ausr stung Anordnung Netzanschlu
17. REG SIO V Plasmagas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar N 1 AS M E Schutzgas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar Schutzmixgas Methan 100 PSI 6 9 Bar Brenner PT 24 Brennerk rper T Nr 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ring T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring 98W18 Elektrode T Nr 21539 e Gasdralld se T Nr 21692 4 loch D se T Nr 21923 D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ck halter Ref T Nr 996528 Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531 Dralld se und D se sind die einzigen Brenner teile die je nach Stromst rke variieren k nnen KAPITEL 4 BETRIEB Prozessdaten ics 100A Aluminium PG 501 502 Materialst rke Se e em ZOLL 0 250 0 375 0 500 0 625 MM 64 9 5 127 159 Einstichverz gerung Sek 0 0 0 1 0 3 Aufstieg nachdem dem dei od Durchbohren Sek Einstellungsparameter siehe Hinweise Plasma Startgas 1 80 80 80 80 Plasma Schneidgas 1 100 1007 100 400 SG1 Start 60 60 60 60 Schutzgas SG1 Schneiden 31 31 31 31 engen SG2 Schneidgas anzeige 10 10 10 10 Mengenanzeige Lichtbogenspannung Abstand 150 162 166 176 Vorschub
18. 15 458 Feb 2005 German BEDIENUNGSANLEITUNG PLASMARC PR ZISIONSSYSTEM REIHE A M CE VERSION Dieses Handbuch enth lt Einbau und Bedienungsanleitungen f r die folgenden Bauteile des Plasmarc Pr zisionssystems Plasmarc Pr zisionsbedienkonsole Stromversorgung 208 230 400 460 575 V Wechselstrom 50 60 Hz 3 Phasen CE T Nr 37358 Plasmarc Pr zisionsmengenregelung T Nr 37416 Plasmarc Pr zisionsverteilerkasten mit HF Ger t T Nr 37400 PT 24 Schneidbrenner 4 5 Fu 1 4 m T Nr 0558001460 PT 24 Schneidbrenner 12 Fu 3 7 m T Nr 0558001874 PT 24 Schneidbrenner 17 Fu 5 2 m T Nr 0558001461 AKA Diese ANLEITUNG ist nur f r erfahrene Bediener gedacht Wenn Sie nicht v llig mit den Bedienungsprinzipien und Sicherheitspraktiken f r elektrische Schwei ger te vertraut sind empfehlen wir Ihnen dringendst unser Heftchen Precautions and Safe Practices for Arc Welding Cutting and Gouging Formular 52 529 Vorsichtsma nahmen und sichere Arbeitsmethoden f r Lichtbogen Schwei en Schneiden und Fugenhobeln zu lesen Lassen Sie dieses Ger t NICHT von unqualifizierten Personen einbauen bedienen oder warten Versuchen Sie NICHT dieses Ger t einzubauen oder zu bedienen bevor Sie diese Anleitung nicht vollst ndig gelesen und verstanden haben Falls Sie diese Anleitung nicht vollst ndig verstehen sollten wenden Sie sich an Ihren Lieferanten f r weitere Informationen Lesen Sie auf alle F lle die Sicherh
19. Inspect the cup for damage around the orifice if the edge of the orifice is damaged it must be replaced Straight cuts cannot be produced this orifice is distorted 2 The shield cup insulator is sandwiched between the insulator shield retainer and the nozzle re tainer diffuser and may stay attached to nozzle retainer because of the very close fit up between these members 3 Unscrewthe nozzle retainer diffuser Inspect for any damage especially where the retainer con tacts the nozzle The innerface between the retainer and the nozzle creates a metal to metal seal for the coolant Any damage to this sealing surface will cause a leak and poor cutting will result Replace as necessary do not attempt to repair Check the small gas passages for block ages Clear blockages with an air stream 4 The nozzle is removed with the aid of the tool provided Place the slot around the groove in the nozzle and pull the nozzle free 5 Remove the swirl baffle from the nozzle If the baffle remains in the torch it will come free with the removalofthe electrode Check the small gas NOZZLE A 15A 21540 B 30A 21541 504 21542 70 21543 100A 21923 SHIELD w 22531 SHIELD CUP INSULATOR INSULATOR SHIELD RETAINER W O RING 21712 Slot for removing nozzle Assemble swirl ring into nozzle first NOZZLE RETAINER DIFFUSER D 22007 For removin
20. 60 3 5511 3615 Fax 460 3 5512 3552 SINGAPORE ESAB Asia Pacific Pte Ltd Singapore Tel 65 6861 43 22 Fax 65 6861 31 95 SOUTH KOREA ESAB SeAH Corporation Kyungnam Tel 82 55 269 8170 Fax 82 55 289 8864 UNITED ARAB EMIRATES ESAB Middle East FZE Dubai Tel 971 4 887 21 11 Fax 971 4 887 22 63 Representative offices BULGARIA ESAB Representative Office Sofia Tel Fax 359 2 974 42 88 EGYPT ESAB Egypt Dokki Cairo Tel 20 2 390 96 69 Fax 20 2 393 32 13 ROMANIA ESAB Representative Office Bucharest Tel Fax 40 1 322 36 74 RUSSIA CIS ESAB Representative Office Moscow Tel 7 095 937 98 20 Fax 7 095 937 95 80 ESAB Representative Office St Petersburg Tel 7 812 325 43 62 Fax 47 812 325 66 85 Distributors For addresses and phone numbers to our distributors in other countries please visit our home page www esab com ESAB AB SE 695 81 LAX SWEDEN Phone 46 584 81 000 www esab com F 15 458 A 02 05
21. lit when switch is positioned in START GAS TEST or START condition 75 SECTION 7 Torch fails to fire Nozzle life extremely short Short electrode life Short electrode nozzle life Positive cut angle Negative cut angle 76 TROUBLESHOOTING Table 7 2 Troubleshooting Guide PROBLEM POSSIBLE CAUSE ACTION Start gas Cooling water flow Faulty cooling water flow switch CWFS Obstruction in torch limiting cooling water flow Pilot arc high low switch is in high position Nozzle pitting arcing inside bore Start gas flow too low Insufficient cooling Start gas quality Cut gas quality Water leak on torch front end Arc voltage too high Cutting speed too fast Cutting current too high Cutting current too low Arc voltage too low Cutting speed too slow Lower start gas flow Pump pressure too low should be 115 PSI 7 9 bars Replace CWFS switch Cooling Water PSI Flow is 0 38 1 4 115 psi 7 9 bar measured at torch return hose of power supply Place switch in low position Nitrogen quality too low requires 99 995 pure for longest nozzle life Check cutting parameters Check pump for 115 PSI pressure 7 9 bars output Gas quality needs to be 99 995 minimum Oxygen gas needs to be 99 8 minimum Check nozzle retainer for tightening Lower arc voltage in small increments If cutting speed is too fast simply lower speed Wrong nozzle bei
22. Dralld se und D se sind die einzigen Brenner teile die je nach Stromst rke variieren k nnen 4 32 4 BETRIEB Prozessdaten 50 A Edelstahl 501 502 Materialst rke NEUER SE ZOLL 0 125 0 187 0 250 0 375 MM 32 47 64 9 5 Einstichverz gerung Sek 0 0 0 1 0 2 Aufstieg nachdem dem 4 1 01 0 1 Durchbohren Sek Einstellungsparameter siene Hinweise Plasma Startgas 1 60 60 60 60 Plasma Schneidgas 1 95 95 95 95 SG1 Start 45 45 45 45 Schutzgas SG1 Schneiden 50 40 40 40 Mengen SG2 Schneid Schneidgas anzeige 7 7 7 7 Mengenanzeige Lichtbogenspannung Abstand 135 146 157 175 Vorschubgeschwindigkeit IPM 90 60 41 22 MM MIN 2286 1524 1041 558 Hinweise 1 Pilotlichtbogen HOCH 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte der Kugel 4 33 4 BETRIEB Materia Edelstahl Stromst rke A 70 REG SIO V Plasmagas Luft 125 PSI 8 6 Bar 1 LAS MARL Schutzgas Luft 125 PSI 8 6 Bar Schutzmixgas Methan 100 PSI 6 9 Bar Brenner PT 24 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ring T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring
23. Gallone ist erh ltlich und f r das K hlen des Schneidbrenners erforderlich Das K hlmittel bietet auch Frostschutz bis 34 C HINWEIS Ein Betreiben des Ger ts ohne K hlmittel f hrt zu einem irreparablen Schaden an der K hlmittelpumpe K HLMITTEL EINF LLKAPPE Abb 3 11 K hlmittel einf llen H Alle notwendigen Verbindungen zum CNC und H hensteuerungssystem herstellen Siehe beigef gte Anleitung Ihrer Maschinenunterlagen Gasversorgungsleitung mit dem Mengenregelung verbinden Siehe Gasanforderungen in den Tabellen 1 3 1 4 und 1 5 Siehe Abb 3 12 EINBAU Mengenregelung O2 Alt Alternatives Gas zus tzliches Schutzgas NV Vom Kunden bereitzustellen Abb 3 12 Bild Gas Versorgungsverbindung Alle Gas und alle K hlmittelanschl sse nach dem Einbau auf Undichtigkeit mit Hilfe einer herk mmlichen Seifenl sung untersuchen siehe Abb 3 13 und 3 14 1 Alle Ventile am Gas Mengenregelung schlie en 2 Alle Einla gasdr cke auf 8 6 bar einstellen 3 DieStromversorgung EINSCHALTEN Die gelbe Leuchte links von dem Schalter geht an der Bedienkonsolenl fter l uft und K hlmittel flie t 4 Der Druck der K hlmittelpumpe mu zwischen 80 90 psig 5 5 6 2 bar liegen Siehe K hlmittelpumpen Manometer vorne auf der Bedienkonsole 5 Auf Undicht
24. Hinweise 1 Pilotlichtbogen HOCH 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte der Kugel 4_____ BETRIEB Material Edelstahl Stromst rke A 100 REG SIO V Plasmagas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar N 1 AS M E Schutzgas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar Schutzmixgas Methan 100 PSI 6 9 Bar Brenner PT 24 Brennerk rper T Nr 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ring T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring T Nr 98W18 Elektrode T Nr 21589 eGasdralld se T Nr 21692 4 loch eD se T Nr 21923 E D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ck halter Ref T Nr 996528 Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531 Dralld se und D se sind die einzigen Brenner teile die je nach Stromst rke variieren k nnen KAPITEL 4 Prozessdaten 100 Edelstahl PG 501 502 Materialst rke N ZOLL 0 250 0 375 0 500 0 625 MM 6 4 9 5 12 7 5 9 Einstichverz gerung Sek 0 3 0 4 0 5 0 6 Aufstieg nachdem dem Durchbohren Sek 0 1 0 1 0 1 0 1 Einstellungsparameter siehe Hinweise Plasma Startgas 1 80 80 80 80
25. Nr 996528 Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531 Dralld se und D se sind die einzigen Brenner teile die je nach Stromst rke variieren k nnen 4 24 KAPITEL 4 BETRIEB Prozessdaten ic 30 A Edelstahl PG 501 502 Materialst rke des 9 ZOLL 26GA 24GA 22GA 18GA 16GA MM 0 4 0 6 0 7 1 2 1 6 Einstichverz gerung Sek 0 0 0 0 0 Aufstieg nachdem dem 8 T Durchbohren Sek Einstellungsparameter siene Hinweise Plasma Startgas 1 45 45 45 Plasma Schneidgas 1 18 18 18 18 18 SG1 Start 40 40 40 40 40 Schutzgas SG1 Schneiden 20 20 20 20 20 suger SG2 Schneidgas anzeige ne H 5 5 5 5 5 Lichtbogenspannung Abstand 101 102 103 105 107 Vorschubgeschwindigkeit IPM 250 200 190 140 100 MM MIN 6350 5080 4826 3556 2540 Hinweise 1 Pilotlichtbogen NIEDRIG 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte der Kugel 4 25 4 BETRIEB Materia Edelstahl Stromst rke A 50 REG SIO V Plasmagas Luft 125 PSI 8 6 Bar 1 LAS MARL Schutzgas Luft 125 PSI 8 6 Bar Schutzmixgas Luft 125 PSI 8 6 Bar Brenner PT 24 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ri
26. RING 98W18 638797 ELECTRODE 15 30 50 70A 21725 _ Hex for TORCH ASSEMBLY D 21530 installing electrode Figure 6 1 Front End Parts PT 24 Torch 6 3 33V S3ATVA Aa ten NS 1 92 14 SECTION 6 Ki 3 43108 SI ZN N 3991934 1 NI SITINI OML W3HLO 30 OL 193NNOO LON OQ KINO N JHL Ol 138105 FHL 123 02 9 NAHM ILON 5 9 Sf 579 4 141604 7 RC ES 3 L MOMid 1 1 T a T T v 59 T IN 0135 z OI 39 9 1531 INS 6 1 V i T YINOLSND A8 03114405 579 TN BIS WASVid pNVIS N 00 5 N d 1915 9 50 N d X08 zc SVD L 1 V 1083105 T 4 AR EK 309 1531 Le ZAN VWSVid N ZAS eg _ Lt 2 10 IM Werd Lut H Wo EINEN SEHEN ee N I e ES LAN VWSVid O 5 Ge 91 5 N d 1041402 MOTA 1412 N d 2 AYM 1989 34055384 N d 186156 N d mi Tw S Du Wa 16812 N d EN Wr AN
27. Stellung schalten Die Mengenregelung ist jetzt f r den Betrieb eingestellt 4 5 BEISPIELVERFAHREN F R DIE EINSTELLUNG VONN GASDURCHFLUSSRATEN ABB 4 4 HINWEIS Alle Parameter f r Durchflu einstellen Drucke sind n herungsweise und sind zu Fehlersuchzwecken angegeben HINWEIS Dies ist nur ein Beispielverfahren und der Bediener mu sich auf das entsprechende Proze datenblatt beziehen BEISPIELAUFBAU Plasma N oder Luft Schutz N oder Luft plus alternativer Gasmischung HINWEIS Um Luft zu schneiden die Luftquelle mit dem N Einla verbinden A Den PLASMAGAS Wahlschalter SW 2 in N Stellung bringen B Den SCHUTZGAS Wahlschalter SW 3 in die N ALT Stellung bringen C Den Testschalter SW 1 in START Stellung bringen D Zum Einstellen des Plasmastartgases das Ventil NV 3einstellen den Durchflu auf DurchfluRanzeige FM 2 ablesen DurchfluRanzeige FM 3 ablesen 4 3 KAPITEL 4 1 2 4 4 Zum Einstellen des Schutzgas Vorflusses Ventil NV 6 einstellen den Durchflu auf Durchflu anzeige FM 3 ablesen Den Testschalter SW 1 auf SCHNEIDEN ein schalten Zum Einstellen des Plasmaschneidgases Ventil NV 2 einstellen Durchflu auf Durchflu amp messer 2 ablesen Zum Einstellen des Schutzgases und mischen des Schutzschneidgases FM 2 FM 1 FUNKTION 1 Ventil NV 5 einstellen Durchflu auf Durchflu messer FM 3 2
28. Ventil NV 4 einstellen Durchflu auf Durchflu messer FM 4 Testschalter SW 1 in die BETRIEB Stellung OPER ATE schalten Die Durchflu regelung ist nun betriebsbereiteingestellt SW 2 PLASMA GAS 29 SHIELD GAS TT SW 3 NV 3 NV 6 SW 1 NV 5 NV 4 KAPITEL 4 FUNKTION 4 5 4 BETRIEB Prozessdaten Material Aluminium Stromst rke A 30 BERISION Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar Schutzgas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar LAS N G Schutzmixgas Methan 100 PSI 6 9 Bar Brenner PT 24 Brennerk rper T Nr 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ring T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring T Nr 98W18 Elektrode T Nr 21539 e Gasdralld se T Nr 21536 8loch e D se T Nr 21541 D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ck halter Ref T Nr 996528 Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531 e Dralld se und D se sind die einzigen Brennerteile die je nach Stromst rke variieren k nnen 4 6 4 BETRIEB Prozessdaten 30 A Aluminium PG 501 502 Materialst rke Mo Px ZOLL 0 062 0 075 0 09 0 125 0 187 0 250 MM 1 6 19 23 32 47 6 4 Einstichverz gerung Sek 0 0 0 0 0 0 Aufstieg nachdem
29. abgerundete Oberkante verschwindet Bei Materialstarken von 1 4 201 6 mm oder mehr kann ein zu geringer Abstand zu einem negativen Schnittwinkel siehe Abb 5 5 LICHTBOGENSPANNUNG ZU HOCH Richtige Schneidgeschwindigkeit Positiver Schnittwinkel Abgerundete Oberkante Mehr Schlacke Schlacke oben Schnittflache glatt S formige Verz gerungslinien Abb 5 3 Schnittqualitat Lichtbogenspannung zu hoch 5 2 KAPITLE 5 Lichtbogenspannung Endansicht N Schnittwinkel SCHNITTQUALITAT LICHTBOGENSPANNUNG RICHTIG Richtige Schneidgeschwindigkeit Quadratische Oberkante Keine Schlacke oben Wenig oder keine Schlacke unten Schnittfl che glatt Gleichm ige Verz gerungslinien Abb 5 4 Schnittqualitat Lichtbogenspannung richtig Lichtbogenspannung Schnittwinkel N LICHTBOGENSPANNUNG ZU NIEDRIG Richtige Schneidgeschwindigkeit Unterschnitt Oberkante Negativer Schnittwinkel Schlackebildung Rauhe Schnittfl che Senkrechte gez hnte Verz gerungslinien Abb 5 5 Schnittqualit t Lichtbogenspannung zu tief mit negativem Schnittwinkel 5 3 KAPITLE 5 Unterschnitt Oberkante Schnittwinkel m Schnittfl che SCHNITTQUALITAT LICHTBOGENSPANNUNG ZU NIEDRIG Lichtbogenspannung Richtige Schneidgeschwindigkeit Unterschnitt Oberkante Negativer Schnittwinkel Schlackebildung Rauhe Schnittfl che Senkrechte gez hnte Verz
30. dem 1 1 1 Durchbohren Sek ul 0 0 Einstellungsparameter siehe Hinweise Plasma Startgas 1 80 80 80 80 Plasma Schneidgas 1 65 65 65 65 SG1 Start 60 60 60 60 Schutzgas SG1 Schneiden 35 35 35 35 Mengen SG2 Schneid anzei e ochneidgas ge menge 0 0 0 0 Mengenanzeige Lichtbogenspannung Abstand 138 142 150 157 Vorschubgeschwindigkeit IPM 80 60 35 25 MM MIN 2030 1520 889 635 Hinweise 1 Pilotlichtbogen HOCH 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte der Kugel 4 31 4 BETRIEB Materia Edelstahl Stromst rke A 50 REG SIO V Plasmagas Luft 125 PSI 8 6 Bar 1 LAS MARL Schutzgas Luft 125 PSI 8 6 Bar Schutzmixgas Methan 100 PSI 6 9 Bar Brenner PT 24 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ring T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring 98W18 Elektrode T Nr 21539 e Gasdralld se T Nr 21692 4 loch D se T Nr 21542 D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ck halter Ref T Nr 996528 Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531
31. erh hen bis der positive Winkel wieder erscheint Das ist die optimale Schnittrechtwinkeligkeit f r diese Bedingungen POSITIVER SCHNITTWINKEL Untere Abmessung A ist gr er als Abmessung B NEGATIVER SCHNITTWINKEL Untere Abmessung A ist kleiner als Abmessung B Abb 5 1 Schnittwinkel KAPITLE 5 Abstand Lichtbogenspannung SCHNITTQUALITAT LICHTBOGENSPANNUNG ABSTAND Abstand und Lichtbogenspannung sind proportional Je Schneidbrenner ber Werkst ck Abstand desto h herist die erforderliche Betriebsspannung und umgekehrt VERZ GERUNGSLINIEN Diese Linien erscheinen auf der geschnittenen Oberfl che Mit ihrer Hilfe kann bestimmt werden ob Prozefiparameter richtig sind Abb 5 2 Schnittqualitat 5 2 SPANNUNG UND SCHNITTQUALITAT Der Abstand Lichtbogenspannung hateinen direkten Einflu auf die Schnittqualitat und rechtwinkeligkeit Es wird empfohlen vor dem Schneiden alle Schneidparameter auf die vom Hersteller vorgeschlagenen Bedingungen einzustellen Ein Probeschnitt ist durchzuf hren gefolgt von einer genauen Untersuchung des Teils Lichtbogenspannung Endansicht ER Schnittwinkel engen DD Weist die Schnittfl che eine berm ige Fase oder eine abgerundete Oberkante auf kann es sein da der Abstand zu hoch eingestellt ist siehe Abb 5 3 Die Spannung senken bis die berm ige Fase oder die
32. frag 3 17 Wei SMS 8 1 181 De 154 3 Nu5 LOND lt lt OO Lt 0T gt 2 0 gt gt or x 09 10 x 002 181 x x 87 x 09 10 x Ditt 49 Ta Fei 038 CX sos TION 88 181 Fi TT NNO 1MS 118 71181 1715 7 10 SECTION 7 TROUBLESHOOTING NOTE Schematics and Wiring Diagrams on 11 x 17 paper are included inside the back cover of this manual 115 SECTION 7 TROUBLESHOOTING 116 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS 81 GENERAL Always provide the series or serial number of the unit on which the parts will be used The serial number is stamped on the unit nameplate 8 2 ORDERING To assure proper operation it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equip ment The use of non ESAB parts may void your warranty Replacement parts may be ordered from your ESAB distributor or from ESAB Welding amp Cutting Products Attn Customer Service Dept PO Box 100545 Ebenezer Road Florence SC 29501 0545 Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts To order parts by phone contact ESAB at 1 843 664 5540 Orders may also be faxed to 1 800 634 7548 Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts Refer to the Communications Guide located on the last page of
33. gerungslinien Abb 5 6 Schnittqualit t Lichtbogenspannung zu tief mit Unterschnitt Oberkante 5 3 SCHLACKE OBEN Obere Schlacke erscheint blicherweise als Spritzerin der N he der Oberkante der Schnittfuge In diesem Fall ist der Abstand Lichtbogenspannung des Schneidbrenners zu gro oder die Schneidgeschwindigkeit zu hoch Die meisten Bediener verwenden die Parametertabellen f r die empfohlene Geschwindigkeit Das h ufigste Problem ist die Steuerung des Abstands des Schneidbrenners oder derLichtbogenspannung Dazu einfach die Einstellung der Spannung schrittweise um 5 Volt senken bis die obere Schlacke verschwindet Wird keine Steuerung der Lichtbogenspannung verwendet kann der Schneidbrenner von Hand abgesenkt werden bis die Schlacke verschwindet Abb 5 7 5 4 5 4 SCHLACKEBILDUNG Die richtige Lichtbogenspannung zum Schneiden hat auch Einflu auf die Schlackebildung Ist die Lichtbogenspannung zu hoch eingestellt wird der Schnittwinkel positiv Zus tzlich bildet sich Schlacke an der Unterkante des Teils Dies kommt vor weil wir jetzt versuchen das Teil mit der Federspitze des Plasmabogens zu schneiden Diese Schlacke ist blicherweise sehr hartn ckig und macht ein Wegmei eln und Abschleifen erforderlich Wird die Schneidspannung zu niedrig eingestellt f hrt das zu einem Unterschnitt in den Teilen oder zu einem negativen Schnittwinkel Es kommt zur Schlackebildung diesich jedoch in den meisten F llen lei
34. position and primary input power is disconnected A Always check the three O rings on the torch body before each day s operation and replace if any damage or wear is noted Apply a thin coat of silicone grease to O rings before assembling to torch The O ring P N 638797 inside the torch body that seals the nozzle is especially critical Because ofits location damage orwear is notreadily apparent Replacing this ring on a daily basis is recommended Be careful not to scratch or damage the inside surface of the torch A toothpick works well for removing the O ring The ring can be replaced without removing the water baffle P N 21725 if however the baffle is to be removed always use a 3 16 inch 5 mm hex wrench or nut driver 6 2 MAINTENANCE B Water leaks moisture or coolant dripping from the vent hole in the sleeve indicates service line damage If service lines have to be replaced always use two wrenches to avoid twisting the metal tubes C Thetorch sleeve P N 21757 is threaded onto the torch body If the sleeve is too tight to be readily removed by hand use a large adjustable wrench on the flats located on the body or lightly tighten these flats ina vise With the body secured in this manner the use of two hands on the sleeve may break the sleeve free if not use a strap wrench Always check service line connections for leaks before replacing the sleeve D Beespecially careful not to get dirt or foreign matter in th
35. rke S ue UM ZOLL 0 312 0 375 0 500 0 625 0 750 MM 7 9 9 5 129 159 19 1 Einstichverz gerung Sek 0 0 0 1 0 2 0 3 Aufstieg nachdem dem 0 0 0 1 0 1 0 1 Durchbohren Sek Einstellungsparameter siene Hinweise Plasma Startgas 1 80 80 80 80 80 Plasma Schneidgas 1 30 30 30 30 30 SG1 Start 60 60 60 60 60 Schutzgas SG1 Schneiden 30 30 30 30 30 Mengen ANS Mengenanzeige Lichtbogenspannung Abstand 132 137 140 143 146 Vorschubgeschwindigkeit IPM 90 80 50 30 25 MM MIN 2290 2030 1270 760 630 Hinweise 1 Pilotlichtbogen HOCH 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte der Kugel 4 BETRIEB Materia Edelstahl Stromst rke 30 5 5 0 V Plasmagas Sauerstoff 125 PSI 8 6 Bar 1 LASMARE Schutzgas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar Schutzmixgas Sauerstoff 125 PSI 8 6 Bar Brenner PT 24 Brennerk rper T Nr 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ring T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring 98W18 Elektrode T Nr 21539 e Gasdralld se T Nr 21536 3 loch D se T Nr 21541 D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ck halter Ref T
36. und sichere Praktiken beim Schwei en und Brennschneiden mit Sauerstoff Brenngas Apparaturen Precautions and Safe Practices in Welding Cutting with Oxygen Fuel Gas Equipment Form 2035 ESAB Cutting Systems e VorsichtsmaBnahmen und sichere Praktiken beim elektrischen Schwei en und Schneiden Precautions and Safe Practices for Electric Welding and Cutting Form 52 529 ESAB Cutting Systems e Sicherheit beim Schwei en und Brennschneiden Safety in Welding and Cutting ANSI Z 49 7 American Welding Society 2501 NW 7th Street Miami Florida 33125 e Empfohlene Sicherheitspraktiken f r Schutzgase f r Schwei en und Plasmalichtbogenschneiden Recommended Safe Practices for Shielded Gases for Welding and Plasma Arc Cutting AWS 5 10 94 American Welding Society e Empfohlene Praktiken f r PlasmalichtbogenschweiBen Recommended Practices for Plasma Arc Welding AWS C5 1 American Welding Society e Empfohlene Praktiken f r Lichtbogen Schneiden Recommended Practices for Arc Cutting AWS C5 2 American Welding Society e Sicherheitspraktiken Safe Practices AWS SP American Welding Society e Normen f r den Brandschutz bei der Anwendung von Brennschneid und Schwei prozeduren Standard for Fire Protection in Use of Cutting and Welding Procedures 518 National Fire Protection Association 60 Batterymarch Street Boston Massachusetts 02110 e Normen f r die Inst
37. 073 81200084 9NKTEM 8 53 W V 55455 SV9 5 4274 10114 SNOLL23NNO2 E INVHOVIG SILVINSHOS E IK n m 18625823 T 2 198 nov 33512 wig NONKO 41083105 lt gt 4 aa I 2 5 9 1 rum DOE 2 131 At WA 92 9 01315 25 5 4 nig 2 5 9 5 9 YMSYTd v 335 MOH SV9 OLLVW3HOS S3ATWA OONSIOS 2 7 r5 2 013188 013195 134 100 X 7 25 599 YNSV 1d ON D 48 03451199153 NI 53 40 T18 Q3ISIML d2 uil 9 113 103 11066 1415 090 Dir 10114 310SN09 OL SNOLOSNNOI sava SN J N ON 2545 0 _ TOMLNOD OL 0431 3136 531030 321145 3NIT NI 5310830 fas 12116 v 938 oir vw
38. 1 37102 BRACKET PCB KYDEX 321 1 38148 PCB ASSY PCM CONT BRD PWR MOD PCB1 322 2 951339 PLUG FEMALE 12 POS PCB1 1 5 323 2 951340 PLUG FEMALE 14 POS PCB1 P2 6 324 2 951469 CAPACITOR 022uf 250VAC C16 17 325 1 35800 INSULATOR NOMEX 134 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS 349 b 342 5 345 346 343 351 350 SECTION Figure 8 8 POWER MODULE BOTTOM VIEW ITEM CIRCUIT NO DESCRIPTION SYMBOL 342 1 951182 FAN AXIAL 1 343 1 2234877 BLOCK TERMINAL 10 POS J4 345 1 950487 TERMINAL STRIP 2 POS TB2 346 1 950823 BUSHING SNAP 687 348 1 17280215 RESISTOR 1 5K OHM 100W R2 349 1 35700 INDUCTOR POWER FACTOR L1 350 1 35681 TRANSFORMER ASSY MAIN 351 1 35680 INDUCTOR ASSY OUTPUT L2 135 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS START CUT SHIELD 1 SHIELD 2 COM COM SHIELD2 SHIELD1 START 403 407 SIL 40
39. 284 1 951978 BRIDGE DIODE 3 PH 130A BR1 285 1 951192 PAD THERMAL BRIDGE 286 1 35940 TRANSFORMER CONTROL T1 287 1 35790 BUSBAR JUMPER 288 2 950711 SWITCH TERMINAL 194 F TS1 2 289 1 32958 TRANSFORMER CURRENT T2 290 1 36872 BUSBAR CAPACITOR 291 2 952255 CAPACITOR FILM 40uf 400VDC C8 9 292 1 36873 BUSBAR CAPACITOR GBT 293 4 951193 PAD THERMAL POWER RESISTOR 25W 294 4 17721020 RESISTOR 20 OHM 25W NI R6 7 8 9 295 2 951518 PAD THERMAL DIODE MODULE 296 2 951185 MODULE DIODE 100A 600V D1 2 297 1 35788 BUSBAR OUTPUT BRIDGE 298 1 35918 BUSBAR SHUNT 299 1 35844 NOMEX INSULATOR 3 x 5 301 2 951981 HEATSINK 302 1 2234877 BLOCK TERMINAL 10 POS J3 303 1 674156 ADAPTOR 304 1 2234518 BLOCK TERMINAL 8 POS J2 305 1 38047 SHUNT FEEDBACK 1 306 1 2234519 TERMINAL 16 POS J1 307 1 17250005 RESISTOR 5 OHM 50W R1 308 2 99512068 BRACKET MTG 9 RESISTOR 309 2 951028 FILM 1mf 630VDC C2 3 310 1 2062282 CAPACITOR 22mf 1000VDC C1 311 4 951313 CAPACITOR 01mf 630VDC 200VAC 12 13 14 15 312 4 647345 BUSHING SNAP 1 31 ID 1 50 44L 313 1 950823 BUSHING SNAP 687 314 1 639533 BUSHING SNAP 8571D 1 093MH 315 1 17140310 RESISTOR CM FILM AL 2W 10K 316 1 951828 CAPACITOR 033uf 1000VDC C11 Figure 8 8 Power Module P N 37359 Top and Back View Cont 133 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS 320 Figure 8 8A Power Module Assembly ITEM QTY PART CIRCUIT NO REQ NO DESCRIPTION SYMBOL 320
40. 4m PT 24 0558001876 CABLE ASSEMBLY BUNDLE 12FT 3 7m PT 24 0558001504 CABLE ASSEMBLY BUNDLE 17FT 5 2m PT 24 139 NOTES 140 REVISION HISTORY Revision A of 02 2005 updated schematic 37136 Precision Plasma CE per change notice 043269 141 subsidiaries and representative offices Europe AUSTRIA ESAB Ges m b H Vienna Liesing Tel 43 1 888 25 11 Fax 43 1 888 25 11 85 BELGIUM S A Brussels Tel 32 2 745 11 00 Fax 32 2 745 11 28 THE CZECH REPUBLIC ESAB VAMBERK s r o Prague Tel 420 2 819 40 885 Fax 420 2 819 40 120 DENMARK Aktieselskabet ESAB Copenhagen Valby Tel 45 36 30 01 11 Fax 45 36 30 40 03 FINLAND ESAB Oy Helsinki Tel 358 9 547 761 Fax 358 9 547 77 71 FRANCE ESAB France S A Cergy Pontoise Tel 33 1 30 75 55 00 Fax 33 1 30 75 55 24 GERMANY ESAB GmbH Solingen Tel 49 212 298 0 Fax 49 212 298 218 GREAT BRITAIN ESAB Group UK Ltd Waltham Cross Tel 44 1992 76 85 15 Fax 44 1992 71 58 03 ESAB Automation Ltd Andover Tel 44 1264 33 22 33 Fax 44 1264 33 20 74 HUNGARY ESAB Kft Budapest Tel 36 1 20 44 182 Fax 36 1 20 44 186 ITALY ESAB Saldatura S p A Mesero Mi Tel 39 02 97 96 81 Fax 39 02 97 28 91 81 THE NETHERLANDS ESAB Nederland B V Utrecht Tel 31 30 2485 377 Fax 31 30 2485 260 NORWAY AS Larvik Tel 47 33 12 10 00 Fax 47 33 11 52 03 POLAND ESA
41. 5 BLU 404 404 ORN ORN 402 401 405 BLU SHIELD 1 SHIELD 2 START GAS CUT GAS SHIELD GAS SOLENOIDS SOLENOID SOLENOID Figure 8 9A SOLENOID ASSEMBLY PT 24 P N 22376 ITEM QTY PART CIRCUIT NO REQ NO DESCRIPTION SYMBOL 401 3 952697 SOLENOID 3 WAY 402 1 952703 SOLENOID 2 WAY 403 1 22364 CONNECTOR QUICK DISCONNECT SILVER 404 2 22365 CONNECTOR QUICK DISCONNECT ORANGE 405 2 22366 CONNECTOR QUICK DISCONNECT BLUE 406 2 22367 CONNECTOR QUICK DISCONNECT YELLOW 407 1 952931 PLUG BLOCK 6 POS 408 1 593985 O RING 1 42 ID X 103 NEOP 70A 136 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS Shield 1 and 2 Relay 24VA Relay Relay NC Wires Plasma 2 Relay 24 VAC Common Shield 2 and Relay NC Plasma 1 and 2 Common Solenoid Shield 1 and 2 Common and Plasma 1 Figure 8 9B T GAS SHUT OFF VALVE PT 24 P N 0558001335 ITEM QTY PART CIRCUIT NO REQ NO DESCRIPTION SYMBOL 1 2 0558001458 SOLENOID 3 WAY 2 2 9852921 SOLENOID 2 WAY 3 1 0558001502 FLANGE 4 2 593986 O RING 1 42 ID X 103 NEOP 70A 5 2 PLUG CONNECTOR 8 POSITION 6 2 REF PLUG 8 POSITION 7 1 REF RELAY 137 REPLACEMENT PARTS SECTION 8 LI ui pejquiesse sejqe Uinsuoo dwe 07 pal ddns si 49101 ALON N Va ZZ 2 22 2 ES 222220 22 WIEN 22 SNA aum SS A 4 SS
42. 590 T Nr 998348 Empfohlene hochleistungsf hige Sauerstoff R 76 150 024 T Nr 19151 Station f r hohen Durchflu oder Leitungsregler Empfohlene hochleistungsf hige Station f r hohen Durchflu oder Leitungsregler Korrosionsinaktives nichtgiftiges Industriegas R 5703 T Nr 639630 Tabelle 2 4 Technische Daten Startgas Luftdruck 125 psig 8 6 bar Durchflu 60 cfh 28 1 min Maximum abh ngig von der Anwendung Erforderliche Reinheit 99 995 Tabelle 2 6 Technische Daten PT 24 Sekund rschutzgas Luftdruck 125 psig 8 6 bar Reihe please translate 60 cfh 28 1 min Maximum abh ngig von der Anwendung Erforderliche Reinheit N 99 995 35 Methan 99 8 Tabelle 2 6 Technische Daten PT 24 Schneidbrenner Typ Wassergek hlt Zweigas Nennstrom 100 A bei 100 ED K hlwasser psi Durchfluss 1 4 l min 0 38 Gallonen min bei 7 9 bar 115 psi Am Brenner R cklaufschlauch der Stromquelle gemessen 2 3 KAPITEL 2 BESCHREIBUNG 2 4 KAPITEL 3 3 1 ALLGEMEIN Ein sachgem er Einbau tr gt zur Sicherheit Zufriedenheit und problemlosen Bedienung des Plasmarc Pr zisionssystems bei Es wird empfohlen jeden Schritt in diesem Abschnitt sorgf ltig zu lesen und so genau wie es m glich zu befolgen 3 2 ERFORDERLICHE AUSR STUNG A Gasversorgung und Schl uche Gasversorgung kann von einer Gro quelle oder von einer Zylinderverteilerbank kommen und auf eine Versorgung
43. 7 995832 3 1 25 Fu St ck erforderlich 2 drei 25 Fu St cke erforderlich 3 vier 25 Fu St cke erforderlich Abb 3 6 Stromleitungsb ndel STARTGAS SCHNEIDBRENNERANSCHL SSE PLOTLICHTBOGEN STROMKABEL KABEL ANSCHLUSS ANSCHLUSS A SCHLAUCHANSCHLUSS 9 7 SCHNEIDBRENNER SCHNEIDBRENNER STROMANSCHLUSS PILOTLICHTBOGENKABEL SCHNEIDBRENNER ANSCHLUSS SCHLAUCHANSCHLUSS 6 TROMLEITUNGS B NDEL Abb 3 7 Schnittstellenbelegung Stromleitungsb ndel Verteilerkasten 3 5 KAPITEL 3 Die Steuerleitung Abb 3 9 zwischen dem Stromversorgungsger t und der Mengenregelung und von der Mengenregelung zum Verteilerkasten anschlie en Siehe Abb 3 2 oder 3 3 f r richtigen Einbauort EINBAU STEUERLEITUNG T Nrn 10 Fu 3 21917 60 Fu 18 21920 20 Fu 6 21918 100 Fu 30 m T Nr 21921 20 Fuf 6 21919 Ke ZA x 5550504 EI 57 lt gt Abb 3 9 Einbau Steuerleitung SE lt gt lt 2 EL 5 2 55 2525 25 lt lt x x 2 9 2 92 E 2 i lt gt 5 555 525250 32 x SS lt gt F Anbringungsoptionen Schneidbrenner gt 1 DerSchneidbrenner ist normalerweise mit der H lse montiert
44. B Sp zo o Katowice Tel 48 32 351 11 00 Fax 48 32 351 11 20 PORTUGAL ESAB Lda Lisbon Tel 351 8 310 960 Fax 351 1 859 1277 SLOVAKIA ESAB Slovakia s r o Bratislava Tel 421 7 44 88 24 26 Fax 421 7 44 88 87 41 SPAIN ESAB Ib rica S A Alcal de Henares MADRID Tel 34 91 878 3600 Fax 34 91 802 3461 SWEDEN ESAB Sverige AB Gothenburg Tel 46 31 50 95 00 Fax 446 31 50 92 22 ESAB International AB Gothenburg Tel 46 31 50 90 00 Fax 446 31 50 93 60 SWITZERLAND ESAB AG Dietikon Tel 41 1 741 25 25 Fax 41 1 740 30 55 North and South America ARGENTINA CONARCO Buenos Aires Tel 54 11 4 753 4039 Fax 54 11 4 753 6313 BRAZIL ESAB S A Contagem MG Tel 455 31 2191 4333 Fax 455 31 2191 4440 CANADA ESAB Group Canada Inc Missisauga Ontario Tel 1 905 670 02 20 Fax 41 905 670 48 79 MEXICO ESAB Mexico S A Monterrey Tel 52 8 350 5959 Fax 452 8 350 7554 USA ESAB Welding amp Cutting Products Florence SC Tel 1 843 669 44 11 Fax 41 843 664 57 48 Asia Pacific CHINA Shanghai ESAB A P Shanghai Tel 86 21 5308 9922 Fax 86 21 6566 6622 INDIA ESAB India Ltd Calcutta Tel 91 33 478 45 17 Fax 491 33 468 18 80 INDONESIA P T ESABindo Pratama Jakarta Tel 62 21 460 0188 Fax 62 21 461 2929 JAPAN ESAB Japan Tokyo Tel 81 3 5296 7371 Fax 481 3 5296 8080 MALAYSIA ESAB Malaysia Snd Bhd Shah Alam Selangor Tel
45. E Schutzgas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar Schutzmixgas Methan 100 PSI 6 9 Bar Brenner PT 24 Brennerk rper T Nr 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ring T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring 98W18 Elektrode T Nr 21539 e Gasdralld se T Nr 21692 4 loch D se T Nr 21543 D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ck halter Ref T Nr 996528 Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531 Dralld se und D se sind die einzigen Brenner teile die je nach Stromst rke variieren k nnen 4 44 4 Prozessdaten 70A Edelstahl PG 501 502 Materialst rke N ZOLL 0 187 0 250 0 375 0 500 MM 4 7 6 4 95 12 7 Einstichverz gerung Sek 0 3 0 4 0 5 0 6 Aufstieg nachdem dem Durchbohren Sek me x ds e Einstellungsparameter siene Hinweise Plasma Startgas 1 10 70 70 70 Plasma Schneidgas 1 400 ang 400 Lage SG1 Start 60 60 60 60 Schutzgas SG1 Schneiden 65 65 65 70 engans 562 Schneid Scnneldgas 9 5 5 5 5 Mengenanzeige Lichtbogenspannung Abstand 138 150 170 179 Vorschubgeschwindigkeit IPM 70 45 30 24 MM MIN 1778 1143 762 609
46. ED THROUGH 71 1 37385 BAFFLE KYDEX 72 1 37391 BULKHEAD 1 8 NPTF LHX 1 4 NPTF LH 73 1 2062119 CONN 9 POS J2 74 1 37392 BULKHEAD 1 4 NPTF LH X 1 4 NPTM 75 1 993426 GROMMET RUBBER 1 5 ID X 1 75 OD 76 1 23610197 PLUG HOLE 875DH 125 CT NYBLK 77 1 32288 CABINET JUNCTION BOX SCREENED 78 1 35861 COVER JUNCTION BOX HINGED 79 1 37384 BASE KYDEX JUNCTION BOX 80 1 950256 CAP MICA 002 mf 10KWV 122 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS Junction Box Outlet View ITEM QTY PART CIRCUIT NO REQ NO DESCRIPTION SYMBOL 81 1 952697 VALVE SOLENOID 3 WAY 5011 82 1 952083 CONNECTOR MALE 1 8 83 1 37382 MANIFOLD 84 2 21711 GAUGE 1 50 160 PSI 85 4 22364 COUPLING 1 8 FLOW 1 4 NPT 86 2 951982 SWITCH PRESSURE 10 100 PSI PS1 2 87 1 37388 BUSBAR PILOT ARC 88 1 37361 TORCH CONNECTION SHIELD 89 1 951179 HV TRANSFORMER T2 90 1 950116 EMI FILTER SECTION 8 VIEW AT 126 134 mul Ja 97 4 4 LEFT SIDE VIEW REPLACEMENT PARTS RIGHT SIDE VIEW Figure 8 7 Precision Plasma Console Power Source P N 37357 Overall View ITEM DESCRIPTION CIRCUIT SYMBOL 131 132 133 134 135 136 137 2091514 LABEL WARNING 35925YL COVER TOP 34941 LENS CLEAR 995227 LABEL WARNING EXPOSED HIGH VOLT 13734588 LOGO ESAB CLEAR 35924YL PANEL SIDE RIGHT 35923YL PANEL SIDE LEF
47. FT 90858007 BRAIDED TUBING 5 8 ID 195 3 67FT 90858625 TUBING CLEAR VINYL 5 8 ID 127 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS 201 211 210 e 03 213 204 205 208 209 cd 206 212 9 207 Figure 8 70 Power Source Rear View ITEM CIRCUIT NO DESCRIPTION SYMBOL 201 1 35928GY DOOR ACCESS REAR 202 1 952209 CONN BOX RECEPTACLE 19 FS SH J1 203 1 952210 CONN BOX RECEPTACLE 14 FS SH J2 204 1 97W63 STRAIN RELIEF 205 1 23610197 PLUG HOLE 875 DIA 125 CT NYL BK 206 1 952571 FUSE 7A 600VAC FAST ACTING 4 207 1 32202GY PANEL REAR 208 2 58V75 ADAPTOR B A W F 1 4 NPTM BKHD 209 2 951568 PLUG amp CHAIN 5 8 18 LH W NUT 210 2 950829 CIRCUIT BREAKER 3 AMP CB1 2 211 1 950937 STRAIN RELIEF 212 1 952136 FUSE HOLDER PANEL MOUNT 213 1 954599 LABEL RATING PRECISION PLASMA 128 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS 224 225 226 227 228 223 222 235 234 232 233 229 230 231 Figure 8 7E Power Source Right Side Top View Cover Removed ITEM CIRCUIT NO NO DESCRIPTION SYMBOL 222 1 952144 GASKET 223 1 37359 MODULE POWER See Fig 8 8 MOD 224 1 2062334 1 225 1 672058 BLADE 226 1 672002GY SHROUD FAN 227 1 673502 CONTACTOR 3 POLE 75A
48. IA 310338 HOLIMS 38055384 YILIN MOTI JATA 083105 1083105 0 np Ho I 88620 2 Figure 6 2 Schematic Gas Flow 4 SECTION 7 1 1 TROUBLESHOOTING A WARNING ELECTRIC SHOCK KILL Be sure thatall primary power to the machine has been externally discon nected Open the line wall disconnect switch or circuit breaker before attempting inspection or work inside the power source A WARNING Capacitors can store high voltages even when power is disconnected or unit is deenergized Ensure power supply capacitors are grounded prior to per forming maintenance 7 2 PROCESS TROUBLESHOOTING A Programmable Logic Controller PLC The PLC is located in the Precision Plasma Power Source It is a device capable of providing pre defined outputs depending on state of the inputs The precise conditions are programmed and per manently stored in the PLC The PLC is visible through the plexiglass window on the left side panel of the power source The PLC will provide predefined outputs in re sponse to input signals from external devices This exchange of signals can be confirmed by observing the LEDs on the top of the PLC while troubleshoot ing These indications are useful in isolating a system failure to the most likely device The LEDs are divided into two groups Input 0 15 and Output 0 11 Input LEDs light when the corresponding signal is detected by the PLC O
49. K1 228 1 952026 TERMINAL BLOCK 7 POS 25A 12 18 AWG TB2 229 1 951347 PUMP CARB W STRAINER See Fig 8 7F 230 1 951068 CLAMP V BAND 1 910 x 41W 231 B 68100126 REDUCER 3 8 NPT TO 1 4 NPT 232 1 951215 MOTOR CARB 1 3 M2 233 1 951346 BLADE FAN 8 75 DIA 234 1 35679 XFMR CONTROL Ti 235 1 36417GY SHROUD FAN 9 5 OD 129 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS 243 246 245 CHECK VALVE DETAIL 244 245 PUMP DETAIL FLOW SWITCH DETAIL Figure 8 7F Power Source Flow Switch Check Valve Pump Detail ITEM QTY PART CIRCUIT NO REQ NO DESCRIPTION SYMBOL 241 3 182W82 ELBOW 90 1 4 NPT 242 1 950179 TEE PIPE BRANCH 1 4 NPT BRS 243 5 10230 ADAPTOR B A W 1 4 244 1 950001 SWITCH FLOW 25 GPM SPST FS1 245 2 58V75 ADAPTOR B A W F 1 4 NPTM BKHD 246 1 21124 VALVE CHECK ASSY 130 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS 255 251 252 2 267 252 265 263 264 258 252 254 256 253 257 259 260 261 262 261 Figure 8 7G Power Source Front View Tob View Cover Removed ITEM CIRCUIT NO DESCRIPTION SYMBOL 251 1 36418 HOSE ASSY TANK BOTTOM PUMP INLET 252 4 13734871 CLAMP HOSE W D 250 62D 253 1 36539 HOSE ASSY FLOW SWITCH TO CORE 254 1 36538 HOSE ASSY
50. MPENDRUCK Abb 4 3 K hlmittelstand Anzeiger 4 DenK hlmittelstand berpr fen siehe Abb 4 3 Der K hlmittelstand darf nur berpr ft werden wenn der Haupttrennschalter des Stromversorgungsger ts in der AUS Stellung ist DerK hlmittelstand mu in den angezeigten SICHEREN BETRIEBSBEREICH fallen 5 Den Pilotlichtbogen Wahlschalter in die NIEDRIG Stellung bringen 6 Die Stromversorgung einschalten indem der Haupttrennschalter in die EIN Stellung gebracht wird Das gelbe Licht links vom Schalter geht an 7 K hlmitteldruck pr fen Der Pumpendruck ist vom Werk zwischen 80 90 psig 5 5 6 2 bar festeingestellt 8 Die Einstellung der Gasdurchflu raten fertigstellen indem die zwei Beispiele auf den n chsten zwei Seiten befolgt werden Die Lichtbogenspannung nach den Vorschl gen der Lichtbogenspannungstabellen den Prozefsdaten bl ttern einstellen KAPITEL 4 Einstichh heeinstellen Die Einstichh he soll so hoch wie m glich sein ohne einen berlangen Gebrauch des Pilotbogens zu verursachen L ngerer Gebrauch des Pilotbogens senkt die Leben der Verschleifiteile Ist die Einstichh he zu nahe am Werkst ck bleibt Schlacke die vom Werkst ck hoch fliegt an dem Schutzkappe kleben was eine Doppellichtbogenbildung verursacht und die Schutzkappe und D se besch digt HINWEIS Lichtbogenspannung und Einstichh he k nnen vom Bedienelementf r Lichtbogenspannung oder von der aus CNC ein
51. ON 8 REPLACEMENT PARTS 168 P1 169 PLC1 J1 Al 168 MOD1 P3 al 161 2 d 163 PLC1 J2 es Bee 162 172 0 0 0 005 SS 161 MOD1 P1 165 170 171 166 3 167 163 44 161 4 Figure 8 7 Power Source DIN 37357 Inside Front View ITEM QTY PART CIRCUIT NO REQ NO DESCRIPTION SYMBOL 161 3 2234521 PLUG 16 POS MOD1 P1 PLC1 P2 amp P4 162 1 635686 TERMINAL STRIP 8 POS MARKER 647343 TB6 163 2 2234519 RECEPTACLE 16 POS PLC1 J2 amp J4 164 2 17750020 RESISTOR 20 OHM 50W NI R11 12 165 1 673458 CONTACTOR PILOT ARC 40A K2 166 1 2234518 RECEPTACLE 8 POS J3 167 1 2234520 PLUG 8 POS P3 168 2 2234891 PLUG 10 POS PLC1 P1 MOD1 P3 169 1 2234877 RECEPTACLE 10 POS PLC1 J1 170 2 951161 CAP METPOLY 20 uf 400VDC C1 2 171 1 37448 BUSBAR DIODE 172 1 647065 CHOKE SIGNAL CH12 L1 126 SECTION 8 191 191 182 182A 1828 182 1820 182 183
52. PUMP OUTLET TORCH OUT 255 1 950487 TERM BLOCK 2 POS MOD1 TB2 256 1 35919 BOARD TERMINAL OUTPUT TB5 257 3 35929 BUSBAR INPUT 258 1 995103 TERMINAL BLOCK 24 POS 15A MARKER STRIP 950238 TB3 259 1 950167 GROMMET RUB 1 12 ID x 1 50 OD x 06W 260 1 950823 BUSHING SNAP 261 2 92W57 GROMMET RUB 63 ID x 88 GD x 06W 262 1 13735961 263 1 96W10 HOLDER FUSE 264 1 2017483 FUSE 1A 250V FAST ACTING F3 265 DIN 90858009 TUBING NYLOBRADE 3 8 ID 5 8 OD 266 d 2234891 PLUG 10 POS MOD1 P4 267 1 36423 HOSE ASSY PUMP OUT TO GAUGE 131 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS 276 277 278 279 315 311 298 297 283 314 294 293 284 296 285 295 312 293 294 EES 306 301 305 302 304 303 Figure 8 8 Power Module P N 37359 and Back View 132 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS ITEM PART CIRCUIT NO DESCRIPTION SYMBOL 271 1 35792 BUSBAR IGBT CAPACITOR 272 1 35793 BUSBAR IGBT CAPACITOR 273 2 951940 CAPACITOR 14 600VDC C6 7 274 2 951983 CAPACITOR 3300uf 450VDC C4 5 275 2 38052 P C BRD ASSY IGBT DRIVER PCB2 3 276 2 951194 PAD THERMAL POWER RESISTOR 50W 277 2 17750020 RESISTOR 20 OHM 50W NI R4 5 278 2 951980 IGBT 300A 600V Q1 2 279 2 951191 PAD THERMAL IGBT 1200V 280 1 951979 SCR 90A SCR1 281 1 951196 PAD THERMAL SCR MODULE 282 1 35794 BUSBAR INPUT BRIDGE SCR 283 3 951321 VARISTOR METAL OXIDE 275V MOV1 2 3
53. Plasma Schneidgas 1 95 95 95 95 60 60 60 60 50 70 60 60 SG1 Start Schutzgas sG1 Schneiden Mengen anzeige SG2 Schneidgas menge Mengenanzeige Lichtbogenspannung 133 158 170 177 Abstand Vorschubgeschwindigkeit IPM 70 60 38 26 1778 1524 965 660 Hinweise 1 Pilotlichtbogen HOCH 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte der Kugel 4 47 4 BETRIEB Schnittfugenwerte f r Aluminium Schnittfuge Zoll Schnittfuge Zoll 4 48 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 Aluminium N N CH 30 A Materialst rke mm 1 578 1 905 2 286 3 175 4 750 6 350 3 556 3 048 2 540 2 210 2 032 1 524 0 050 0 050 0 050 1 016 0 508 0 000 0 062 0 075 0 090 0 125 0 187 0 250 Materialst rke Zoll Aluminium N N CH 50 A Materialst rke mm 1 575 3 175 4 775 6 350 3 556 3 048 2 362 2 540 2 032 1 524 0 060 1 016 0 508 0 000 0 062 0 125 0 188 0 250 Materialst rke Zoll Schnittfuge mm Schnittfuge mm M
54. T SECTION 8 REPLACEMENT PARTS SILICONE AM1 amp VM1 RUBBER 147 TYP REF 151 151 147 See Meter 146 Assy Detail 148 SILICONE RUBBER 143 148 144 gt E 4 150 7 bee 1 i P a ENLARGED METER ASSY DETAIL REF 27 NOTE SECURE METER 5 TO 154 4 WITH SPACERS ITEM 151 AND SILICONE 155 ADHESIVE LOCATE SPACERS f AT TOP CORNERS OF METER 5 AND d sees SECURE AT BOTH ENDS WITH SILICONE C E AS SHOWN See Detail 8 7 Figure 8 7A Power Source Front View ITEM QTY PART CIRCUIT NO REQ NO DESCRIPTION SYMBOL 141 1 32286GY PANEL FRONT 142 1 954751 OVERLAY PRECISION PLASMA 143 1 2234589 POT 10K 10 TURN R2 144 1 2234587 DIAL DIGITAL TURNS COUNTING 146 3 951474 SEAL SWITCH BLACK 147 2 951061 METER LED 5 VDC 1 1 148 2 634518 SWITCH TOGGLE DPDT 2 POS 15A 52 53 149 1 672508 SWITCH TOGGLE 3PST 2 POS 15 S1 150 1 37345GY CONTROL PANEL PRECISION PLASMA 151 4 952095 SPACER LED 152 1 952182 SPOUT REMOTE FILLER WITH CAP See Fig 8 7C 154 1 950518 GROMMET RUBBER 2 12 ID x 2 50 OD x 06W 155 3 182W82 ELBOW 90 1 4 NPT 156 1 598481 GAUGE 200 PSI 125 SECTI
55. TRIEB Schnittfugenwerte f r Edelstahl Luft Luft Edelstahl Luft Luft 50 A Materialstarke mm 3 175 4 750 6 350 9 525 3 556 3 048 2 413 2 540 2 032 2 1 524 5 0 060 1 016 0 508 0 000 0 125 0 187 0 250 0 375 Materialst rke Zoll Edelstahl Luft Luft 70 A Materialst rke mm 4 750 6 350 9 525 12 700 3 556 2 921 2 921 3 048 2 540 2 032 2 0 075 1 524 o 1 016 0 508 0 000 0 187 0 250 0 375 0 500 4 58 Materialst rke Zoll Materialst rke Zoll KAPITEL 4 BETRIEB Edelstahl Luft Luft 100 A Materialst rke mm 6 350 9 525 12 700 15 875 0 190 4 826 0 170 4 318 04150 0430 3302 9 5 274 42 0 090 2 286 0 070 1 778 0 050 1 270 0 250 0 375 0 500 0 625 4 59 KAPITEL 4 4 60 BETRIEB KAPITLE 5 5 1 SCHNITTWINKEL Schnittrechtwinkeligkeit ist immer Problempunkt wenn mit Stickstoffgas geschnitten wird Der Schnittwinkel wird entweder als positiv oder negativ betrachtet siehe Abb 5 1 Bei einem positiven Schnittwinkel ist die obere Abmessung des Teils ein wenig kleiner als die untere Abmessung Bei einem negativen Schnittwinkel ist die obere Abmessung wenig gr er als die untere Abmessung Der Schnittwinkel wird durch den Abstand Lichtbogenspannung dieSchnittgeschwindigkeit und die Schneidstromst rke bestimmt Sind die S
56. ZHN L u9 7 SZ 11612 gn4 0L Bunjeisequepuny jne OND nz JepuigieA utd 6L ONNLIATHANALS xd 886 6 1 ONNDUOSUFANOULS YOLVWYOASNVEL uejeysnzyreeq OLNV WEEK 5 HOSIL3GI3NHOS d 6 21 94 59622 N L 26 UN LL uapuny ONN13938 Z9ETZ z gndy 26 7 1 MSNNGHEGISNHOS ueje1snzyeeq uepuny S9NnN3IQ38NH3J L3 ONNDYOSYSAWOULS FE d 00926 m ieuurg 3H 3 5 A Spez H 19 _ q nz Lt ONNLIATYSNALS Lad us SESS ASS dy uejjejsnzyeeq uepuny LE ueje1snzieeq ON THOSHSONDNNVdSN39O81HOTT 1 ziesnzseBzinuos Sec GE seBzinuos IN GN N AN euise d N seBpreuuos 2 IN euisejq o seBpieuups JN IepungsDunjejseo wr zO zN
57. allation und den Betrieb von Sauerstoff Brenngas Systemen f r Schweiben und Brennschneiden Standard for Installation and Operation of Oxygen Fuel Gas Systems for Welding and Cutting NFPA 51 National Fire Protection Association e Sicherheitsvorkehrungen f r Sauerstoff Stickstoff Argon Helium Kohlendioxya Wasserstoff und Azetylen Safety Precautions for Oxygen Nitrogen Argon Helium Carbon Dioxide Hydrogen and Acetylene Form 3499 ESAB Cutting Systems Erh ltlich durch Ihren ESAB Repr sentanten oder den lokalen Lieferanten e Auslegung und Installation von Sauerstoff Rohrieitungssystemen Design and Installation of Oxygen Piping Systems Form 5110 ESAB Cutting Systems Vorkehrungen f r die sichere Handhabung von komprimierten Gasen in Flaschen Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders CGA Standard P 1 Compressed Gas Association Literatur anwendbar auf Sicherheitspraktiken beim Schwei en und Brennschneiden mit gasf rmigen Materialien ist auch bei der Compressed Gas Association Inc 500 Fifth New York NY 10036 zu erhalten 1 International Sicherheitsverweise Unfallverh tung VDE Bestimmungen VBG 1 4 VBG 15 VBG 48 VBG 61 VBG 62 VBG 87 VBG 93 VBG 121 VDE 0100 VDE0113 VDE 0837 VDE 0837 50 SICHERHEIT Allgemeine Vorkehrungen Elektro und Betriebsausr stung Schwei en Schneiden und verwandte A
58. ammenhang mit Gefahren stehen 1 SICHERHEIT 1 3 Allgemeine Sicherheitsinformationen Maschine startet automatisch WARN U N G Dieses Gerat bewegt sich in unterschiedliche Richtungen und mit verschiedenen Geschwindigkeiten Bewegliche Machinenteile k nnen zu Verletzungen f hren Betrieb und Wartung nur durch qualifiziertes Personal Nicht in den Produktionsprozess einbezogenes Personal Material und Ger te aus dem Betriebsbereich fernhalten Zahnstangen und Querbalken von Abf llen und Hindernissen wie Werkzeugen oder Kleidungsst cken frei halten Gesamten Arbeitsbereich absperren um Personal am Durchgang zu hindern bzw den Aufenthalt im Betriebsbereich zu verhindern Entsprechende Schilder mit der Aufschrift WARNUNG am Eingang jedes Arbeitsbereichs aufstellen Vor der Wartung Verriegelungsprozess durchf hren Nichtbefolgen der Betriebsanweisungen WARNUNG kann zum Tode oder zu schweren Verletzungen f hren Lesen Sie dieses Betriebshandbuch sorgf ltig vor Inbetriebnahme der Maschine e Lesen Sie vor der Inbetriebnahme oder der Wartung des Systems zuerst die Anweisungen f r den gesamten Prozess Beachten Sie besonders alle Gefahrenhinweise mit wichtigen Informationen zu Ihrer Sicherheit und oder m glichen Ger tesch den Alle Sicherheitsma nahmen die elektrische Ger te und Prozessabl ufe betreffen m ssen von jedem Mitarbeiter genau beachtet werden de
59. an eine 460 V Eingangsstromversorgung anschlie en Das Ger t kann sonst Schaden nehmen Bei Lieferung ist das Stromversorgungsger t f r 575 V 60 Hz Eingangsleistung konfiguriert Wird eine 200 230 380 4160der460 V Eingangsleistung verwendet m ssen die berbr ckungskabel die sich auf dem Autotransformator befinden f r den sicheren Betrieb wieder auf die erw nschte Eingangsspannung zur ckgestellt werden Die rechte Seitenverkleidung ffnen um Zugang zum Autotransformator zu erlangen Siehe Abb 3 1 Der Hauptnetzkasten mit einem Netztrennschalter Wand der Sicherungen oder berlastschalter enth lt die gem Abb 3 5 bzw Tabelle 3 1 ausgelegt sind ausgestattet werden Das Netzkabel des Ger ts kann direkt am Trennschalter angeschlossen werden oder es kanneinrichtiger Stecker mit Steckdose beieinem lokalen Elektroh ndler gekauft werden Wird die Stecker Steckdosenkombination verwendet siehe Tabelle 3 1 f r die empfohlenen Netzleitungen um die Steckdose am Netztrennschalter anzuschlie en Das folkpbie3d Kiapfahlean Netilbittungseunmdchtigen Leitungssicherungsgr amp en Versorgungsanforderungen Eingangs u Masseleitung CU AWG Sicherungsgr amp e Volt Phase Ampere Phase A 70 60 40 35 30 25 Gr amp en 5 National Electric Code USA fY 75 benutzt bei 30 Umgebungstemperatur Nicht mehr als drei Leitungen pro Kabelkanal oder Kabel tliche Richtlinien m sen befol
60. asdralld se T Nr 21692 4 loch D se T Nr 21923 D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ck halter Ref T Nr 996528 Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531 Dralld se und D se sind die einzigen Brenner teile die je nach Stromst rke variieren k nnen 4 42 KAPITEL 4 BETRIEB Prozessdaten 100 A Edelstahl PG 501 502 Materialst rke A ZOLL 0 250 0 375 0 500 0 625 MM 64 95 12 7 15 9 Einstichverz gerung Sek 0 3 0 4 0 5 0 6 Aufstieg nachdem dem 1 1 1 Durchbohren Sek di Einstellungsparameter siehe Hinweise Plasma Startgas 1 80 80 80 80 Plasma Schneidgas 1 95 95 95 95 SG1 Start 60 60 60 60 5 SG1 Schneiden 50 35 35 35 anzeige 5 Mengenanzeige Lichtbogenspannung Abstand 138 145 153 157 Vorschubgeschwindigkeit IPM 80 60 35 25 MM MIN 2032 1520 889 635 Hinweise 1 Pilotlichtbogen HOCH 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte der Kugel 4 43 4 BETRIEB Material Edelstahl Stromst rke A 70 REG SIO V Plasmagas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar 1 1 AS M
61. aterialst rke Zoll KAPITEL 4 BETRIEB Aluminium N N CH 70A Materialst rke mm 4 750 6 350 9 525 12 700 0 190 4 826 0 170 4 318 0 150 aat o 0 130 3 302 S e m 3 048 D C 0110 2 794 5 3 o 6 090 0 100 0 100 adn 0 070 1 778 0 050 T T T 1 270 0 187 0 250 0 375 0 500 Materialst rke Zoll Aluminium N N CH 100A Materialst rke mm 6 350 9 525 12 700 15 875 0 190 4 826 0 170 4 318 0 150 3810 N 3 302 2 o 0 130 3 302 gt 0 110 2794 5 9 o 0 105 0 090 0 100 2 286 0 070 1 778 0 050 1 270 0 250 0 375 0 500 0 625 4 49 KAPITEL 4 Schnittfuge Zoll Schnittfuge Zoll 4 50 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 Schnittfugenwerte f r Kohlenstoffstahl O N O Kohlenstoffstahl O N O 16 Materialst rke mm 1 219 3 404 BETRIEB 3 556 3 048 2 540 2 032 1 473 1 524 0 044 1 016 0 508 0 000 0 048 0 134 Materialst rke Zoll Kohlenstoffstahl O N O 35 A Materialst rke mm 1 524 3175 6 350 3 556 3 048 2 540 2 032 1 499 1 321 1 524 0 052 0 046 1 016 0 508 0 000 0 060 0 125 0 250 Materialst rke Zoll Schnittfuge mm Schnittfuge mm Materialst rke Zoll
62. ause cannot be quickly located shut off the input power open up the appropriate component and perform a simple visual inspection of allthe compo nents and wiring Check for secure terminal connec tions loose or burned wiring or components bulged or leaking capacitors or any other sign of damage or discoloration The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations Figure 7 1 and electrical schematic diagram Figures 7 2 7 3 7 5 and 7 8 and checking the various components A volt ohmmeter will be necessary for some of these checks TROUBLESHOOTING A WARNING Voltages in plasma cutting equipmentare high enough to cause serious injury or possibly death Be particu larly careful around equipment when the covers are removed NOTE Before checking voltages in the circuit disconnect the power from the high frequency generator to avoid dam aging your voltmeter Table 7 2 Troubleshooting Guide PROBLEM POSSIBLE CAUSE ACTION Reduced consumable electrode life Skeleton cutting Height control problems Piercing standoff too low Starting on edges with continuous pilot arc Cutting skeletons to facilitate their removal from the table can adversely affect electrode life by 1 Causing the torch to run off the work 2 Continuous Pilot Arc edge starts 3 Greatly increasing the frequency of starts This is mainly a problem for cutting and can be alleviated by choos
63. chnittgeschwindigkeit und Schneidstromst rkerichtig und das Teil hat einen berm igen positiven Winkel dann ist der Abstand zu gro Die Lichtbogenspannung schrittweise um 5 Volt senken dabei die Schnittrechtwinkeligkeit beobachten Es wird immer eine leichte Oberkantenabrundung geben wenn Stickstoff verwendet wird e SCHNITTQUALITAT Die optimale H he des Schneidbrenners ist der Punkt kurz bevor dem das Teil anf ngt einen negativen Schnittwinkel zu entwickeln In Bezug auf die beiden anderen Variablen ergibt eine erh hte Schneidgeschwindigkeit bei korrektem Abstand des Schneidbrenners einen positiven Schnittwinkel eine zu geringe Schneidgeschwindigkeit hingegen f hrt zu einem negativen Schnittwinkel Ist der Schneidstrom zu hoch oder zu niedrig wird positiver Schnittwinkel erzeugt Sauerstoffplasma erzeugt den gleichen positiven oder negativen Schnittwinkel wie Stickstoff Der Schnittwinkel wird vom Abstand des Schneidbrenners Lichtbogenspannung der Schnittgeschwindigkeitund der Schneidstromstarke bestimmt Der Hauptunterschied ist die scharfe Oberkante des Teils Der positive Winkel ndert sich die scharfe Oberkante bleibt jedoch bestehen Sind die Geschwindigkeiten und Stromst rken richtig die Lichtbogenspannung schrittweise um 5 Volt verringern bis der Schnittwinkel anf ngt negativ zu werden oder die geschnittene Stirnseite unterschnitten wird An dieser Stelle die Spannung
64. cht entfernen l t Abb 5 6 KAPITLE 5 EEE SCHNITTQUALITAT SCHLACKE OBEN Spritzer erscheinen auf der Oberkante an beiden Teilen des Werkst cks Die Spannungschrittweise 5 Gleichstrom max senken bis die Schlacke oben verschwindet Abb 5 7 Schlacke oben SCHLACKE GESCHWINDIGKEIT Feiner Schlacke berzug der am Boden der Kante angeschwei t ist Reinigung durch Wegmei eln oder Abschleifen erforderlich Abb 5 8 Schlacke Hohe Geschwindigkeit MM SCHLACKE NIEDRIGE GESCHWINDIGKEIT Kugelf rmige Schlacke die sich in H ufungen bildet L t sich sehr leicht entfernen Abb 5 9 Schlacke Niedrige Geschwindigkeit 5 5 ZUSAMMENFASSUNG Die Lichtbogenspannung ist eine abh ngige Variable Sie h ngt ab von der Schneidstromst rke der D sengr e dem Abstand des Schneidbrenners der Schneidgasdurchflu rateundderSchneidgeschwindigkeit Eine Erh hung der Lichtbogenspannung f hrt zu einer Verringerung der Schneidgeschwindigkeit einer Erh hung der Schneidstromstarke einer Verkleinerung der D sengr e einer Steigerung des Gasdurchflusses und einer Vergr erung des Abstands des Schneidbrenners Vorausgesetzt da alle Variablen auf die Herstellereinstellungen eingestelltwurden istder Abstand des Schneidbrenners die einflu reichste Variable im Schneidvorgang Einegute undgenaue H henregulierung ist erforderlich f r eine sehr
65. d D se sind die einzigen Brenner teile die je nach Stromst rke variieren k nnen 4 40 KAPITEL 4 Prozessdaten 70 Edelstahl PG 501 502 Materialst rke ZOLL 0 187 0 250 0 375 0 500 MM 4 7 6 4 9 5 12 7 Einstichverz gerung Sek 0 3 0 4 0 5 0 6 Aufstieg nachdem dem Durchbohren Sek 0 1 0 1 0 1 0 1 Einstellungsparameter siehe Hinweise Plasma Startgas 1 70 70 70 70 Plasma Schneidgas 1 95 95 95 95 60 60 60 60 40 40 40 40 SG1 Start Schutzgas sG1 Schneiden Mengen anzeige SG2 Schneidgas menge Mengenanzeige Lichtbogenspannung 132 150 159 162 Abstand Vorschubgeschwindigkeit IPM 75 50 28 24 1905 1270 711 609 Hinweise 1 Pilotlichtbogen HOCH 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte der Kugel 4 41 4 BETRIEB Materia Edelstahl Stromst rke A 100 REG SIO V Plasmagas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar 1 LASMARE Schutzgas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar Schutzmixgas Brenner PT 24 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ring T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring 98W18 Elektrode T Nr 21539 e G
66. dem 0 Durchbohren Sek i Einstellungsparameter siehe Hinweise Plasma Startgas 1 40 40 40 40 40 40 Plasma Schneidgas 1 55 S ee EE SG1 Start 45 45 45 45 45 45 Schutzgas SG1 engen Schneiden 20 20 20 20 20 20 i SG2 Schneid adco gasmenge 10 10 10 10 10 10 Mengenanzeige Lichtbogenspannung Abstand 150 152 153 158 170 185 Vorschubgeschwindigkeit IPM 150 135 105 78 30 25 MM MIN 3810 3429 2667 1981 762 635 Hinweise 1 Pilotlichtbogen NIEDRIG 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte der Kugel 4 7 4 BETRIEB matera Aluminium Stromst rke A 55 REG SIO V Plasmagas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar 1 1 AS M E Schutzgas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar Schutzmixgas Methan 100 PSI 6 9 Bar Brenner PT 24 Brennerk rper T Nr 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ring T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring 98W18 Elektrode T Nr 21539 e Gasdralld se T Nr 21692 4 loch D se T Nr 21542 C D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ckhalter Ref 996528
67. e Steuerung Not Zustand an 4 1 4 4 3 FUNKTION Verschlei teile im Schneidbrenner auf Verschlei oder anderen Schaden berpr fen und sicherstellen da sie f r das Material das geschnitten werden soll und das verwendete Gasrichtig sind mit Angaben in den Proze datenbl ttern vergleichen Alle Einla gasdrucke auf 8 6 bar einstellen flie end Mengenregelung Abb 4 2 1 SW 2 SW 3 4 2 PLASMAGAS Schalter SW 2 das zu verwendende Plasmagas einstellen SCHUTZGAS Schalter SW 3 f r das zu verwendende Schutzgas oder gase einstellen Schalter SW 1 auf Start setzen Sicherstellen da N Druck 8 6 bar bei Durchflu betr gt Schalter SW 1 auf SCHNEIDEN setzen Sicherstellen da O Druck 8 6 bar bei Durchflu betr gt Drosselventile schlie en die sich nicht im Einsatz befinden wobei Sie rechts herum gedreht werden m ssen PLASMA GAS SHIELD GAS Abb 4 2 Mengenregelung Bedienkonsole 1 Soll die Stromst rke vom Stromversorgungs ger t aus eingestellt werden den Schalter Fernsteuerung Bedienkonsole in die Stellung BEDIENKONSOLE schalten FUNKTION 2 Die Stromst rke auf dem Ausgangsstrom Wahlschalter einstellen 3 Soll die Stromst rke von der CNC der Schneidanlage eingestellt werden den Schalter Fernsteuerungs Bedienkonsole in die Stellung FERNSTEUERUNG bringen Siehe CNC Anleitung f r Einstellung der Stromstarken PU
68. e aus Ihrem Atmungsbereich und der n heren Umgebung fern zu halten LICHTBOGENSTRAHLEN k nnen die Augen verletzen und Haut verbrennen Sch tzen Sie Ihre Augen und Ihren K rper Den richtigen Schweifsschutzschirm und die richtige Filterlinse verwenden und Schutzkleidung tragen Zuschauer mit angemessenen Schutzschirmen oder vorh ngen sch tzen FEUERGEFAHR Funken Spritzer k nnen einen Feuerausbruch hervorrufen Daher sicherstellen da keine entflammbaren Materialien in der N he sind L RM ein hoher L rmpegel kann das Geh r sch digen e Ohrenschutz tragen e Zuschauer vor der Gefahr warnen FEHLFUNKTION Im Falle einer Fehlfunktion einen Fachmann zu Hilfe rufen DIE ANLEITUNG LESEN UND VERSTEHEN BEVOR DAS EINGEBAUT ODER BETRIEBEN WIRD SCH TZEN SIE SICH UND ANDERE 1 1 1 Einf hrung SICHERHEIT Plasmager te zum Schneiden von Metall sind f r die Industrie wertvolle und vielseitige Werkzeuge Schneidemaschinen von ESAB sind sowohl im Hinblick auf Betriebssicherheit als auch auf Effizienz entworfen worden Wie bei jeder Werkzeugmaschine ist jedoch auch hier die genaue Einhaltung der Arbeitsschritte sowie der Vorsichtsma nahmen und Sicherheitstechniken n tig um ein H chstma an Zweckm igkeit zu erreichen Sowohl beim Betrieb als auch bei der Wartung oder der berwachung m ssen die bestehenden Vorsichtsma nahmen und Sicherheitstechniken in jedem Fall e
69. e check valve fittings where the plasma cut and start gases are attached If however dirt or other foreign matter gets into the check valves they can be dismantled then cleaned and replaced CAUTION The seat ball and spring must not be damaged when handling Also Do NOT substitute any other spring or ball If they are dropped lost or damaged they must be replaced with genuine ESAB replacement parts Changes substitutions or damaged parts will affect set pressures and cause poor starting and piercing 6 7 PT 24 CONSUMABLE REMOVAL INSPECTION AND INSTALLATION WARNING Make sure power switch on the console is in the OFF position and primary input power is disconnected NOTE When changing consumables if the nozzle retainer diffuser seems especially stubborn and difficult to re move the console is probably still on With the console on the pump will be running and coolant pressure behind the retainer will prevent it from turning freely Check the console before making further attempts to remove the nut Notice also that a small amount of coolant will be lost each time consumables are removed This is normal and eventually the coolant will have to be replaced Check the coolant before each operation A Removal and Inspection SECTION 6 1 Unscrew the shield cup retainer cup may come free with the retainer or stay on the torch If on the torch pluck it free with your thumbnail
70. ef hr zwei volle Drehungen ffnen Alle Gasverbindungen in Leitungen 1 und 4 pr fen Schneidbrennerverbindungen im Verteilerkasten berpr fen Wenn n tig reparieren Ventile NV 1 Sauerstoff Plasmagas Ventil und NV 5 Schneidschutzgasventil schlie en Schalter SW 1 in Betriebs Stellung setzen um sicherzustellen da der O Ausgangsdruck erhalten bleibt I Plasmagas WahlschalterSW2inN Stellung legen m Ventil NV 2 Stickstoffplasmagas ungef hr zwei volle Drehungen ffnen n Alle Gasverbindungen in Leitung 2 auf Undichtigkeit berpr fen Wenn n tig reparieren Schalter SW 1 in Betriebs Stellung setzen um sicherzustellen da der Ausgangsdruck erhalten bleibt 2 SW 2 SHIELD GAS SW 3 Ansicht Seite links Abb 3 13 Mengenregelung KAPITEL 3 Abb 3 14 berpr fung von Gas und K hlmittelundichtheiten EINBAU 3 9 KAPITEL 3 EINBAU 3 10 KAPITEL 4 FUNKTION 4 1 ALLGEMEIN 4 2 PLASMAREGELUNG STROMVERSORGUNG BEDIENELEMENTE ANZEIGEN Abb 4 1 Bedienelemente auf der vorderen Verkleidung der Stromversorgung Haupttrennschalter Dieser Schalter steuert die Eingangsleistung an den L fter den Wasserk hler und das Schnittstellenschaltsystem Das gelbe Licht links vom Schalter zeigt an da die Stromversorgung AN ist Ausgangsstromdrehschalter Stellt den Schneidstrom ein wenn Stromeinstellungen von der Bedienkonsole des S
71. eidgas anzeige eidg 0 0 0 0 0 0 Mengenanzeige Lichtbogenspannung Abstand 118 121 122 126 133 144 Vorschubgeschwindigkeit IPM 120 100 80 65 30 25 3048 2540 2032 1651 762 635 Hinweise 1 Pilotlichtbogen HOCH 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte der Kugel 4 BETRIEB Materia Kohlenstoffstahl Stromst rke A 100 5 5 0 V Plasmagas Sauerstoff 125 PSI 8 6 Bar 1 LASMARE Schutzgas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar Schutzmixgas Sauerstoff 125 PSI 8 6 Bar Brenner PT 24 Brennerk rper T Nr 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ring T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring 98W18 Elektrode T Nr 21539 e Gasdralld se T Nr 21692 4 loch D se T Nr 21923 D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ck halter Ref T Nr 996528 Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531 Dralld se und D se sind die einzigen Brenner teile die je nach Stromst rke variieren k nnen 4 22 4 Prozessdaten ic 100 Kohlenstoffstahl PG 501 502 Materialst
72. eits und Vorsichtsma nahmen bevor Sie dieses Ger t einbauen oder bedienen Stellen Sie sicher da diese Information an den ESAB Welding amp Bediener weitergeleitet wird Sie k nnen zus tzliche ESAB Cutting Products Kopien ber Ihren Lieferanten beziehen DECLARATION CONFORMITY acc to the EC Low Voltage Directive 73 23 EEC acc to the EC EMC Directive 89 336 EEC F RS KRAN OM VERENSST MMELSE enligt l gsp nningsdirektivet 73 23 EEG enligt EMC direktivet 89 336 EEC in and put a cross in appropriate boxes Fyll i och kryssa till mpliga rutor Type of equipment Materialslag Plasma Cutting Console Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varum rke ESAB Type designation etc Typbeteckning etc Precision Plasma 37358 Manufacturer s name address telephone No telefax No Tillverkarens namn adress telefon telefax ESAB Welding amp Cutting Products 411 South Ebenezer Road Florence South Carolina 29501 Phone 1 803 669 4411 Fax 1 803 679 5816 Manufacturer s authorised representative established within the EEA Name address telephone No telefax No Tillverkarens representant inom EES Namn adress telefon telefax Esab Welding Equipment AB Walter Edstr ms v g 695 81 LAXA SWEDEN Phone 46 584 81 000 Fax 46 584 411 924 The following harmonised standards or technical specifications designations which comply with good engineering practice in safet
73. enanzeige Lichtbogenspannung Abstand 131 154 159 162 Vorschubgeschwindigkeit IPM 100 50 28 24 MM MIN 2540 1270 711 609 Hinweise 1 Pilotlichtbogen HOCH 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte der Kugel 4 29 4 BETRIEB Materia Edelstahl Stromst rke A 100 REG SIO V Plasmagas Luft 125 PSI 8 6 Bar 1 LAS MARL Schutzgas Luft 125 PSI 8 6 Bar Schutzmixgas Luft 125 PSI 8 6 Bar Brenner PT 24 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ring T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring 98W18 Elektrode T Nr 21539 e Gasdralld se T Nr 21692 4 loch D se T Nr 21923 D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ck halter Ref T Nr 996528 Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531 Dralld se und D se sind die einzigen Brenner teile die je nach Stromst rke variieren k nnen 4 30 4 BETRIEB Prozessdaten 100 Edelstahl 561 562 Materialst rke Luft Luft Luft ZOLL 0 250 0 375 0 500 0 625 MM 6 4 9 5 12 7 15 9 Einstichverz gerung Sek 0 3 04 05 0 6 Aufstieg nachdem
74. ender einer Plasmaschneidausr stung mu sich immer der Gefahr bewu t sein die mit dem Plasmaschneidprozef verbunden ist und sollte die Sicherheitsvorschriften gut kennen Im brigen wird empfohlen sich mit den Richtlinien der Berufsgenossenschaften ber das Plasmaschneiden vertraut zu machen Nicht autorisiertes Personal darf die Ausr stung weder installieren noch anwenden oder warten Es istwichtig die Vorschriften zu befolgen und diese Bedienungsanleitung sorgf ltig durchzulesen bevor die Ausr stung installiert und in Betrieb genommen wird Im Zweifelsfall ist der Hersteller ESAB AB oder der n chstgelegene ESAB H ndler zu Rate zu ziehen ACHTUNG LICHTBOGEN SCHWEISSEN UND SCHNEIDBRENNEN K NNEN SIE UND ANDERE VERLETZEN BEIM SCHWEISSEN VORSICHTSMASSNAHMEN TREFFEN FRAGEN SIE IHREN ARBEITGEBER NACH SICHERHEITSPRAKTIKEN DIE AUF DEN GEFAHRENHINWEISEN DES HERSTELLERS BASIEREN SOLLEN STROMSCHLAG kann t ten Schwei ger t gem der geltenden Normen einbauen und erden e Stromf hrende elektrische Teile oder Elektroden nicht mit Haut nassen Handschuhen oder nasser Kleidung ber hren e Jsolieren Sie sich gegen Erde und das Werkst ck Stellen Sie sicher Sie eine sichere Arbeitshaltung einnehmen D MPFE UND GASE k nnen gesundheitsgef hrdend sein Bleiben Sie mit Ihrem Kopf von den D mpfen fern F r gute Bel ftung Absaugen am Lichtbogen oder beides sorgen um die D mpfe und Gas
75. engen SGZ Schneid Schneidgas enge 7 10 10 10 Mengenanzeige Lichtbogenspannung Abstand 140 151 159 166 Vorschubgeschwindigkeit IPM 80 60 35 25 MM MIN 2030 1524 889 635 Hinweise 1 Pilotlichtbogen HOCH 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte der Kugel 4 37 4 BETRIEB Materia Edelstahl Stromst rke A 50 REG SIO V Plasmagas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar 1 LASMARE Schutzgas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar Schutzmixgas Brenner PT 24 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ring T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring 98W18 Elektrode T Nr 21539 e Gasdralld se T Nr 21692 4 loch D se T Nr 21542 D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ck halter Ref T Nr 996528 Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531 Dralld se und D se sind die einzigen Brenner teile die je nach Stromst rke variieren k nnen 4 38 4 Prozessdaten ics 50 A Edelstahl 501 502 Material
76. enklemme befindet Siehe Abb 3 1 3 5 VERBINDUNGSLEITUNGEN Siehe Abb 3 2 oder 3 3 f r richtige Anwendung A Alle Verbindungszulaufleitungen die mitgeliefert wurden haben an jedem Ende eine Nummer die mit der Nummer am Schaltschrank neben der herzustellenden Verbindung bereinstimmt B Alle f nf Leitungen im Gasleitungsb ndel Abb 3 4 mit der Mengenregelung und dem Verteilerkasten verbinden Abb 3 5 Strom undK hlmittelletungenim Stromleitungsb ndel Abb 3 6 vom Stromversorgungsger t am Verteilerkasten Abb 3 7 anschlie en D Die Verkleidung von der R ckseite des Stromversorgungsger ts nehmen und die Pilotlichtbogen Schneidbrenner und Werkst ckkabel befestigen Siehe Abb 3 8 zum Wiedereinsetzen der Verkleidung ASSE NETZKABEL vom Kunden bereitgestellt HAUPTSCH TZ Ter REIHENKLEMME Br cke an richtiger Eingangsspannung anschlie en 9 AUTOTRANSFORMATOR Jede Br cke an der richtigen Eingangsspannung anschlie en Abb 3 1 Elektrischer Schaltplan Stromversorgung 575 V Verbindungen abgebildet EINBAU KAPITEL 3 WOE YN4 001 D n gt Ne 50409 NL 06 INA 001 02612 HN L 904 09 Uejjejsn rusg uepuny 0612 6 gn4 o 20612 N L 06 gn4 001 61612 6 nd og 6062 HN L 9 404 oz 90612 HN L 904 09 91612 HNIL 9 gn4 02 m 20612 HN L gna OL SO6L
77. er stets in aufrechter Position mit Kette oder Gurt an einem geeigneten stabilen Objekt befestigen das kein Teil eines elektrischen Stromkreises ist Beh lter nicht in der N he von Flammen Funken und Hitzequellen aufstellen Niemals einen Lichtbogen auf einem Beh lter z nden Beachten Sie den CGA Standard P 1 Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders Vorsichtsma nahmen zum sicheren Gebrauch von Druckgas in Flaschen erh ltlich bei der Compressed Gas Association US amerikanische Druckgasvereinigung 1 9 1 SICHERHEIT WARNUNG Gefahr durch Funkenbildung Hitze Spritzer und Funken verursachen Feuer und Verbrennungen e Nicht in der N he von brennbarem Material schneiden Keine Beh lter schneiden die brennbares Material enthalten haben Keine brennbaren Gegenst nde am K rper tragen z B Gasfeuerzeuge Der Pilotbogen kann Verbrennungen verursachen Brennerd se beim Aktivieren des Plasmas von sich selbst und anderen fernhalten Korrekten Augen und K rperschutz tragen Handschuhe Sicherheitsschuhe und Kopfbedeckung tragen Flammhemmende Bekleidung tragen die alle ungesch tzten K rperteile bedeckt Hosen ohne Aufschlag tragen um das Eindringen von Funken und Schlacke zu vermeiden 1 SICHERHEIT Schlechte Ergebnisse Beim A VORSICHT Schneiden ber Wasser Die PT 24 ist f r den trockenen Schneid vorgang konzi
78. er the small vent hole in the side of the sleeve This hole prevents coolantfrom building inside the sleeve should a leak occur in a service line B Service Lines Both the 4 5 and 17 ft 1 4 m and 5 2 m long lines are shielded and connect to the junction box by a friction fit grounded connection SECTION 6 C Water Cooling Coolantenters the torch through the power cable circulates through the torch body and the electrode crosses over to the nozzle section of the torch body through nonconductive bypass tubes travels back through the body and circulates betweenthe nozzleretainer and the nozzle then back through the torch body to the junction box via the pilot arc cable D Plasma Cut and Start Gas These gases enter the torch through connections that house check valves within the torch body The valves acting in conjunc tion with solenoid valves control the back and forth switching of start and cut gases See Figure 6 2 for further explanation of this system E Shield Gas Shield preflow cut shield and postflow enterthe torch through one connection pass through the torch body through the shield gas diffuser and then out ofthe orifice in the shield cap that surrounds the plasma jet F PowerandPilot Arc Lines Coolant IN to the torch is through the power cable Coolant OUT from the torch is through the pilot arc line 6 6 TORCH MAINTENANCE A WARNING Make sure power switch on the console is in the OFF
79. ersonalsicherheit zu gew hrleisten 1 4 1 1 5 Elektrische Erdung WARNUNG o WARNUNG WARNUNG SICHERHEIT Die elektrische Erdung ist unabdingbar f r den korrekten Maschinenbetrieb und die SICHERHEIT Genaue Anweisungen zum Erden finden Sie im Abschnitt Installation dieses Handbuchs Stromschlag Falsche Erdung kann zu schweren Verletzungen oder zum Tode f hren Die Maschine muss vor Inbetriebnahme korrekt geerdet sein Falsche Erdung kann zu Defekten an Maschine und elektrischen Komponenten f hren Die Maschine muss vor Inbetriebnahme korrekt geerdet sein Der Schneidtisch muss ber eine solide Erdungselektrode geerdet sein Gefahr durch D mpfe Beim Plasmaschneideprozess entstehende D mpfe und Gase k nnen gesundheitssch dlich sein D mpfe NICHT einatmen e Plasmabrenner nicht ohne einwandfrei arbeitendes Entgasungssystem verwenden Zur Beseitigung von D mpfen gof f r zus tzliche Entl ftung sorgen Bei unzureichender Bel ftung Atemschutzger t verwenden 1 5 1 SICHERHEIT 1 6 Betrieb einer Plasmaschneidanlage Gefahr durch fliegende Schlacke A WARNUNG und L rm e Hei e Spritzer k nnen zu Verbrennungen und Augenverletzungen f hren W hrend des Betriebs Schutzbrille tragen um die Augen vor Verbrennungen und fliegender Schlacke zu sch tzen Abplatzende Schlacke ist u U hei und fliegt wei
80. escription Symbol 21 1 950760 RELAY ENCLOSED DPDT 24VAC 10A ICR 22 1 635686 TERM BLOCK 8 POS 1 23 12 952087 FITTING 1 8 NPTM SWIVEL ELBOW 24 4 952172 FITTING 1 4 NPTM STRAIGHT 25 2 952086 FITTING 1 4 NPTM SWIVEL ELBOW 26 2 952084 FITTING 1 4 NPTM SWIVEL TEE 27 1 21897 VALVE CHECK ASSEMBLY 28 1 44151300 COUPLING PIPE BND 1 8 BRS 119 SECTION 8 35 34 35 46 35 45 REPLACEMENT PARTS 35 45 46 47 34 35 46 DETAIL C Figure 8 3 Flow Control Box P N 37416 Inlet and Outlet Manifold Assemblies Item Qty Part Circuit No Req No Description Symbol 31 1 35867 BLOCK INLET MANIFOLD 32 2 21897 VALVE CHECK 33 7 44151300 COUPLING PIPE BND 1 8 BRS 34 8 952087 FITTING 1 8 SWIVEL ELBOW 35 14 67100030 NIPPLE PIPE 1 8 x 75 LG 36 3 950390 TEE BRASS 1 8 NPTF 37 2 952083 FITTING 1 8 NPTM STRAIGHT 38 1 952697 VALVE SOLENOID 3 WAY SOL1 39 1 11293 ADAPTOR 1 8 40 6 21711 GAUGE 1 50 160 PSI 41 1 08030281 ADAPTOR 1 8NPTM 42 1 952202 ADAPTOR 1 8 NPTM 43 3 951982 SWITCH PRESSURE 10 100PSI PS1 2 3 44 1 35868 BLOCK OUTLET MANIFOLD 45 5 92140024 ELBOW PIPE ST 90 1 8 BRS 46 5 952703 VALVE SOLENOID 5012 3 4 5 6 47 1 952085 FITTING 1 8 SWIVEL 48 1 672528 SPACER 26 ID x 380 1 50 LG STL 120 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS PLASTIC TUBING 250 OD x 040 WALL 90858003 14 5 TOTAL
81. g and replacing water baffler ELECTRODE amp NOZZLE TOOL C 21765 passages for blockage Clear blockages with air stream if blockages cannot be cleared re place the baffle Do NOT insert anything in these holes in an effortto clearthem Distortion of these holes will impair cutting performance 6 Unscrew the electrode with the aid of the tool provided B Installation 1 Electrode Apply a thin film of silicone grease to the O ring just enough to produce a shiny sur face thread the electrode in place and snug tight with the tool provided Do NOT overtighten 2 Nozzle amp Swirl Baffle Place the swirl baffle into the nozzle being careful not to get anything in the small gas passages Push this assembly into the torch 3 Nozzle Retainer Diffuser To prevent leakage between the nozzle and nozzle retainer moisten the corner ofaclean dry lint free cloth with a very small smount of Krytox grease P N 73585064 Wipe the inner surface of the nozzle retainer that comes in contact with the nozzle Use care to apply a very thin film to ensure a proper seal Thread the nozzle retainer onto torch and hand tighten 4 Shield Cup Insulator Push the shield cup insula tor on the nozzle retainer 5 Shield Cup and Retainer Screw this assembly onto the torch and hand tighten O RING 86W62 O RING 950715 SWIRL BAFFLE 21852 15A 2 HOLES 21536 30A 3 HOLES 21692 50 70 100A 4 HOLES O RING O
82. geschwindigkeit IPM 95 80 65 50 MM MIN 2413 2032 1778 1270 Hinweise 1 Pilotlichtbogen HOCH 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte der Kugel 4 BETRIEB Materia Kohlenstoffstahl Stromst rke 16 5 5 0 V Plasmagas Sauerstoff 125 PSI 8 6 Bar 1 LASMARE Schutzgas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar Schutzmixgas Sauerstoff 125 PSI 8 6 Bar Brenner PT 24 Brennerk rper T Nr 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ring T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring 98W18 Elektrode T Nr 21539 e Gasdralld se T Nr 21852 2 loch D se T Nr 21540 A D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ck halter Ref T Nr 996528 Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531 Dralld se und D se sind die einzigen Brenner teile die je nach Stromst rke variieren k nnen 4 14 KAPITEL 4 BETRIEB Prozessdaten ics 16 Kohlenstoffstahl PG 501 502 Materialst rke Sa ZOLL 20GA 18GA 16GA 14GA 12GA 10GA MM 0 9 1 2 16 2 0 2 7 3 4 Einstichverz ge
83. gestellt werden Siehe beigef gte Anleitung Ihrer Maschinenunterlagen Mit dem der obigen Einstellungen ist das Sys tem jetzt auf den Betrieb vorbereitet 4 4 BEISPIELVERFAHREN F R DAS EINSTELLEN DER O GASDURCHFLUSSRATE AN DER MENGENREGELUNG ABB 4 4 HINWEIS Alle Parameter durch Durchflu einstellungen setzen Drucke sind n herungsweise und sind zu Fehlersuchzwecken angegeben HINWEIS Dies ist nur ein Beispielverfahren und der Bediener mu sich auf das entsprechende Proze datenblatt beziehen BEISPIELAUFBAU Plasma O Schutz N plus O Gemisch A DenPLASMAGAS Wahlschalter SW 2in O Stellung setzen D Den SCHUTZGAS Schalter SW3 in O Stellung bringen Den Pr fungsschalter SW1 in START Stellung setzen D Zum Einstellen des Plasmastartgases das Ventil NV 3einstellen den Durchflu aufDurchflu anzeige FM 2 ablesen E ZumEinstellen des Schutzgas Vorflusses Das Ventil NV 6 einstellen den Durchflu auf FUNKTION Den Testschalter SW 1 auf SCHNEID Stellung legen Um das Plasmaschneidgas einzustellen Ventil NV 1 einstellen den Durchflu auf DurchfluRanzeige FM 1 ablesen F rdie Einstellung des Schutzgases und der Mischung von Schutz und Schneidgas 1 Ventil NV 5 N einstellen den Durchflu auf Durchflu anzeige FM 3 ablesen 2 Ventil NV 4 O einstellen den Durchflu auf Durchflu anzeige FM 4 ablesen 1 Den Testschalter SW 1 auf BETRIEBS
84. gt werden wenn sie andere als die oben aufgef hrten Gr en angeben Einbauschritte um Hauptnetzstrom an das Stromversorgungsger t anzuschlie en Siehe Abb 3 1 A Die rechte Seitenverkleidung entfernen B Sicherstellen da das Netzkabel von allen Stromversorgungen getrennt wird C Das Netzkabel durch die Zugentlastung f hren die sich an der hinteren Verkleidung befindet KAPITEL 3 D Das Netzkabel genug durch die Zugentlastung ziehen um eine hinreichende L nge f r die Verbindung mit dem Hauptsch tz zu erhalten Die Zugentlastung spannen um sicherzustellen da das Netzkabel gesichert ist E Die Erdungsleitung des Netzkabels an der Erdungs se am Geh useboden der Stromversorgung anschlie en F Die drei Stromzuleitungsdr hte des Netzkabels an die Klemmen ber dem Hauptsch tz anschlie en Die Leitungen sichern indem jede Schraube angezogen wird G Die berbr ckungskabel vom Boden des Hauptsch tzes mit derrichtigen Eingangsspannung verbinden die auf dem Autotransformator angegeben ist Das Ger t ist vom Werk auf 575 V eingestellt ACHTUNG Sicherstellen da jedes berbr ckungskabel der richtigen Netzanschlu spannung auf dem Autotransformator angeschlossen ist EINBAU H Das berbr ckungskabel am richtigen Eingangsspannungsverbinder anschlie en der sich auf der 7 fach Reih
85. gute Schnittqualitat 5 5 KAPITLE 5 SCHNITTQUALITAT 5 6 SECTION 6 6 1 GENERAL If this equipment does not operate stop work immediately and investigate the cause of the malfunction Maintenance work must be performed by an experienced person and electrical work by a trained electrician Do NOT permit untrained persons to inspect clean or repair this equipment Use only recommended replacement parts WARNING Be sure that wall disconnect switch or wall circuit breaker is open before attempting any inspection or work inside of the Power Source the junction box the flow control box or the PT 24 torch 6 2 INSPECTION AND CLEANING Frequent inspection and cleaning of the Precision Plasmarc System is recommended for safety and proper operation Some suggestions for inspecting and cleaning are as follows A Check work cable to workpiece connection B Checksafety earth ground atworkpiece and at power source chassis C Check heat shield on torch It should be replaced if damaged D Checkthetorch electrode and cutting nozzlefor wear onadaily basis Remove spatter resharpen point or replace if necessary E Make sure cable and hoses are not damaged or kinked F Make sure all plugs fittings and ground connections are tight CAUTION Water or oil occasionally accumulates compressed air lines Be sure to direct the first blast of air away from the equipment to avoid da
86. igkeiten an Verbindungen Nr 6 und 7 auf der R ckseite der Bedienkonsole und im Verteilerkasten pr fen Die Verbindungen des Schneidbrenner Stromkabels und des Pilotlichtbogenkabels im Verteilerkasten berpr fen 6 Die L ftungs ffnung in der Seite der Schneidbrennerh lle und die Verschlei teile des Schneidbrenners berpr fen KAPITEL 3 7 BeiEIN geschalteter Bedienkonsole eine L sung NV 1 NV 2 3 8 Seife und Wasser benutzen Alle Gasverbindungen f r Druckdichte wie folgt berpr fen Den Plasmagas Wahlschalter SW 2 in die O Stellung bringen Den Schutzgas Wahlschalter SW 3 in die N Stellung bringen Den Pr fschalter SW 1 in die Stellung bringen Das Ventil NV 3 Startgasventil und NV 6 Schutzgas Vorflu ventil ungef hr zwei volle Drehungen ffnen Alle Gasverbindungen in Leitungen 2 und 5 und den Schwei brenner Anschlu Verteilerkasten pr fen Ventile NV 3 Startgasventil und NV 6 Schutzgas Vorflu ventil schlie en Schalter SW 1 in Stellung Betrieb setzen um zu berpr fen da der N Ausgangsdruck auf der rechten Seite der Regelung unter Druck bleibt Schalter SW 1 in SCHNEIDEN Stellung legen Vorderansicht NV 3 2 Ausgangsdruck 2 Ausgangsdruck Plasmastart Ausgangsdruck EINBAU h Ventil NV 1 Sauerstoff Plasmagas Ventil und NV 5 Schneidschutzgasventil ung
87. ing a path with a minimum number of starts Increased likelihood that the plate will spring up against the nozzle causing a double arc This can be mitigated by careful operator attention and by increasing standoff and reducing cutting speeds See crashing diving in Item 2 below Increase piercing standoff Position torch more carefully or use a waster plate to start on 7 3 SECTION 7 TROUBLESHOOTING Table 7 2 Troubleshooting Guide PROBLEM POSSIBLE CAUSE ACTION 2 Reduced nozzle life Contacting work Diving is usually caused by a change in arc diving voltage when an automatic height control is in use Diving can damage the nozzle Usually the voltage change is the result of a change of direction or speed to negotiate a corner or as a result of plate falling away from the arc These problems can be dealt with by disabling the height control in such situations and by extinguishing the arc earlier when finishing the cut on falling plate Diving may also be caused by a problem with the height control or the signals fed to it Work flipping The nozzle may sometimes be damaged if the torch hits a flipped up part This is difficult to avoid entirely but careful part programming can minimize the problem Catching on piece This refers to crashes or nozzle damage caused by the front end of the torch catching on top spatter after a pierce Hold the torch at a high standoff or start with a longer lead in to avoid this proble
88. ingehalten werden Die Nichtbeachtung bestimmter Vorsichts ma nahmen kann u U zu schweren Personen oder Sachsch den f hren Die folgenden Sicherheitsma nahmen sind allgemeine Richtlinien f r den Umgang mit Schneidemaschinen Detailliertere Vorsichtsma nahmen f r den Umgang mit der Basiseinheit sind in den Instruktionen zu finden Umfassende Informationen zum Thema Sicherheit im Umgang mit Schneide und Schwei apparaturen finden Sie in den unter Empfohlenes Referenzmaterial aufgef hrten Publikationen 1 SICHERHEIT 1 2 Sicherheitshinweise und Symbole Die folgenden Begriffe und Symbole werden im vorliegenden Handbuch verwendet Sie stehen jeweils f r verschiedene Stufen von zu ergreifenden Sicherheitsma nahmen VORSICHT oder ACHTUNG Gefahr f r die pers nliche Sicherheit oder m gliche Besch digung der Maschine Zusammen mit anderen Symbolen und Informationen verwendet Weist auf unmittelbare Gefahren hin die bei Nichtbeachtung zu schweren Verletzungen oder Unf llen mit Todesfolge f hren Weist auf m gliche Gefahren hin die zu WARNUNG Verletzungen oder Unf llen mit Todesfolge f hren k nnen Weist auf Gefahren hin die zu leichten VORSICHT Verletzungen oder Ger tesch den f hren k nnen Weist auf Gefahren hin die leichte VO RSICHT Ger tesch den verursachen Weist auf wichtige Informationen zu Installation Betrieb oder Wartung hin die nicht direkt im Zus
89. ionelle Toleranzen Thermo Schneiden Laserstrahl Schneiden von metallischen Materialien Verfahrensprinzipien Sicherheitsmarkierungen DIN EN 7287 Sicherheit von Maschinen Schl uche f r Schwei Schneid und verwandte Verfahren Schlauchanschl sse und Schlauchverbindungen f r Schwei Schneid und verwandte Verfahren Schlauchverbindungen f r Gasschwei ausr stungen Sicherheit von Maschinen Verminderung von Gesundheitsrisiken Einzelspulen Senkrechtfr smaschinen Hochdruck Wasserstrahlmaschinen Thermo Schneiden Sauerstoffschneiden Verfahrensprinzipien dimensionelle Toleranzen Unvollkommenheiten bei Sauerstoff Brennstoff Flammenschnitten Laserstrahlschnitte und Plasma Laserverarbeitungsmaschinen Abnahmepr fung f r Sauerstoff Schneidmaschinen Laserausr stung Laser und Laserverwandte Ausr stung Elektrische Ausr stung von Maschinen Strahlungssicherheit von Laserprodukten Anordnung von Schutzger ten Qualit t der Schnittfl chen an metallischen Werkst cken abtragendes Wasserstrahl Schneiden und Lichtbogen Plasmaschneiden Raumklima technische Systeme f r Schwei workshops 1 1 9 BERPR FEN Das Plasmarc Pr zisionssystem wird in vier getrennten Kisten versandt Das Stromversorgungsger t der Verteilerkasten die Mengenregelung und der PT 24 Schneidbrenner haben ihre jeweils eigene Kiste Das gesamte AUSPACKEN ANHEBEN Jede Versandkiste auflose Teile vor der Entsorgu
90. ken halten 1 7 1 WARNUNG 1 8 iZ SICHERHEIT Strahlungsgefahr Lichtbogenstrahlen k nnen zu Augenverletzungen und Hautverbrennungen f hren Angemessenen Augen und K rperschutz tragen Dunkle Sicherheitsbrille oder Schutzbrille mit Seitenschilden tragen Folgende Tabelle zur Auswahl der empfohlenen Schutzschirme f r das Plasmaschneiden beachten Lichtbogenstrom Schutzschirm Bis 100 A Schirm Nr 8 100 200 A Schirm Nr 10 200 400 A Schirm Nr 12 ber 400 A Schirm Nr 14 Bei angefressenen oder zerbrochenen Linsen Sicherheits Schutzbrille ersetzen Umstehende darauf hinweisen ohne entsprechende Sicherheitsbrille nicht direkt in den Lichtbogen zu schauen Schneidbereich so einrichten dass Reflektionen und bertragung von ultravioletter Strahlung reduziert werden W nde und andere Oberfl chen dunkel anstreichen um Reflektionen zu verringern Schutzschirme oder Schutzvorh nge installieren um die bertragung ultravioletter Strahlung zu verringern 1 SICHERHEIT Besch digte Gasbeh lter k nnen zu WARNU NG t dlichen Unf llen f hren Unsachgem er Umgang mit Gasbeh ltern kann zur Besch digung des Beh lters und zur pl tzlichen Freisetzung von Gas f hren e Vorsicht beim Umgang mit dem Beh lter Bei Nichtgebrauch Beh lterventile geschlossen halten Schl uche und Anschl sse regelm ig berpr fen Beh lt
91. late shifting while being cut Small thin or lightweight plates can shift while cutting Clamp them down Slag buildup on cut table Clean slag from cut table 4 No pilot arc Contaminated electrode Clean or replace electrode Insufficient spark gap setting in Set spark gap to 0 040 IN 1 0 mm plumbing box Pilot Arc Contactor PAC Replace contactor malfunctioning Blown pilot arc fuses Replace fuses Pressure switches N pressure switch switch faulty not adjusted properly 5 arc transfer Cutting current setting may be Raise cutting current see Process Data too low Torch may be too high above Lower the torch standoff slightly the workpiece Work lead may be dis Make sure work lead is firmly connected to workpiece connected from cutting table or cutting table check valve in torch Unscrew torch sleeve Then disassemble two copper body may be stuck open adapters from torch body and remove debris Do not lose ball and string 6 No preflow No start signal Check input O LED on PLC Should be lit This verifies a start commend has been given Emergency stop signal open Check for continuity between TB3 18 and TB3 19 Also see NOTE in Schematic Diagram Fig 7 6 Shorted closed or jumpered out Check cooling water LED on front panel Should be lit CWFS No cooling water Check reservoir Add coolant until full pressure switch not activated With gas supply on check LED 4 on PLC Should be
92. ld se und D se sind die einzigen Brenner teile die je nach Stromst rke variieren k nnen 4 16 4 Prozessdaten ic 35 Kohlenstoffstahl 501 502 Materialst rke S Ue UM ZOLL 1464 0 125 0 135 0 187 0 250 MM 1 9 3 2 34 47 6 4 Einstichverz gerung Sek 0 0 0 0 1 0 2 Aufstieg nachdem dem 0 0 0 0 1 0 1 Durchbohren Sek Einstellungsparameter siehe Hinweise Plasma Startgas 1 38 38 38 38 38 Plasma Schneidgas 1 18 15 15 15 15 SG1 Start 50 50 50 50 50 Schutzgas SG1 Schneiden 0 0 0 0 0 Mengen anzeige ra 5 10 10 10 10 Mengenanzeige Lichtbogenspannung Abstand 113 119 120 122 124 Vorschubgeschwindigkeit IPM 80 55 52 40 35 MM MIN 2032 1397 1320 1016 889 Hinweise 1 Pilotlichtbogen HOCH 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte der Kugel 4 BETRIEB Materia Kohlenstoffstahl Stromst rke 45 5 5 0 V Plasmagas Sauerstoff 125 PSI 8 6 Bar 1 LASMARE Schutzgas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar Schutzmixgas Sauerstoff 125 PSI 8 6 Bar Brenner PT 24 Brennerk rper T Nr 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ring T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring
93. llt werden Hinweis Siehe Proze datenbl tter f r eine Liste der Verschlei teile des Schneidbrenners KAPITEL 2 BESCHREIBUNG Abb 2 2 Technische Daten Plasma Pr zisionssystem Netzanschlu spannung 200 230 380 415 460 575 V 3 Phasen 50 60 Hz Netzstrom 65 60 50 40 30 25 A pro Phase Leistungsfaktor Ausgangsstrombereich 15 100 A Gleichstrom Ausgangsspannung 215 V Gleichstrom Einschaltdauer ED Leerlaufspannung OCV 315 V Gleichstrom 22 550 mm x 42 1050 mm x 44 1100 mm 560 Pfund 254 kg 11 275 mm x 11 275mm x 16 400 mm 35 US Pfund 116 kg 17 425 mm x 10 250 mm x 7 175 mm 27 US Pfund 12 kg Precision ELSEN 225 ES 1118 Verteilerkasten Stromversorgungsger t Mengenregelung Abb 2 1 Plasmarc Pr zisionssystem 2 2 2 BESCHREIBUNG Tabelle 2 3 Technische Daten Plasmagas Typ C Luft Luftdruck 125 psig 8 8 bar Durchflu 100 cfh 47 1 mm Maximum abh ngig von der Anwendung Erforderliche Reinheit 0 91 8 N 99 995 Luft sauber trocken lfrei Sauerstoff R 76 150 540LC T Nr 19777 Empfohlene Edelgas R 76 150 580LC T Nr 19977 Fl ssigkeitszylinder Wartungsregler Empfohlene 2 Stufen Zylinder Sauerstoff R 77 150 540 T Nr 998337 Regler Wasserstoff Methan R 77 150 350 T Nr 998342 Stickstoff R 77 150 580 T Nr 998344 Industrieluft R 77 150
94. lten 2 3 ERHALTLICHE PAKETZUSAMMENSTELLUNGEN Tabelle 2 1 listet erh ltliche Plasmarc Pr zisionssystempakete durch Ihren ESAB H ndler Tabelle 2 1 M gliche Paketzusammenstellungen Plasmarc Pr zisions Stromversorgungsger t 208 230 380 415 460 575 3 Phasen 50 60 Hz erforderlich Mengenregelung erforderlich Verteilerkasten mit HF Ger t erforderlich PT 24 Schneidbrenner einer erforderlich 4 5 Fu 1 4 12 Fu 3 7 m 17 Fu 5 2 m Stromleitungsb ndel eines erforderlich 25 7 6 60 Fu 18 m 100 30 m Gasleitungsb ndel eines erforderlich 10 Fu 3 m 20 Fu 6 30 9 60 Fu 18 100 Fu 30 m T Nr 37358 T Nr 37416 T Nr 37400 T Nr 0558001460 T Nr 0558001874 T Nr 0558001461 T Nr 21905 T Nr 21906 T Nr 21907 T Nr 21902 T Nr 21903 T Nr 21904 T Nr 22334 T Nr 22335 Steuerleitungsflu regler zu Verteilerkasten und Stromversorgungsger t zu Mengenregelung zwei erforderlich 10 Fu 3 m 20 Fu 6 m 30 Fu 9 m 60 Fu 18 m 100 Fu 30 m Schneidbrennerk hlmittel Beh lter 1 US Gallone 3 8 I 5 US Gallonen 19 erforderlich Hinweis T Nr 21917 T Nr 21918 T Nr 21919 T Nr 21920 T Nr 21921 T Nr 156F05 Das Steuerkabel von der Bedienkonsole zur Kunden CNC Gasversorgung und schlauche Werkst ckkabel und Prim rstromversorgungskabel m ssen alle durch den Kunden bereit geste
95. m Excessive speed Reduce speed to prevent rooster tailing during cut Reduce speed around corners if rooster tailing occurs only coming out of corners Process factors Same as for electrode above Inadequate initial delay Increases delay time Pierce not complete before starting 3 Poor cut quality Gas selection O carbon steel best cut quality minimal dross NAAir Stainless steel best cut quality when used with CH or H 35 alternate gas N Aluminum best cut quality when using CH alternate gas Torch alignment to work Verify and correct torch alignment vertical Incorrect current Verify correct current Refer to perimeter tables Cutting over slats Cutting over slats will cause some bottom dross If the cut runs along the slat it can produce other cut quality problems The only solution is to avoid running along the slats ZA SECTION 7 TROUBLESHOOTING Table 7 2 Troubleshooting Guide PROBLEM POSSIBLE CAUSE ACTION 3 Poor cut quality cont Cutting machine or torch Make sure brackets and height control are rigid and vibrates properly adjusted Bevel angle Same as dross and cut surface above except varying characteristics of material being cut and cutting machine or torch vibrations Standoff and speed have considerable effect on bevel angle Wrong travel direction good With standard swirl parts the most square side of the angle on scrap side cut is on the right side of the direction of travel P
96. mage to the junction box or flow control box MAINTENANCE Withallinput power disconnected and with proper eye and face protection on blow out the inside of the power source the flow control and the junction box using low pressure dry compressed air 6 3 TORCH CONSUMABLE PARTS A WARNING Make sure power switch on the Power Source is in OFF position before working on the torch Spare parts kit P N37609 is available for maintaining the PT 24 torch For contents and recommended uses see Figure 6 1 and Process Data Sheets 6 4 GAS PRESSURE SWITCH The pressure switches are factory set to provide precise control of the cooling gas and plasma gas pressure The two switches are located in the junction box The pressure adjustment wheels on the pressure switches should not be touched Consult your ESAB representative if you have determined that the pressure switches are not functioning properly 6 5 PT 24 TORCH DESCRIPTION See Table 2 6 for overall size and general configuration A Mounting The torch can be mounted by the sleeve or by the 1 812 inches 46 mm dia machined surface shown see Figure 3 10 This insulated surface and its shoulder are machined relative to the nozzle retainer thread on the torch body and is held concen tricto the cutting nozzle within a total indicator reading of 0 010 inches 0 25 mm orthe nozzle bore is within 0 005 inches of any point on the 1 812 dia When mounting be sure not to cov
97. ng T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring 98W18 Elektrode T Nr 21539 e Gasdralld se T Nr 21692 4 loch D se T Nr 21542 D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ck halter Ref T Nr 996528 Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531 Dralld se und D se sind die einzigen Brenner teile die je nach Stromst rke variieren k nnen 4 26 4 BETRIEB Prozessdaten 50 A Edelstahl 501 502 Materialst rke Cut SEH ZOLL 0 125 0 187 0 250 0 375 MM 32 47 64 9 5 Einstichverz gerung Sek 0 0 0 1 0 2 Aufstieg nachdem dem 4 1 01 0 1 Durchbohren Sek Einstellungsparameter siene Hinweise Plasma Startgas 1 60 60 60 60 Plasma Schneidgas 1 95 95 95 95 SG1 Start 45 45 45 45 Schutzgas SG1 Schneiden 55 35 35 35 Mengen SG2 Schneid anzeige BER 0 0 0 0 Mengenanzeige Lichtbogenspannung Abstand 134 140 145 155 Vorschubgeschwindigkeit IPM 90 60 40 22 MM MIN 2286 1524 1016 559 Hinweise 1 Pilotlichtbogen HOCH 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte der Kugel 4 27
98. ng der Verpackungsmaterialien berpr fen Luftschlitze und alle andere ffnungen berpr fen um sicherzustellen da alle Hindernisse entfernt wurden Verpackungsmaterial entfernen und auf Hinweise f r verborgene Sch den untersuchen die u U bei Erhalt der vier Versandkisten nicht erkennbar waren Alle Einzelbauteile d h das Stromversorgungsger t die Mengenregelung der Verteilerkasten und der 1 10 ANHEBEN Das Stromversorgungsger t ist mit einer Hebe se ausger stet an der das Ger t angehoben werden kann PT 24 Schneidbrenner sind bis auf die Bockrollen an dem Stromversorgungsger t vollst ndig zusammengebaut Den Spediteur sofort ber jegliche Defekte oder Sch den informieren 1 16 2 2 1 ALLGEMEIN Das Plasmarc Pr zisionssystem besteht aus vier gesonderten Bauteilen Der Stromversorgung dem Verteilerkasten der Mengenregelung und dem Schneidbrennersatz PT 24 Die Stromversorgung liefert Strom und K hlmittel ber die Option Verteilerkasten an den Schneidbrenner PT 24 Die Stromversorgung liefertauch Steuerspannung zum Durchflu regelkasten f r pr zise geregelten Plasma und Schutzgasflu zum PT 24 Schneidbrenner BESCHREIBUNG 2 2 ANWENDUNGSBEREICH Diese Betriebsanleitung soll dem Bediener die erforderlichen Informationen zum Einbau und zur Bedienung des Plasmarc Pr zisionssystems liefern Technische Unterlagen sind auch im Schneidpaket zur Hilfestellung bei der Fehlersuche entha
99. ng used or lower current into correct operating range Raise current if nozzle is designed for it Raise the arc voltage in small increments Slowly increase cutting speed SECTION 7 TROUBLESHOOTING Table 7 3 PT 24 Torch Leak Procedure Front end oftorch leaking Remove shield cup insulator shield retainer insulator ring nozzle retaining cup nozzle swirl baffle electrode Visually inspect nozzle sealing o ring and electrode o ring Replace Areo rings yes no Visually inspect nozzle and retaining cup metal to metal seat Reassemble electrode swirl baffle nozzle and retaining cup Turn on coolant flow and check for leaks Still Leaking Replace nozzle Still Leaking Replace Retaining cup 1 1 TROUBLESHOOTING SECTION 7 6 044409 4 Z Z 9 11 614 1 n 1 5 d N N N Pig TF 01 11 1 181 f H H 9 gt 1 30500 4 3 3 3 4 4 9 2 8 8 v gt IO w lt SMS 1531 l 193138 Zeg 119 TROUBLESHOOTING SECTION 7 pue 66515 0 KOB WII 0 sun sez os 32838
100. nittfuge Zoll KAPITEL 4 BETRIEB Schnittfugenwerte f r Edelstahl Luft Luft CH Edelstahl Luft Luft CH 70 A Materialst rke mm 3 175 4 775 6 350 9 525 12 700 3 556 2 921 3 048 2 540 2 032 2 0 070 1 524 1 016 0 508 0 000 0 125 0 188 0 250 0 375 0 500 Materialst rke Zoll Edelstahl Luft Luft CH 100 A Materialst rke mm 6 350 9 525 12 700 15 875 4 826 4 318 3 556 3 810 E 3 302 2 2 794 0 2 286 0 090 1 778 1 270 0 250 0 375 0 500 0 625 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 0 190 0 170 0 150 0 130 0 110 0 090 0 070 0 050 Materialst rke Zoll 4 54 Schnittfuge Zoll Schnittfuge Zoll 0 140 0 120 0 100 0 080 0 060 0 040 0 020 0 000 0 190 0 170 0 150 0 130 0 110 0 090 0 070 0 050 Materialst rke Zoll KAPITEL 4 BETRIEB Schnittfugenwerte f r Edelstahl Edelstahl N N CH 70 A Materialst rke mm 4 750 6 350 9 525 12 700 3 556 2 921 3 048 2 540 2 032 D 0 080 1 524 5 92 1 016 0 508 0 000 0 187 0 250 0 375 0 500 Materialstarke inches Edelstahl N N CH 100 A Materialst rke mm 6 350 9 525 12 700 15 875 4 826 4 318 3 810 ER 3 810 3 302 2 2 794
101. piert 9 Das Schneiden ber Wasser kann zu folgenden Ergebnissen f hren e verk rzte Lebensdauer von Verschlei teilen e Verschlechterung der Schnittqualit t Das Schneiden ber Wasser kann zu schlechter Schnittleistung f hren Bei Kontakt von hei em Schnittmaterial oder Funken mit Wasser entstehender Wasserdampf kann zur Lichtbogenbildung im Brenner f hren Beim Schneiden auf einem Wassertisch den Wasserstand reduzieren um den gr Btm glichen Abstand zwischen Wasser und Material sicherzustellen A WARNUN G Explosionsgefahr Bestimmte geschmolzene Aluminium Lithium Al Li Legierungen k nnen beim Plasmaschneiden UBER Wasser Explosionen verursachen Die folgenden Al Li Legierungen nicht in Verbindung mit Wasser schneiden Alithlite Alcoa X8192 Alcoa Alithally Alcoa Navalite US Navy 2090 Alloy Alcoa Lockalite Lockheed X8090A Alcoa Kalite Kaiser X8092 Alcoa 8091 Alcan Diese Legierungen sollten ausschlie lich trocken geschnitten werden NICHT ber Wasser trocken schneiden Weitere Informationen zu Gefahren im Zusammenhang mit diesen Legierungen erfragen Sie bitte bei Ihrem Aluminiumh ndler 1 7 Vorsichtsma nahmen bei der Wartung VORSICHT KAPITEL 1 SICHERHEIT Stellen Sie ein vorbeugendes Wartungsprogramm auf und halten Sie es ein Aus den empfohlenen Zeitpl nen in der Betriebsanleitung kann ein Programm f r alle Werkzeugteile abgeleitet werden
102. r Kugel 4 35 4______ BETRIEB Material Edelstahl Stromst rke A 100 REG SIO V Plasmagas Luft 125 PSI 8 6 Bar 1 LAS MARL Schutzgas Luft 125 PSI 8 6 Bar Schutzmixgas Methan 100 PSI 6 9 Bar Brenner PT 24 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ring T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring 98W18 Elektrode T Nr 21539 e Gasdralld se T Nr 21692 4 loch D se T Nr 21923 D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ck halter Ref T Nr 996528 Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531 Dralld se und D se sind die einzigen Brenner teile die je nach Stromst rke variieren k nnen 4 36 4 BETRIEB Prozessdaten 100 A Edelstahl PG 501 502 Materialst rke Luft Luft CH ZOLL 0 250 0 375 0 500 0 625 MM 6 4 9 5 12 7 159 Einstichverz gerung Sek 0 3 04 0 5 0 6 Aufstieg nachdem dem 1 1 1 Durchbohren Sek ul 0 0 Einstellungsparameter siehe Hinweise Plasma Startgas 1 80 80 80 80 Plasma Schneidgas 1 65 65 65 65 SG1 Start 60 60 60 60 Schutzgas SG1 Schneiden 40 40 40 40 M
103. r Verantwortung f r das oder Zugang zum System hat Lesen Sie alle von Ihren Unternehmen herausgegebenen Sicherheitshinweise 1 3 1 SICHERHEIT Nichtbeachtung von Anweisungen auf U N G ausgeh ngten Sicherheitshinweisen kann zum Tode oder zu schweren Verletzungen f hren ADANGER Lesen Sie alle auf der Maschine angebrachten Sicherheitshinweise Zusatzliche Sicherheitsinformationen finden Sie im Betriebshandbuch 1 4 Vorsichtsma nahmen bei der Installation Falsch installierte Ger te k nnen zu A WARN U N G schweren Verletzungen oder zum Tod f hren Befolgen Sie bei der Installation der Maschine folgende Richtlinien Gasbeh lter nicht direkt mit Maschineneinlass verbinden Auf einem Brenngasbeh lter muss zuerst ein entsprechender Regler angebracht werden um den Druck dem Einlass entsprechend anzupassen Der Regler an der Maschine dient dann zum Einstellen des vom Brenner ben tigten Gasdrucks Wenden Sie sich vor der Installation an Ihren ESAB Vertreter Er kann Ihnen Vorsichtsma nahmen zur Rohrverlegung zum Anheben der Maschine usw vorschlagen um die maximale Sicherheit zu gew hrleisten Nehmen Sie keine nderungen an der Maschine vor und installieren Sie keine zus tzlichen Apparaturen ohne vorher einen qualifizierten ESAB Vertreter zu konsultieren Halten Sie die erforderlichen Abst nde um die Maschine ein um einen korrekten Betrieb und P
104. rbeitsmethoden Strahlreinigungsarbeiten Gase Sauerstoff Betrieb von Fl ssigstrahl Schneidmaschinen Laserstrahlen Unfallverh tung und Elektro Technologie L rmbel stigung Aufstellung von Energieeinrichtungen mit Spannungen von bis zu 1000 Volt Elektrische Ausr stung von Industriemaschinen Strahlungssicherheit von Laserprodukten Benutzerhandbuch DIN EN 60825 Technische Daten f r Laserschutzeinrichtungen TRAC Technische Regeln f r den Acetylen und Hartmetall Einzelhandel TRG Technische Regeln f r Druckgase TRAC 204 TRAC 206 TRAC 207 TRG 100 TRG 101 TRG 102 TRG 104 Acetylenleitungen Acetylen Zylinder Batteriesysteme Sicherheitsger te Allgemeine Bestimmungen f r Druckgase Druckgase Technische Gasmischungen Druckgase alternative Verwendung von Druckgastanks 1 DIN Normen DIN 2310 Part 1 DIN 2310 Part 2 DIN 2310 Part 4 DIN 2310 Part 5 DIN 4844 Part 1 DIN EN ISO Angeglichene Normen DIN EN 292 1 und 2 DIN EN 559 DIN EN 560 DIN EN 561 DIN EN 626 1 DIN EN 848 1 DIN EN 1829 DIN EN 9013 DIN EN 12584 DIN EN 12626 DIN EN 28206 DIN EN 31252 DIN EN 31553 DIN EN 60204 1 DIN EN 60825 DIN EN 999 VDI Richtlinien VDI 2906 VDI 2084 SICHERHEIT Thermo Schneiden Terminologie und Nomenklatur Thermo Schneiden Feststellung der Qualit t der Schnittfl chen Thermo Schneiden Lichtbogen Plasmaschneiden Verfahrensprinzipien Qualit t dimens
105. rung Sek 0 0 0 0 1 0 1 0 1 Aufstieg nachdem dem 0 0 0 0 0 Durchbohren Sek Einstellungsparameter siehe Hinweise Plasma Startgas 1 20 20 20 20 20 20 Plasma Schneidgas 1 i 14 11 44 44 44 SG1 Start 50 50 50 50 50 50 Schutzgas SG1 Schneiden 0 0 0 0 0 0 engen SG2 Schneidgas anzeige esi g 5 5 5 5 5 5 Mengenanzeige Lichtbogenspannung Abstand 114 117 118 123 124 129 Vorschubgeschwindigkeit IPM 100 85 70 50 40 36 2540 2159 1778 1270 1016 914 Hinweise 1 Pilotlichtbogen NIEDRIG 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte der Kugel 4 BETRIEB Materia Kohlenstoffstahl Stromst rke A 35 5 5 0 V Plasmagas Sauerstoff 125 PSI 8 6 Bar 1 LASMARE Schutzgas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar Schutzmixgas Sauerstoff 125 PSI 8 6 Bar Brenner PT 24 Brennerk rper T Nr 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ring T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring 98W18 Elektrode T Nr 21539 e Gasdralld se T Nr 21536 3 loch D se T Nr 21541 D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ck halter Ref T Nr 996528 Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531 Dral
106. srate von 125 psig 8 6 bar zur Mengenregelung geregelt sein B Werkst ckkabel Ein 4 AWG Kabel wird zur Verbindung des Werkst cks mit der Stromversorgung empfohlen C Netzkabel Siehe Abschnitt 3 4 3 3 ANORDNUNG Eine angemessene L ftung ist f r die richtige K hlung des Stromversorgungsger ts erforderlich Die Schmutz und Staubmenge und die berm ige W rme der das Ger t ausgesetzt wird niedrig halten Mindestens einen Abstand von 810 mm zwischen der Starkstromversorgung und der Wand oder dem n chsten Hindernis lassen damit die Luft frei durch die Starkstromversorgung str men kann Der Ein oder Anbau jedwelcher Filtervorrichtung schr nkt das Luftansaugvolumen ein wobei die inneren Bauteile des Stromversorgungsger ts berhitzen k nnen Der Gebrauch jeglicher Art von Filtervorrichtung macht die Garantie ung ltig 3 4 NETZANSCHLUSS ABB 3 1 WARNUNG STROMSCHLAG KANN T TEN Vorsichts mafinahmen ergreifen um f r maximalen Schutz gegen Stromschlag zu sorgen Bevor elektrische Verbindungen im Inneren des Starkstrom versorgungsger ts hergestellt werden sicherstellen daf die Stromversorgung durch ffnen des Netztrennschalters Wand und Abziehen der Netzleitung vollst ndig ausgeschaltet ist EINBAU A ACHTUNG Sicherstellen da die Starkstromversorgung f r Ihre Netzanschlu stromversorgung richtig konfiguriert wird Eine Starkstromversorgung die f r 230 V konfiguriert ist NICHT
107. st rke 70 5 5 0 V Plasmagas Sauerstoff 125 PSI 8 6 Bar 1 LASMARE Schutzgas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar Schutzmixgas Sauerstoff 125 PSI 8 6 Bar Brenner PT 24 Brennerk rper T Nr 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ring T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring 98W18 Elektrode T Nr 21539 e Gasdralld se T Nr 21692 4 loch D se T Nr 21543 D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ck halter Ref T Nr 996528 Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531 Dralld se und D se sind die einzigen Brenner teile die je nach Stromst rke variieren k nnen 4 20 KAPITEL 4 BETRIEB Prozessdaten ic 70A Kohlenstoffstahl PG 501 502 Materialst rke S Mn UM ZOLL 0 187 0 250 0 375 0 375 0 500 0 625 MM 47 64 7 9 95 12 7 15 9 Einstichverz gerung Sek 0 0 0 0 1 0 2 0 3 Aufstieg nachdem dem 0 0 0 0 1 0 1 0 1 Durchbohren Sek Einstellungsparameter siehe Hinweise Plasma Startgas 1 60 60 60 60 60 60 Plasma Schneidgas 1 25 25 25 25 25 25 SG1 Start 60 60 60 60 60 60 Schutzgas SG1 Schneiden 20 20 20 20 20 20 engans 562 Schn
108. st rke Me P ZOLL 0 125 0 187 0 250 0 375 MM 32 47 64 95 Einstichverz gerung Sek 0 0 0 1 0 2 Aufstieg nachdem dem 4 aa 21 Durchbohren Sek Einstellungsparameter siehe Hinweise Plasma Startgas 1 60 60 60 60 Plasma Schneidgas 1 88 85 85 85 SG1 Start 45 45 45 45 Schutzgas SG1 Schneiden 45 45 45 35 Mengen ANS Mengenanzeige Lichtbogenspannung Abstand 128 133 144 155 Vorschubgeschwindigkeit IPM 90 60 40 22 MM MIN 2286 1524 1016 558 Hinweise 1 Pilotlichtbogen HOCH 2 Mischung von Schneid und ALT Gas in Gassteuerung 3 Durchschluss Mitte der Kugel 4 BETRIEB Materia Edelstahl Stromst rke A 70 REG SIO V Plasmagas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar 1 LASMARE Schutzgas Stickstoff 125 PSI 8 6 Bar Schutzmixgas Brenner PT 24 21758 Drallh lse T Nr 21725 O Ring T Nr 638797 O Ring T Nr 86W62 O Ring T Nr 950714 O Ring 98W18 Elektrode T Nr 21539 e Gasdralld se T Nr 21692 4 loch D se T Nr 21543 D senr ckhalter Diffusor T Nr 22007 Isolator Schildschale T Nr 22010 Schildr ckhalter mit O Ring T Nr 21712 O Ring Schildr ck halter Ref T Nr 996528 Hitzeschild mit R ck halter T Nr 22531 Dralld se un
109. t Umstehende sollten ebenfalls Schutz und Sicherheitsbrillen tragen Vom Plasmalichtbogen verursachter L rm kann das Geh r sch digen Beim Schneiden ber Wasser entsprechenden Geh rschutz tragen Verbrennungsgefahr Hei es Metall kann Verbrennungen hervorrufen e Metallplatte oder teile nicht unmittelbar nach dem Schneiden ber hren Metall abk hlen lassen oder in Wasser tauchen Plasmabrenner nicht unmittelbar nach dem Schneiden ber hren Brenner abk hlen lassen Gefahr durch Einklemmen Bewegliche vertikale Gleitst cke k nnen zu Quetschungen f hren H nde bei Betrieb von Brenner und Gleitst ck fern halten 1 6 1 SICHERHEIT Gef hrliche Stromspannungen Tod A WARNU durch elektrischen Schlag m glich W hrend des Schneidvorgangs Plasmabrenner Schneidetisch oder Kabelverbindungen NICHT ber hren Stromversorgung f r Plasmabrenner vor Ber hren oder Wartung stets abschalten Stromversorgung f r Plasmabrenner vor ffnung oder Wartung von Plasmaleitungen oder Steuerkasten f r die Mengensteuerung stets abschalten Unter Spannung stehende elektrische Teile nicht ber hren Alle Bedientafeln und Abdeckungen an ihrem Platz belassen solange die Maschine mit der Stromquelle verbunden ist Auf Isolierung vom Werkst ck und Stromkreis achten isolierender Handschuhe Schuhe und Bekleidung tragen Handschuhe Schuhe Bekleidung Arbeitsfl che und Ger te troc
110. this manual for a list of customer service phone numbers 117 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS 8 9 1 10 16 12 15 5 Figure 8 1 Flow Control Box 37416 Left Front and Right Side Views Qty Part Circuit No Req No Description Symbol 1 1 32189 BOX FLOW CONTROL 2 1 35862 COVER FLOW CONTROL BOX NOT SHOWN 3 3 21898 FLOW METER W TUBE 1 4 33 G 5 4 1 952140 FLOW METER W TUBE 1 4 15 G 5 5 6 21711 GAUGE 1 50 160PSI 6 6 22228 VALVE ASSY 7 1 952220 SWITCH TOGGLE 3PDT 3 POS 15A 125V SW1 8 3 951474 SEAL SWITCH BLACK 9 2 634518 SWITCH TOGGLE DPDT 2 POS15A 125V SW2 3 10 1 6271128 CONN BOX RCPT 14MP SHELL 20 J1 11 2 672528 SPACER 26 ID x 38D x 1 50 LG STL 12 4 08030281 ADAPTOR 0 1 8 NPTM 13 2 23101300 SPACER 28ID x 50D 38 LG NYL 14 1 1006733 CONN BOX RCPT 19FS SHELL 22 J2 15 2 11293 ADAPTOR 1 8 16 2 952202 ADAPTOR 1 8 NPTM 118 SECTION 8 REPLACEMENT PARTS 25 26 25 DETAIL DETAIL C See Fig 8 3 See Fig 8 3 21 23 27 28 SECTION A A Figure 8 2 Flow Control Box P N 37416 Top and Inside Views Item Qty Part Circuit No Req No D
111. tromversorgungsger ts aus gemachtwerden Fernsteuerung Bedientafel Schalter in Stellung BEDIENKONSOLE Fernsteuerung Bedientafel Schalter 1 Stellung Bedienkonsole Ausgangsstrom wird mit dem Ausgangsstromdrehschalter wie oben beschrieben eingestellt 2 Stellung Fernsteuerung Ausgangsstrom wird mit einem analogen Gleichstrom Signal von der CNC eingestellt 0 10 V Gleichstrom gt 0 A Gleichstrom 100 Gleichstrom Schneidstromanzeige Zeigt tats chlichen Schneidstrom an Schneidspannungsanzeige Zeigt die tats chliche Schneidspannung an Pilotlichtbogen Stromwahlschalter Wird zur Einstellung des Pilotlichtbogen Strombereichs verwendet K hlmittelflu Fehleranzeige Zeigt niedrigen K hlmittelflu an Leuchte geht kurzzeitig an wenn Stromversorgungsger t eingeschaltet wird dann geht sie wieder aus Plasmagasdruck Fehleranzeige Zeigt ungen genden Plasmagasdruckzum Schneidbrenner an Startgasdruck Fehleranzeige Zeigt geringen Startgasdruck an Temperatur Fehleranzeige Stromversorgung Zeigt Ubertemperatur in Inverter Stromversorgung an Fehleranzeige Stromversorgung Zeigt Fehler im Plasmasteuerkreis in der Inverter Stromversorgung an ber Unterspannung Fehleranzeige Zeigt da Netzanschlufspannung ber oder unter dem Toleranzbereich des Stromversorgungsger ts ist Sperrt bis Energie durch Haupttrennschalter zur ckgef hrt wird Not Aus Fehleranzeige Zeigt einen CNC Numerisch
112. ut put LEDs light when the PLC issues a signal to an external device LEDs are highly reliable indicators It is not likely that one will burn out However if the technician is not confident that the LEDs are working the presence of a signal can be confirmed by using a meter and taking a measurement on the appropri ate pin Refer to the schematic and wiring dia grams TROUBLESHOOTING The signal exchange between the PLC and external devices are both time and condition dependent If a required signal is not received in the proper sequence the PLC will discontinue the process and generate a fault signal to the CNC 7 1 SECTION 7 TROUBLESHOOTING m gt SYSMAC C28 omron PROGRAMMABLE CONTROLLER 08 4 E SORE T NORE en AM 0 IDE 0 2880 250 2A HK Figure 7 1 Programmable Logic Controller PLC Table 7 1 PLC Input Output LEDs INPUT OUTPUT FUNCTION FUNCTION START STOP TRAVEL PREFLOW FREQUENCY ARC ON PILOT ARC RELAY O PRESSURE POWER SOURCE N PRESSURE START PRESSURE SWITCH FAULT PILOT ARC CUT GAS PRESS SWITCH FAULT FAULT FAULT OUTPUT 0 1 2 3 4 5 6 7 8 START GAS CUT GAS FULL SHIELD REGULATED SHIELD gt 00 40 gt 7 2 7 7 3 TROUBLESHOOTING PROCEDURES Check the problem against in the follow ing troubleshooting guide The remedy may be quite simple Ifthe c
113. y matters in force within the EEA have been used in the design F ljande harmoniserande standarder eller tekniska specifikationer beteckningar som uppfyller god s kerhetsteknisk praxis inom EES har anv nts i konstruktionen EN 50 192 Arc Welding Equipment Plasma Cutting Systems EN 50 199 Elektromagnetic Compatibility EMC Product Standard for arc welding equipment 64 1 Theequipment conforms completely with the above stated harmonised standards or technical specifications Materielen verensst mmer helt med ovan angivna harmoniserade standarder eller tekniska specifikationer OR ELLER 2 The equipment conforms only partially with the above stated harmonised standards or technical specifications but complies with good engineering practice in safety matters in force within the EEA Materielen verensst mmer endast delvis med ovan angivna harmoniserade standarder eller tekniska specifikationer men uppfyller god s kerhetsteknisk praxis inom EES Additional information vriga uppgifter By signing this document the undersigned declares as manufacturer or the manufacturer s authorised representative established within the EEA that the equipment in question complies with the safety requirements stated above Genom att underteckna detta dokument f rs krar undertecknad s som tillverkare eller tillverkarens representant inom EES att angiven materiel uppfyller s kerhetskraven angivna ovan Manufacturer or

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