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for 2 press_Betriebs- und Wartungsanleitung_009473EX_

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Contents

1. Puc 6 npo Program Stop Program stop He
2. 3 3 3 4 4 1
3. 10 2002 96 EG WEEE 009473EX 20140226 afad
4. oredent Stop 9 bredent GmbH amp Co KG 1
5. E4 5 5 5 5 Program Stop
6. 4 5 6 2 3 9 BioHPP 3 3 2
7. He 3 3 3 3 1 4 5 6 6 BO3
8. for 2 Program Stop B
9. B 2 3 2 4
10. BioHPP 10 4 2
11. PPP oredentr H mpemcemem xe 1 2 3 4 Pogram Stop 5 6 7 1 8 9 10 11
12. for 2 press 20 BioHPP for 2 press 5 4 4 5
13. 18
14. 2 5 2 6 3 3 1 3 2
15. 33 30 5 5 1 Ha s Dredent 5 2
16. for 2 press brevest for 2 press 20 5 3 for 2 press 850 C 400 5 20 400
17. Program Stop ANA 7 90 250 B 50 60 15 760 13 250 x 600 290 IP 34 lt 70 4 5 6 2 5 8 bredent GmbH amp
18. Program Stop Program Stop Program Stop 35 36 36 36 4 5 B
19. 1 6 6 1 B 35 6 2
20. 12 13 3 630 2 2 1 2 2
21. 6 1 35 6 2 BS 7 36 8 36 9 36 10 36 1 BioHPP 1 1 1 2 gt IS 0 40 Sa Sa
22. 33 2 3 33 3 3 1 33 3 2 33 3 3 33 4 4 1 Pa6ouee 33 4 2 33 5 5 1 1 3 for 2 press BioHPP BioHPP BioHPP B ero B roro Kak
23. 4 5 2 3 Program Stop 5 E1 5 E2 5 5 Program Stop
24. gt Limites de temperature Valeur minimum 0 C Valeur maximum 40 C e LY a a a LY a Stocker au sec Mise en garde contre les surfaces chaudes Mise en garde contre des blessures aux mains Mise en garde contre les dangers de la tension lectrique EE ws OA 1 3 Description du produit l appareil d injection sous vide for 2 press est pr vu pour la mise en ceuvre du polymere haute performance le BioHPP pour la r alisation de couronnes et de bridges Il y a aussi possibilit de pr voir d autres indications pour le BioHPP Afin de pouvoir mettre en ceuvre le BioHPP dans l appareil de coul e par injection il faut le faire fondre dans un moufle pour rev tement pos dans un four de pr chauffage conventionnel Apres la fusion de BIoHPP on place le moufle pour rev tement dans l appareil d injection sous vide ou le processus d injection est entierement automatique Le processus d injection complet l inclusion du temps de refroidissement dure env 40 minutes Pour le d roulement pr cis veuillez vous r f rer au mode d emploi 1 4 Etendue de la fourniture 1 Appareil d injection sous vide for2 press 2 Mode d emploi et de maintenance 3 C ble de r seau 4 Tuyau flexible pour air comprim 5 Fusible de rechange 6 Unit de maintenance pour air comprim option 1 5 Ensembles l ments de fonction et de r glage 1 Manom tre pour r gler la pression d injection 2 Bout
25. BioHPP 40 1 4 1 for 2 press 2 3 4 5 6 1 5 1 34 5 2 34 5 3 34 5 4 34 6
26. Temperature limits Lower limit 0 C Upper limit 40 C Aa Se Dry storage Warning of hot surface Warning against hand injuries PPP Warning against dangerous electrical voltage us Dregen 1 3 Product description The vacuum pressing device for 2 press is intended for processing the high performance polymer resin BioHPP for bridge and crown structures It can also be used for other indications of BIoHPP In order to be able to process BioHPP in the vacuum pressing device BioHPP must be melted in a conventional preheating furnace in the investment muffle ring Once BioHPP has been melted it is placed with the investment muffle into the vacuum pressing device and the pressing process is fully automatic The entire pressing process including cooling time takes approx 40 minutes For details about the process please refer to the processing instructions 1 4 Scope of delivery 1 for2 press vacuum pressing device 2 Operating and maintenance instructions 3 Power cord 4 Compressed air hose 5 Replacement fuse 6 Pneumatic maintenance unit optional 1 5 Assemblies functional and control elements 1 Manometer for adjusting the press pressure 2 Pushbuttons for adjusting the vacuum time service buttons for trained repair and maintenance staff 3 Display for pressing time under vacuum and cooling time 4 Program Stop button 5 Setting the press pressure 6 Vacuum pressi
27. 6 1 Periodicit degli interventi di manutenzione 23 6 2 Risoluzione dei problemi 23 24 7 Indicazioni per queste istruzioni d uso 24 8 Esclusione della responsabilit 24 9 Garanzia 24 10 Smaltimento 24 1 Introduzione Desideriamo ringraziarLa per aver scelto il nostro apparecchio pneumatico ad iniezione sottovuoto per la lavorazione del polimero ad elevate prestazioni BIoHPP Le auguriamo una lavorazione confortevole e con risultati ottimali Queste istruzioni d uso contengono tutte le informazioni necessarie per un perfetto funzionamento dell apparecchio ad iniezione sottovuoto 1 1 Indicazioni per queste istruzioni d uso Queste istruzioni per l uso e la manutenzione contengono tutte le indicazioni e le descrizioni necessarie per il funzionamento dell apparecchio ad iniezione sottovuoto Questo documento e stato da noi redatto in modo completo ed accurato Se per avesse ulteriori suggerimenti Le saremo grati se volesse segnalarceli 1 2 Simboli utilizzati SN Numero di serie Leggere attentamente i documenti di accompagnamento del prodotto gt Limiti di temperatura Limite inferiore 0 C Limite superiore 40 C e gt e a a Conservare in un luogo asciutto Superfici molto calde pericolo di ustione Pericolo di contusioni alle mani Pericolo di folgorazione elettrica Pp xs STI 1 3 Descrizione del prodotto L apparecchio ad iniezione sottovuoto for 2 press e indicato per la
28. Fax 0471 469573 www bredent it e mail info bredent it 21 36 5 Modalit d uso 5 1 Condizioni di funzionamento stato degli indicatori a LED e posizioni dell ascensore Stand by L indicatore ad anello non s illumina ha m L indicatore di stato a LED blu Base ad iniezione nella posizione di s illumina livello pi basso Processo d iniezione L indicatore di stato a LED rosso s illumina Base ad iniezione nella posizione di livello pi alto Processo di raffreddamento EX cx L indicatore ad anello s illumina di rosso L indicatore di stato a LED rosso s illumina Base ad iniezione nella posizione di livello piu basso Errore prima del processo ad iniezione pressione dinamica in ingresso troppo ridotta L indicatore di stato a LED lampeggia x Sr 5 2 Preparazione per il processo di fusione nel forno di preriscaldo La modellazione in cera viene realizzata sulla base del cilindro in base alle istruzioni presenti nel manuale for 2 press Successivamente viene applicato lo stampo in silicone e dopo aver miscelato la massa di rivestimento bre vest for 2 press con un apparecchio per miscelazione sottovuoto viene versata nello stampo Lasciare indurire la massa di rivestimento per 20 minuti prima di inserirla nel forno di preriscaldo 5 3 Processo di fusione nel forno di preriscaldo Il punzone monouso for 2 press filler deve essere prerisca
29. 469576 Fax 0471 469573 www bredent it e mail info bredent it AN CE Instrucciones de funcionamiento y mantenimiento su de moldeo en vacio for 1 press REF 140 0060 Made in Germany oreaent 1 Introducci n 1 3 Descripci n del producto 1 1 Indicaciones para usar estas instrucciones 26 El equipo de moldeo en vac o for2 press est destinado al procesamiento del polimero 1 2 S mbolos utilizados 26 de altas prestaciones BIoHPP para construcciones de coronas y puentes Tambi n 1 3 Descripci n del producto 26 se puede aplicar a otros tipos de indicaci n de BioHPP Para el procesamiento de 1 4 Alcance del suministro 26 BioHPP en el equipo de moldeo en vac o es necesario fundir BioHPP 1 5 M dulos unidades de funcionamiento y control 26 en un horno de calentamiento previo convencional en la mufla de la masa de 2 Seguridad revestimiento Tras fundir el BIoHPP se transfiere con la mufla de la masa de 2 1 Aplicaci n preceptiva 27 revestimiento al equipo de moldeo en vac o y se realiza el proceso de moldeo de forma completamente autom tica El proceso completo de moldeo en 2 2 Selecci n y cualificaciones 21 vac o incluido el tiempo de enfriamiento comprende unos 40 minutos En las 2 3 Riesgos ligados al equipo de moldeo en vac o 2 instrucciones de uso encontrar la descripci n detallada del proceso 3 Puesta en marcha inicial 1 4 Alcance del suministro 3 1 Transporte del equipo de moldeo en vac o 27 1 Equipo de moldeo en v
30. durata 5 sec Pulire la guarnizione in gomma e la camera al di sotto del cilindro in vetro Spegnere gli altri apparecchi in funzione che riducono l emissione d aria compressa Premere il tasto Program Stop 9 Garanzia Se il prodotto viene utilizzato in modo conforme alle prescrizioni la bredent GmbH amp Co KG offre una garanzia di 1 anno su tutti i componenti dell apparecchio ad iniezione sottovuoto Presupposto necessario per il ricorso alla garanzia e la presentazione della fattura d acquisto originale Sono esclusi dalla garanzia tutti i componenti soggetti ad usura naturale nonch le parti di consumo p es guarnizione in gomma ecc La garanzia decade in caso di uso non conforme inosservanza delle norme di funzionamento pulizia manutenzione ed allacciamento in caso di riparazioni eseguite in proprio o di riparazioni che non vengano eseguite da personale tecnico specializzato per l utilizzo di pezzi di ricambio di altro produttore ed in caso di eventi straordinari o non ammessi dalle norme d uso La prestazione di garanzia non provoca una proroga della garanzia stessa 10 Smaltimento Lo smantellamento dell apparecchio ad iniezione sottovuoto deve essere eseguito da personale competente mmm Lo smaltimento deve avvenire nel rispetto dell ambiente Parti elettrotecniche non possono essere smaltite con i rifiuti domestici 2002 96 CE Direttiva WEEE Via Roma 10 39100 Bolzano Italy Tel 0471
31. lavorazione del polimero ad elevate prestazioni BIoHPP nella tecnica di ponti e corone BioHPP puo essere utilizzato anche per ulteriori indicazioni Per poter lavorare il materiale BioHPP nell apparecchio ad iniezione sottovuoto necessario procedere alla fusione in cilindro di BioHPP in un tradizionale forno di preriscaldo Dopo che BioHPP e stato fuso il cilindro viene trasferito nell apparecchio ad iniezione sottovuoto ed il processo d iniezione si avvia automaticamente L intero ciclo d iniezione incluso il tempo di raffreddamento dura ca 40 minuti Leggere nel manuale le istruzioni per procedere in modo corretto 1 4 Confezione 1 Apparecchio ad iniezione sottovuoto for 2 press 2 Istruzioni per l uso e la manutenzione 3 Cavo elettrico 4 Tubo d alimentazione per l aria compressa 5 Fusibile di ricambio 6 Unit di mantenimento per aria compressa opzionale 1 5 Dispositivi delle funzioni e dei comandi 1 Manometro per la regolazione dell aria compressa 2 Tasto per la regolazione del tempo di vuoto tasti di servizio per il personale qualificato al servizio e riparazione 3 Display per il tempo d iniezione sottovuoto e raffeddamento 4 Tasto Program Stop 5 Regolazione aria compressa 6 Camera per iniezione sottovuoto 7 Base per iniezione con alloggiamento centrale per il posizionamento del cilindro Foto 1 Lato frontale dell apparecchio ad iniezione sottovuoto 8 Indicatore di stato a
32. 2 Eliminar fallos El equipo de moldeo en vac o ya viene ajustado de f brica de modo que no es necesario realizar ajustes para la primera puesta en marcha Simplemente deber ajustarse la presi n de prensado en funci n del tamafio de la mufla mufla del 3 o del 9 tal como se sefiala en las indicaciones de uso del polimero de altas prestaciones BioHPP 3 3 2 Freno del elevador de la mesa de moldeo El freno del elevador de la mesa de moldeo frena el elevador de tal modo que durante el descenso autom tico de la mesa sigue actuando suficiente presi n de prensado sobre el troquel de prensado desechable de la masa de revestimiento Esto mejora considerablemente los resultados reproducibles del moldeo El freno del elevador puede ajustarse individualmente girando los tornillos con cabeza de moleteado recto dispuestos a ambos lados 3 3 3 La presi n de prensado La presi n de prensado se ajustar individualmente de acuerdo con el tamafio de la mufla y el di metro del troquel de prensado de la masa de revestimiento Giro a la izquierda 2 Aumento de la presi n de prensado Giro a la derecha Reducci n de la presi n de prensado 4 Funcionamiento 4 1 Puesto de trabajo El propietario del equipo deber procurar que el puesto de trabajo se ajuste a las normas correspondientes habituales y disponga de suficiente iluminaci n El equipo de moldeo en vac o deber situarse cerca del horno de calentamiento previo pues en este
33. Den genauen Ablauf entnehmen Sie bitte der Verarbeitungsanleitung 1 4 Lieferumfang 1 Vakuum Pressger t for 2 press 2 Betriebs und Wartungsanleitung 3 Netzkabel 4 Druckluftschlauch 5 Ersatzsicherung 6 Druckluftwartungseinheit 1 5 Baugruppen Funktions und Bedienelemente 1 Manometer zum Einstellen des Pressdruckes 2 Drucktasten zum Einstellen der Vakuumzeit Servicetasten f r geschultes Reparatur und Servicepersonal 3 Display f r Presszeit unter Vakuum und Abk hlzeit 4 Program Stop Taste 5 Pressdruckeinstellung 6 Vakuumpresskammer 7 Presstisch mit Muffelauf nahme Zentrierung 8 LED Statusanzeige 9 Individuell einstellbare Liftbremse 10 Drucklufteingang Anschlussm glichkeit einer Druckluftwartungseinheit 11 Netzschalter 12 Sicherungshalter 13 Netzsteckeranschluss Abbildung 3 R ckseite mit den Ger teanschl ssen 2 Sicherheit 2 1 BestimmungsgemaBe Verwendung Das Vakuum Pressgerat ist zum Einsatz der im Abschnitt Technische Daten beschriebenen Einsatzbedingungen in Verbindung mit einem Vorwarmofen vorgesehen Jeder dar ber hinausgehende Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgem Alle nicht durch eine ausdr ckliche und schriftliche Freigabe das Herstellers erfolgten Um oder Anbauten Verwendungen von nicht originalen Ersatzteilen und Durchf hrungen von Reparaturen durch nicht vom Hersteller autorisierten Betrieben oder Personen k nnen zum Verlust
34. LED 9 Freni dell ascensore regolabili individualmente Foto 2 Elemento per il sistema di movimentazione base per iniezione 10 Ingresso dell aria compressa e possi bilit di inserire cavo per l unit di manteni mento dell aria compressa opzionale fa 11 Interruttore 12 Portafusibili 13 Allacciamento cavo elettrico Foto 3 Lato posteriore con le prese per gli allacciamenti 2 Sicurezza 2 1 Uso conforme alle indicazioni L apparecchio ad iniezione sottovuoto e previsto per l uso descritto nelle condiziondi di utilizzo contenute al paragrafo Dati tecnici ed in combinazione con il forno di preriscaldo Ogni altro impiego corrisponde ad un uso non conforme alle prescrizioni La garanzia decade qualora vengano eseguite modifiche od aggiunte che non siano state espressamente autorizzate per iscritto dal produttore quando si utilizzino parti ricambio non originali e vengano eseguiti lavori di riparazione da aziende o personale non autorizzato dal produttore 2 2 Scelta del personale ed attribuzione delle competenze Il personale che utilizza l apparecchio ad iniezione sottovuoto deve essere maggiorenne avere un adeguata formazione per eseguire le corrispondenti lavorazioni conoscere ed osservare le norme tecniche specifiche e quelle di sicurezza Il gestore decider in base alle necessarie competenze e qualifiche il personale della messa in servizio il personale del servizio di assis
35. d injection il y ait encore suffisamment de pression sur le fouloir mat riau de rev tement de la presse Ceci contribue largement des r sultats d injection reproductibles Ce frein de levage se laisse r gler indivi duellement en tournant les vis molette plac es sur les deux c t s 3 3 3 Pression d injection La pression d injection r glable individuellement est r gler selon la taille du moufle et le diametre du fouloir mat riau de rev tement En tournant vers la gauche augmentation de la pression d injection En tournant vers la droite r duction de la pression d injection 4 Fonctionnement 4 1 Poste de travail l op rateur doit veiller mettre un poste de travail disposition selon les reglements en vigueur et muni d un clairage suffisant L appareil d injection sous vide est placer proximit du four de pr chauffage car on doit faire fondre le BioHPP dans le four de pr chauffage et on doit le transf rer rapidement max 10 sec dans l appareil d injection sous vide pour y d clencher le processus d injection Remarque Pour viter un refroidissement trop important du moufle a mat riau de rev tement il est recommand de placer l appareil d injection sous vide directement c t du four de pr chauffage 4 2 Contr le visuel Mise en garde Au cas ou des l ments manqueraient ou seraient desserr s il y a risque de blessures Veuillez v rifier que toutes les pi ces m caniques
36. der Gew hrleistung f hren 2 2 Personalauswahl und Qualifikation Personen die mit dem Vakuum Pressgerat arbeiten m ssen mindestens 18 Jahre alt sein f r die jeweiligen Tatigkeiten ausreichend geschult sein die einschl gigen technischen Regeln und Sicherheitsvorschriften kennen und befolgen Der Betreiber entscheidet ber die erforderlichen Qualifikationen f r das Bedienpersonal Wartungspersonal Instandhaltungspersonal Der Betreiber hat daf r Sorge zu tragen dass nur dazu beauftragtes Personal am Vakuum Pressger t t tig wird Zu schulendes anzulernendes einzuweisendes oder im Rahmen einer allgemeinen Ausbildung befindliches Personal darf nur unter st ndiger Aufsicht einer erfahrenen Person am Vakuum Pressger t t tig werden Alle Arbeiten am Vakuum Pressgerat d rfen nur von daf r ausgebildetem Fachpersonal und unter Einhaltung aller geltenden Regelungen der Unfallverh tungsvorschriften UVV vorgenommen werden Der Betreiber hat sicherzustellen dass sich diese Betriebs und Wartungsanleitung stets im unmittelbaren Zugriff der f r die Montage den Betrieb und die Wartung des Vakuum Pressger ts zust ndigen Personen befindet 2 3 Gefahren durch das Vakuum Pressgerat Nachstehend gelistete Gefahrenquellen bestehen an diesem Vakuum Pressgerat Gr ndliche Einweisung und Schulung des Bedienpersonals helfen Gef hrdungen von Menschen und Einrichtungen zu minimieren RegelmaBige berpr fungen des
37. e Appuyer sur le bouton Programme Stop Nettoyer la table d injection et le joint d tanch it sous le cylindre en verre Appuyer sur le bouton Programme Stop 17 36 E La pression d air l entr e tombe sous 4 5 bars pendant le processus d injection Le programme ne sera pas interrompu l utilisateur peut d cider lui m me de l interruption du programme E5 Le vide tombe sous la valeur limite durant le processus d injection Le programme ne sera pas interrompu l utilisateur peut d cider lui m me de l interruption du programme Interruption du processus Interruption du processus d injection Le vide est trop faible La table d injection se met dans la position la plus basse 7 Caract ristiques techniques Tension r seau Puissance absorb e La pression d entr e dynamique de la conduite d air est tomb e durant le processus d injection du fait d autres sources de consommation D faut d tanch it de la chambre d injection du fait de salissures La pression d entr e dynamique de la conduite d air est tomb e durant le processus d injection du fait d autres sources de consommation Perte soudaine de la pression dynamique d entr e de la conduite d air comprim du fait d autres consommateurs D faut d tanch it de la chambre d injection du fait de salissures 90 250 Volt 50 60 Hz 15 Watt Capacit de vide buse Venturi env 760 mbars Poids
38. en rojo Pantalla de visualizaci n EO Sefial ac stica intermitente Duraci n intervalo 5 seg Descender la mesa de moldeo a la posici n inferior Pulsar la tecla Program Stop Duraci n intervalo 5 seg Correcci n de la presi n de entrada Pulsar la tecla Program Stop Duraci n intervalo 5 seg Limpiar la mesa de moldeo y la junta de goma debajo del cilindro de vidrio Duraci n intervalo 5 seg Pulsar la tecla Program Stop Asesoramiento t cnico Isabel Garc a Thierfeldt Tel 961310561 607320666 e mail thierdent mancomputer com 29 36 La presi n del aire de entrada cae durante el proceso de moldeo por debajo de 4 5 bar El proceso de moldeo no se interrumpe El usuario puede decidir l mismo si desea interrumpir el programa E5 El vacio cae durante el proceso de moldeo por debajo del valor limite El proceso de moldeo no se interrumpe El usuario puede decidir l mismo si desea interrumpir el programa Interrupci n del proceso Interrupci n del proceso de moldeo El vac o es insuficiente La mesa de moldeo se desplaza a la posici n La presi n din mica de entrada del conducto de aire comprimido ha descendido durante el proceso de moldeo debido al uso de aire comprimido por parte de otros usuarios La camara de moldeo no est estanca a causa de suciedad La presi n din mica de entrada del conducto de aire comprimido ha descendido durante el proceso
39. repair of the vacuum pressing device may only be carried out by trained staff and only if all provisions regarding accident prevention are adhered to The user has to ensure that persons responsible for assembling operating and maintaining the vacuum pressing device have always immediate access to these operating and maintenance instructions 2 3 Dangers when using the vaccum pressing device The use of this vacuum pressing device entails possible dangers listed below Thorough instructions and training of the operators help to minimize dangers for persons and facilities Regular tests of the level of know how and compliance with safety requirements contribute significantly to safe and successful long term operation 2 4 Safety information The relevant safety and hazard information can be read on the base plate of the device The user has to ensure that this information is always updated and can be clearly read 2 5 Danger due to hot surfaces The vacuum chamber and the pressing table of the device may become very hot when the device is operated There is a risk of burns when touching the vacuum chamber and the pressing table It is mandatory to wear pesonal protective equipment 2 6 Warning against hand injuries The table is lowered automatically during the pressing process Please make sure that there are no objects or limbs below the pressing table to avoid malfunctions and injuries 3 Initial start up 3 1 Transporting the va
40. www bredent com e mail info bredent com 11 36 Input air pressure drops below 4 5 bar during the pressing process Pressing process is not aborted User can decide whether to abort the program E5 Vacuum drops below the limit during the pressing process Pressing process is not aborted User can decide whether to abort the program Owing to the use of other devices the dynamic input pressure of the compressed air line has decreased during the pressing process Pressing chamber not tight due to contamination Owing to the use of other devices the dynamic input pressure of the compressed air line has decreased during the pressing process Sudden drop of dynamic input red LEDs flash Display E4 acoustic signal red LEDs flash Display E5 acoustic signal red LEDs off Switch of other devices that reduce the pressure Press Program Stop button duration 5 sec Clean pressing table and rubber seal below the glass cylinder Switch of other devices that reduce the pressure Press Program Stop button duration 5 sec Clean pressing table and rubber Process aborted Pressing process aborted Insufficient vacuum Pressing table is moved to the lowest position blue LEDs off Display E6 acoustic signal duration 5 sec pressure of the compressed air line caused by the use of other devices Pressing chamber not tight due to contamination seal belo
41. 0 minutes avant de le placer dans le four de pr chauffage 5 3 Processus de fusion dans le four de pr chauffage Pr chauffer le fouloir pour mat riau de rev tement for 2 press filler ainsi que le moufle pour mat riau de rev tement Apres avoir atteint la temp rature de pr chauffage maximum de 850 C lors de la surpress e et avir respect le temps de maintien prescrit par le mode d emploi il faut laisser refroidir le moufle cylindre et le fouloir de press e une temp rature de fusion de 400 C une vitesse de refroidissement de 5 C min maximum Apres une pause de 20 min 400 C on met le BioHPP dans le r servoir de fusion du moufle mat de rev tement La quantit de BioHPP est fonction du poids de la cire de la maquette voir le bar me de calcul dans le mode d emploi for 2 press Apres un temps de fusion de 20 minutes le fouloir pr chauff est plac dans le r servoir de fusion du moufle et l gerement press vers le bas l aide de la pince moufle Le marquage du fouloir d injection doit tre visible Puis on transposera le moufle avec le fouloir d injection plac par dessus et le BioHPP fondu sur la table d injection de l appareil d injection sous vide for 2 press 5 4 Processus d injection press e Des que le moufle pr chauff muni du fouloir plac par dessus a t pos sur la table d injection pousser la main la table d injection vers le haut Illustration 4 Le proce
42. 1 5 Assemblies functional and control elements 8 2 Safety 2 1 Intended use 9 2 2 Selection of staff and qualification 9 2 3 Dangers when using the vacuum pressing device 9 3 Initial start up 3 1 Transporting the vacuum pressing device 9 3 2 Unpacking and setting up the vacuum pressing device 9 3 3 Basic settings 9 4 Workplace and visual check 4 1 Workplace 9 4 2 Visual check g 5 Operation 5 1 Operation modes status LED display and lift positions 10 5 2 Preparing for melting in the preheating furnace 10 5 3 Melting process in the preheating furnace 10 5 4 Pressing process 10 6 Maintenance 6 1 Maintenance intervals 11 6 2 Eliminating malfunctions 11 12 7 Technical data 12 8 Exclusion of liability 12 9 Warranty 12 10 Disposal 12 1 Introduction Thank you for choosing the pneumatic vacuum pressing device for processing the high performance polymer resin BioHPP We hope you will enjoy trouble free and successful usage These operating instructions include all the information required for operating the vacuum pressing device 1 1 Information about these instructions These operating and maintenace instructions include all the information and descriptions required for operating the vacuum pressing device This documentation has been prepared with utmost care If you have any suggestions please do not hesitate to contact us gt 1 2 Symbols used SN Serial number Observe accompanying documents gt El gt
43. 13 kg Dimensions L x H x P 250 x 600 x 290 mm Degr de protection IP 34 Niveau sonore 70 dB Pression d air l entr e min 4 5 jusqu max 6 bars Fusibles de l appareil T2 5A 8 Clause de non responsabilite bredent GmbH amp Co KG d cline toutes les demandes de dommages et int r ts tout comme de garantie dans les cas ci dessous Les DEL rouges clignottent Affichage au display E4 Signal sonore intermittent Les DEL rouges clignottent Affichage au display E5 Signal sonore intermittent Les DEL rouges sont teintes Les DEL bleues sont teintes Affichage au display E6 Signal sonore intermittent ws Dredent quand le produit est employ pour d autres applications que celles pr conis es dans le mode d emploi quand le produit est soumis des transformations de quelle que sorte que ce soit a part les transformations d crites dans le mode d emploi quand le produit n est pas r par par le commerce sp cialis au toris ou en cas d utilisation avec des pieces de rechange qui ne sont pas d origine bredent quand le produit continue tre utilis malgr des d fauts de s curit reconnaissables ou de dommages quelconques quand le produit estsoumisa des coups ou chocs m caniques ou qu on l aura fait tomber Arr ter les autres consommations faisant baisser la pression d air Appuyer sur le bouton Programme Stop dur e 5 sec Nettoyer la table d inje
44. 25 CDD Betriebs und Wartungsanleitung Operating and Maintenance Instructions page CED Instructions d op ration et de maintenance page ce Istruzioni per l uso e la manutenzione pagina Instrucciones de funcionamiento y mantenimiento pagin NO 31 Vakuum Pressger t for 1 press REF 140 0060 Made in Germany 0483 CT 1 Einleitung 1 1 Hinweise zu dieser Anleitung 1 2 Verwendete Symbole 1 3 Produktbeschreibung 1 4 Lieferumfang 1 5 Baugruppen Funktions und Bedienelemente 2 Sicherheit 2 1 Bestimmungsgem e Verwendung 2 2 Personalauswahl und Qualifikation 2 3 Gefahren durch das Vakuum Pressger ts 3 N ND NM DM Co CO 3 Erstinbetriebnahme 3 1 Transport des Vakuum Pressgerat 3 3 2 Vakuum Pressgerat Auspacken und Aufstellen 3 3 3 Grundeinstellung B 4 Betrieb 4 1 Arbeitsplatz 3 4 2 Sichtpr fung 3 5 Bedienung 5 1 Betriebszust nde LED Status Anzeige und Liftpositionen 4 5 2 Vorbereitung f r den Schmelzprozess im Vorw rmofen 4 5 3 Schmelzvorgang im Vorwarmofen 4 5 4 Pressvorgang 4 6 Wartung 6 1 Wartungsintervalle 5 6 2 St rungen beseitigen 5 6 7 Technische Daten 6 8 Haftungsausschluss 6 9 Garantie 6 10 Entsorgung 6 1 Einleitung Wir freuen uns dass Sie sich f r das pneumatische Vakuum Press ger t f r die Verarbeitung des Hochleistungspolymer BioHPP ent sch
45. 8 ans avoir une formation suffisante pour les t ches pr conis es connaitre et respecter les regles techniques et directives de s curit en vigueur l op rateur d cide des qualifications n cessaires pour le personnel utilisateur le personnel de maintenance le personnel d entretien l op rateur doit veiller ce que seul du personnel autoris travaille avec l appareil d injection sous vide Du personnel en formation en p riode d apprentissage ou dans le cadre d une formation g n rale ne doit travailler avec l appareil d injection sous vide que sous surveillance constante d une personne exp riment e avec cet appareil Tous les travaux sur l appareil d injection sous vide ne doivent tre r alis s que par du personnel sp cialis ayant subi une formation sp ciale et en respectant toutes les regles en vigueur sur la pr vention des accidents l op rateur doit s assurer que ces instructions d op ration et de maintenance soient toujours disponibilit imm diate des personnes charg es du montage de l op ration et de la maintenance de l appareil d injection 2 3 Dangers que pr sente l appareil d injection sous vide Cet appareil d injection sous vide pr sente les dangers num r s ci dessous Des instructions et une formation m ticuleuse du personnel charg de son utilisation aident r duire les dangers pour les personnes et les quipements Des contr les r guliers de l tat des connaissances e
46. Beim berpressen von Titanabutments oder Titanprothetikkappen 630 C nicht berschreiten Abbildung 6 Ert nt direkt nach dem Aktivieren des Pressvorgangs ein akustisches Signal und die LED Status Anzeige blinkt muss sofort die Programm Stop Taste gedr ckt werden und der Pressvorgang kann erneut ausgel st werden Program stop A Hinweis Die Einbettmassenmuffel darf nicht zu viel abk hlen und es empfiehlt sich daher den Pressvorgang h chstens 1 Mal zu wiederholen Sobald das Vakuum f r den Pressvorgang innerhalb der Vakuumkammer aufgebaut wurde dr ckt der pneumatische Druckzylinder auf den Einwegpressstempel und das BIoHPP wird in den Hohlraum der Muffel gepresst Nach dem Ablauf der Vakuumzeit wird das Vakuum in der Vakuumkammer wieder aufgehoben und der Presstisch fahrt automatisch in die unterste Position Nun beginnt der 35 Minuten Abk hlvorgang unter Beibehaltung des notwendigen Pressdrucks Sobald der Pressvorgang beendet wird ert nt ein akustische Signal und die Muffel kann mit den Handen entnommen und mittels pneumatischen AusbettmeiBel ausgebettet werden 6 Wartung 6 1 Wartungsintervalle Regelm ig je nach Gebrauch Presstisch Reinigen des Presstisches Staub Einbettmassenpartikel und andere Fremdk rper entfernen Regelm ig je nach Gebrauch Silikondichtung der Vakuum kammer Reinigen der Silikondichtung Staub Einbettmassenpartikel und andere Fremdk rper entfernen 6 2 St runge
47. HPP Esperamos que el equipo funcione en perfectas condiciones para que usted obtenga los resultados deseados Estas instrucciones de funcionamiento contienen toda la informaci n necesaria para usar el equipo de moldeo en vacio 8 LED indicador del estado 1 1 Indicaciones para usar estas instrucciones 9 Freno del elevador con Estas instrucciones de funcionamiento y mantenimiento ajuste individualizado contienen todas las indicaciones y descripciones necesarias para el funcionamiento del equipo de moldeo en vac o Nos hemos esmerado al m ximo para elaborar esta documentaci n gt 1 2 Simbolos utilizados SN N mero de serie 10 Entrada de aire comprimido y conexi n para una unidad opcional de mantenimiento del aire comprimido Tener en cuenta el documento adjunto gt E gt jo Limites de temperatura Limite inferior O C Limite superior 40 C 11 Interruptor de red 12 Portafusibles CI Sa Sa 13 Enchufe para conexi n a red Almacenar en lugar seco 1 Na Li T tn Precauci n superficie caliente Figura 3 Parte posterior con las conexiones del aparato Riesgo de lesiones en las manos Precauci n tensi n el ctrica peligrosa e Dredent PPP 2 Seguridad 2 1 Aplicaci n preceptiva El equipo de moldeo en vac o est destinado para su aplicaci n en las condiciones descritas en el apartado Caracter sticas t cnicas y en conjunci n con el horn
48. Wissensstandes und der Einhaltung von Sicherheitsvorschriften tragen erheblich zu einem dauerhaften Betrieb bei 2 4 Sicherheitshinweise Auf der Grundplatte des Ger tes sind entsprechende Sicherheits und Warnhinweise angebracht Der Betreiber hat daf r zu sorgen dass diese stets in einem einwandfreien und lesbaren Zustand sind 2 5 Gefahren durch heiBe Oberflachen Die Vakuumkammer und der Presstisch des Ger ts k nnen w hrend des Betriebes hohe Oberflachentemperaturen erreichen Es besteht beim Ber hren der Vakuumkammer und des Presstisches deshalb Verbrennungsgefahr Pers nliche Schutzausr stung ist deshalb absolut notwendig 2 6 Warnung vor Handverletzungen W hrend des Pressvorgangs fahrt der Tisch automatisch nach unten Bitte achten Sie darauf dass sich keine Gegenst nde und Gliedma en unterhalb des Presstisches befinden Dadurch kann es zu Funktionsst rungen und Verletzungen kommen 3 Erstinbetriebnahme 3 1 Transport des Vakuum Pressger ts F r einen Transport die Original Verpackung verwenden 3 2 Vakuum Pressgerat auspacken und aufstellen Transportsicherung entfernen Styroporblock zwischen Presstisch und Geh useoberteil Vakuum Pressgerat auf eine ebene nicht brennbare und ausreichend tragfahige Flache stellen Netzkabel an die Stromversorgung und Druckluftleitung an den Druckluftanschluss anschlieBen 3 3 Grundeinstellung 3 3 1 Dynamischer Eingangsluftdruck Der Eingangsluftdruck muss zwisch
49. a del tubo d alimentazione supera i 6 bar e necessario collegare un unit di mantenimento dell aria compressa opzionale all acciamento dell apparecchio ad iniezione In questo modo e possibile ridurre la pressione troppo elevata del compressore ai valori sopraindicati e mantenerli Attenzione prima e durante il processo d iniezione la pressione dinamica dell aria compressa in ingresso non puo scendere al di sotto della pressione impostata poich altrimenti potrebbe esserci il pericolo che il manufatto non venga completamente iniettato Se la pressione si trova al di sotto dei 4 5 bar sul display dell apparecchio appare un avviso di errore vedi paragrafo 6 2 Risoluzione dei problemi Al momento della fabbricazione l apparecchio ad iniezione sottovuoto e gi stato impostato in modo che per la prima messa in funzione non venga impostata una regolazione differente Pero in base alla grandezza del cilindro utilizzato cilindro grand 3 o 9 la pressione deve essere regolata in base alle istruzioni d uso del polimero ad elevate prestazioni BioHPP 3 3 2 Sistema di frenaggio della base per iniezione Il freno della base per iniezione frena l ascensore in modo tale che in caso di discesa automatica della base sul punzone venga esercitata sempre una pressione sufficiente Ci contribuisce notevolmente a garantire risultati riproducibili Questo freno pu essere bloccato individualmente ruotando le viti zigrinate poste su entrambi i l
50. a m x 6 bar Fusible del equipo 25A 8 Descargo de responsabilidad bredent GmbH amp Co KG declina asumir la indemnizaci n por da os y perjuicios en caso de que el producto haya sido utilizado para otros fines distintos a los mencionados en las instrucciones de uso haya sido modificado de alguna forma distinta a la descrita en las instrucciones de uso no haya sido reparado en un establecimiento especializado o se hayan instalado piezas de recambio no originales de bredent se haya seguido usando a pesar de mostrar claramente deficiencias de seguridad o da os haya sufrido golpes mec nicos o ca das Pulsar la tecla Program Stop 9 Garantia En caso de utilizaci n adecuada bredent GmbH amp Co KG le concede en todas las piezas del equipo de moldeo en vac o una garant a de 1 ano Para poder disfrutar de la garantia es necesario la presentacion de la factura de venta original Quedan excluidas de la cobertura de la garantia las piezas expuestas a un desgaste natural asi como las piezas de recambio p ej la junta de silicona etc La garantia finaliza en caso de utilizaci n inapropiada desatenci n de las normas de manejo limpieza mantenimiento y conexi n en caso de reparaci n por uno mismo o reparaciones que no hayan sido realizadas por personal t cnico con formaci n espec fica en caso de usar piezas de recambio de otros fabricantes y en caso de condiciones inusuales o no permitidas segun lo i
51. acio for2 press 3 2 Desembalar y montar el equipo de moldeo en vacio 27 2 Instrucciones de funcionamiento y mantenimiento 3 3 Configuraci n b sica 27 3 Cable de conexi n a red 4 Funcionamiento 4 Manguera de aire comprimido 5 Fusible de repuesto T tranajo zd 6 Unidad de mantenimiento para el aire comprimido opcional 4 2 Control visual 27 1 5 M dulos unidades de funcionamiento y control 5 Manejo 5 1 Fases de funcionamiento LED indicador del estado y posiciones del elevador 28 1 Man metro para ajustar la presi n 5 2 Preparaci n para el proceso de fundici n en el horno de de prensado calentamiento previo 28 2 Pulsadores para ajustar la duraci n 5 3 Proceso de fundici n en el horno de calentamiento del vac o pulsadores para que el previo 28 personal t cnico realice reparaciones y 5 4 Proceso de moldeo 28 trabajos de mantenimiento 6 Mantenimiento 3 Pantalla para la visualizacion 6 1 Intervalos de mantenimiento 29 del tiempo de moldeo en vacio y de 6 2 Eliminar fallos 29 30 enfriamiento 7 Caracteristicas t cnicas 30 4 Pulsador de parada del programa 8 Descargo de responsabilidad 30 5 Ajuste de la presi n de prensado 9 Garant a 30 6 C mara de moldeo al vac o 10 Eliminaci n 30 7 Mesa de moldeo con unidad de sujeci n y centrado de la mufla 1 Introducci n Nos complace que hayan decidido adquirir el equipo de moldeo en vac o neum tico para el procesamiento del polimero de altas prestaciones BIo
52. and vacuum required to achieve a perfect pressing result If the display shows an error error code the following measures can be used to eliminate the error Clean the pressing table Remove dust investment particles and other particles substances Clean the silicone seal Remove dust investment particles and other particles substances Program Stop button was pressed Active program aborted manually El Not ready for operation Pressing table in uppermost on Dynamic input pressure of compressed air line below 4 5 bar E2 Not ready for operation Negative system pressure Insufficient vacuum after vacuum has been built up or vacuum not built up within 2 to 3 sec Pressing chamber not tight due to contamination red LEDs off blue LEDs off Program Stop button is lit blue LEDs flash Display E1 Acoustic signal position when device is switched blue LEDs flash Display E2 Acoustic signal red LEDs flash Display E3 Acoustic signal Press Program Stop button red Display EO Acoustic signal duration 5 sec Move pressing table to lowest position Press Program Stop button duration 5 sec Adjust input pressure Press Program Stop button duration 5 sec Clean pressing table and rubber seal below the glass cylinder Press Program Stop button duration 5 sec Tel 49 0 73 09 8 72 4 40 Fax 49 0 73 09 8 72 4 44
53. ati 3 3 3 La pressione La pressione regolabile individualmente deve essere impostata in base alla grandezza del cilindro ed al diametro del punzone utilizzato Rotazione verso sinistra aumento della pressione Rotazione verso destra riduzione della pressione 4 Messa in funzione 4 1 Condizioni ambientali sul posto di lavoro Il gestore in base alle norme vigenti deve provvedere ad una sufficiente illuminazione del posto di lavoro L apparecchio ad iniezione sottovuoto dovrebbe essere installato vicino al forno di preriscaldo perche il BioHPP deve essere fuso nel forno di preriscaldo e successivamente nel pi breve tempo possibile max 10 sec essere trasferito nell apparecchio dove ha inizio il ciclo ad iniezione Attenzione Per evitare un raffreddamento eccessivo del cilindro in rivestimento si consiglia di installare l apparecchio ad iniezione vicino al forno di preriscaldo 4 2 Controlli per la sicurezza Attenzione se mancano dei componenti di montaggio o quest ultimi sono stati persi possono verificarsi danni alle persone Verificare la completezza di tutti i componenti meccanici e controllare che siano saldamente fissati Qualora venga accertato che sull apparecchio ad iniezione sottovuoto manchino dei componenti di montaggio o di fissaggio la messa in funzione pu avvenire solo dopo la relativa riparazione da parte del personale tecnico autorizzato Via Roma 10 39100 Bolzano Italy Tel 0471 469576
54. atore di stato a LED cambia colore da blu a rosso Foto 5 Non appena il grado di vuoto necessario viene raggiunto all interno della camera per il sottovuoto l indicatore di stato a LED cambia colore da blu a rosso Attenzione se sollevando la base per iniezione viene esercitata troppo poca forza sulla guarnizione in gomma o sulla base sono presenti residui di sporco non si crea nessun vuoto all interno della camera per il sottovuoto Ci viene segnalato da un segnale acustico e dall indicatore di stato a LED che lampeggia In questo caso e necessario premere il tasto Program Stop ed il ciclo d iniezione pu essere riattivato spingendo nuovamente la base per inieizione verso l alto Durante la tecnica di sovrapressatura degli abutment in titanio o delle cappette in titanio non superare la temperatura finale di 630 C Foto 6 se subito dopo l avvio del processo d iniezione si avverte un segnale acustico e l indicatore di stato a LED lampeggia e necessario premere subito il tasto Program Stop ed il ciclo d iniezione pu essere nuovamente riavviato Program stop Attenzione il cilindro non deve raffreddarsi troppo e percio si consiglia di ripetere il ciclo d iniezione al massimo 1 volta 6 Manutenzione 6 1 Periodicit degli interventi di manutenzione Non appena nella camera per il sottovuoto viene raggiunto il grado di vuoto necessario al processo d iniezione il pistone pneumatico spinge il punzone mono
55. b von 2 bis Dauer 5 Sek Dr cken der Program Stop 3 Sek Taste Kein Prozessablauf Tel 49 0 73 09 8 72 22 Fax 49 0 73 09 8 72 24 www bredent com e mail info bredent com 5 36 Lufteingangsdruck fallt w hrend des Pressvorgangs unter 4 5 bar Pressvorgang wird nicht abgebrochen Verwender kann selbst bzgl Programmabbruch ent scheiden E5 Vakuum f llt w hrend des Pressvorgangs unter den Grenzwert Pressvorgang wird nicht abgebrochen Verwender kann selbst bzgl Programmabbruch entscheiden Prozessabbruch Abbruch des Pressvorganges Vakuum zu gering Presstisch fahrt in die unterste Position 7 Technische Daten Der dynamische Eingangsdruck der Luftdruckleitung ist w hrend des Pressvorganges durch Luftverbrauch von weiteren Verbrauchern abgesunken Presskammer undicht infolge von Verschmutzungen Der dynamische Eingangsdruck der Luftdruckleitung ist w hrend des Pressvorganges durch Luftverbrauch von weiteren Verbrauchern abge sunken Pl tzlicher Abfall des dynamischen Eingangsdruckes der Luftdrucklei tung durch weitere Verbraucher Presskammer undicht infolge von Verschmutzungen rote LEDs blinken Anzeige Display E4 akustisches Intervallsignal Dauer 5 Sek rote LEDs blinken Anzeige Display E5 akustisches Intervallsignal Dauer 5 Sek rote LEDs aus blaue LEDs aus Anzeige Display E6 akustisches Intervallsignal Daue
56. brepasar la temperatura final de 630 C Figura 6 Si suena una sefial ac stica y el LED indicador del estado emite una se al intermitente justo tras haberse activado el proceso de compresi n deber pulsarse de inmediato la tecla de parada del programa y se podr arrancar de nuevo el proceso Program stop Nota La mufla de la masa de revestimiento no deber enfriarse demasiado por lo que se recomienda no repetir m s de una vez el proceso de compresi n 6 Mantenimiento 6 1 Intervalos de mantenimiento En cuanto se haya alcanzado el vac o para el proceso de moldeo dentro de la c mara de vac o el cilindro compresor neum tico ejercer presi n sobre el troquel de prensado en un sentido y el BIoHPP se comprimir en la oquedad de la mufla Terminado el tiempo de vac o desaparece de nuevo el vac o en la c mara y la mesa de moldeo se dirige autom ticamente a la posici n inferior Entonces comienza el proceso de enfriamiento de 35 minutos de duraci n manteni ndose el grado de compresi n necesario En cuanto finaliza el proceso de moldeo suena una sefial acustica y puede entonces extraerse la mufla con las dos manos y desmoldarse con la ayuda de un cincel neum tico Regularmente dependiendo del Mesa de moldeo uso Regularmente dependiendo del Junta de silicona de la c mara USO de vac o 6 2 Eliminar fallos Limpieza de la mesa de moldeo Eliminar polvo part culas de la masa de revestimiento y otros cuer
57. ction et le joint en caoutchouc sous le cylindre en verre Arr ter les autres consommations faisant baisser la pression d air Appuyer sur le bouton Programme Stop dur e 5 sec Nettoyer la table d injection et le joint en caoutchouc sous le cylindre en verre Arr ter les autres consommations Dur e 5 sec faisant baisser la pression d air Appuyer sur le bouton Programme Stop 9 Garantie En cas d utilisation conforme bredent GmbH amp Co KG accorde une garantie d un an sur toutes les pieces de l appareil d injection sous vide La condition essentielle pour faire valoir la garantie est de pr senter la facture originale Les pi ces soumises une usure naturelle telles que les pieces d usure par ex joints en silicone etc sont exclues de la garantie la garantie n est plus valable en cas d utilisation non conforme de non respect des instructions d op ration de nettoyage de main tenance et de connexion au r seau en cas de r parations personnelles ou non r alis es par du personnel sp cialement form de l utilisation de pi ces de rechange provenant d autres fabricants ou d influences inhabituelles non autoris es selon le mode d emploi Des prestations de garantie ne donnent pas suite une prolongation de la garantie 10 Collecte et traitement des ordures le d montage de l appareil d injection sous vide doit tre r alis par du personnel qualifi EN le traitement des ordures est r al
58. cuum pressing device Use the original packaging for transport purposes 3 2 Unpacking and setting up the vacuum pressing device Remove the transport safety device polystyrene block between pressing table and upper part of housing Place the vacuum pressing device on a flat non flammable and sufficiently stable surface Connect power cord to power supply and compressed air line to the compressed air connection socket 3 3 Basic settings 3 3 1 Dynamic input air pressure The input air pressure must be between 4 5 bar and must not exceed 6 bar If the dynamic input air pressure of the compressed air line exceeds 6 bar a pneumatic maintenance unit available as an option needs to be connected to the compressed air connection of the vacuum pressing device to be able to reduce and adjust the excessive pressure of the compressor to the values required Note Prior to and during the pressing process the input air pressure must not drop below the adjusted press pressure to avoid the risk that the mould is not completely filled If the press pressure is below 4 5 bar the display of the device shows an error message see section 6 2 Eliminating malfunctions The vacuum pressing device has been set by default in a way to avoid the necessity of additional settings for initial start up Depending on the muffle ring size size 3 or size 9 that is used the press pressure needs only to be adjusted in accordance with the instructions
59. de moldeo debido al uso de aire comprimido por parte de otros usuarios Ca da repentina de la presi n din mica de entrada del conducto de aire presurizado causada por otros usuarios C mara de moldeo no estanca a causa de suciedad LED rojos intermitentes Pantalla de visualizaci n E4 Se al acustica intermitente Duraci n intervalo 5 seg LED rojos intermitentes Pantalla de visualizaci n E5 Se al acustica intermitente Duraci n intervalo 5 seg LED rojos apagados LED azules apagados Pantalla de visualizaci n E6 Sefial acustica intermitente Duraci n intervalo 5 seg Desconectar a otros usuarios responsables de la disminuci n de la presi n del aire Pulsar la tecla Program Stop Limpiar la mesa de moldeo y la junta de goma debajo del cilindro de vidrio Desconectar a otros usuarios responsables de la disminuci n de la presi n del aire Pulsar la tecla Program Stop Limpiar la mesa de moldeo y la junta de goma debajo del cilindro de vidrio Desconectar a otros usuarios responsables de la disminuci n de la presi n del aire as inferior 7 Caracteristicas t cnicas Tensi n de la red 90 250 voltios 50 60 Hz Potencia absorbida 15 vatios Potencia de vac o tubo venturi aprox 760 mbar Peso 13 kg Dimensiones ancho x alto x profundidad 250 x 600 x 290 mm Grado de protecci n IP 34 Nivel sonoro 70 dB Presi n del aire de entrada m n 4 5
60. e non chiude ermeticamente a causa della presenza di residui di sporco 90 250 Volt 50 60 Hz 250 x 600 x 290 mm da min 4 5 a max 6 bar bredent GmbH amp Co KG respinge ogni richiesta di risarcimento danni e garanzia se il prodotto viene utilizzato per scopi diversi da quelli indicati nelle istru zioni d uso il prodotto viene modificato in qualsiasi modo ad eccezione delle mo difiche descritte nelle istruzioni d uso il prodotto non viene riparato da personale specializzato o non vengono utilizzati pezzi di ricambio originali bredent il prodotto viene utilizzato ugualmente nonostante vi siano evidenti carenze di sicurezza o se presenti danneggiamenti il prodotto abbia subito urti meccanici o sia caduto per terra ws DIeQerT STI LED rossi lampeggiano Avviso sul display E4 Segnale acustico ad intervalli regolari durata 5 sec Spegnere gli altri apparecchi in funzione che riducono l emissione d aria compressa Premere il tasto Program Stop LED rossi lampeggiano Avviso sul display E5 Segnale acustico ad intervalli regolari durata 5 sec Pulire la guarnizione in gomma e la camera al di sotto del cilindro in vetro Spegnere gli altri apparecchi in funzione che riducono l emissione d aria compressa Premere il tasto Program Stop LED rossi sono spenti LED blu sono spenti Awiso sul display E6 Segnale acustico ad intervalli regolari
61. ecalentado en el dep sito de fundici n de la mufla y se empuja hacia abajo ligeramente con la ayuda de unas pinzas para extraer la mufla Debe quedar a la vista la marca del troquel de prensado A continuaci n puede trasladarse la mufla con el troquel de prensado y el BioHPP fundido a la mesa de moldeo del equipo de moldeo en vacio for 2 press 5 4 Proceso de moldeo En cuanto se ha dispuesto la mufla precalentada con el troquel de prensado encima sobre la mesa de moldeo debe conducirse la mesa manualmente hacia arriba Figura 4 El proceso de moldeo se inicia autom ticamente al empujar la mesa de moldeo hacia arriba Se inicia autom ticamente la creaci n del vac o y en cuanto se ha alcanzado el vac o requerido el LED de indicaci n del estado pasa de azul a rojo Figura 5 En cuanto se ha alcanzado el vac o requerido dentro de la c mara de vac o el LED indicador del estado pasa de azul a rojo Nota Si se ejerce una fuerza insuficiente con la mesa de moldeo sobre la junta de silicona o si la mesa de moldeo se ha ensuciado no puede crearse el vac o dentro de la c mara de vac o y as lo indicar una se al acustica y la luz intermitente del LED indicador del estado A continuaci n deber pulsarse la tecla de detenci n del moldeo y se podr reiniciar el proceso de moldeo en vac o empujando de nuevo hacia arriba la mesa de moldeo Durante el sobre preensado sobre aditamentos de titanio o cofias de titanio no so
62. en min 4 5 bar und max 6 bar liegen Sollte der dynamische Luftdruck der Druckluftleitung 6 bar berschreiten muss die Druckluftwartungseinheit an den Druckluftan schluss des Vakuum Pressger tes angeschlossen werden Dadurch kann der zu hohe Luftdruck des Kompressors auf die entsprechenden Werte reduziert und angepasst werden Hinweis Der dynamische Eingangsluftdruck darf vor und wahrend des Pressvorgangs nicht unter den eingestellten Pressdruck abfallen weil sonst die Gefahr besteht dass das Pressobjekt nicht komplett ausflieBt Befindet sich der Pressdruck unterhalb von 4 5 bar so wird im Display des Ger tes eine Fehlermeldung angezeigt siehe dazu Abschnitt 6 2 St rungen beseitigen Das Vakuum Pressger t ist schon werkseitig so eingestellt dass keine weiteren Einstellungen f r die Erstinbetrieonahme vorgenommen werden m ssen Je nachdem welche Muffelgr e 3er oder 9er Muffel verwendet wird muss lediglich der Pressdruck laut Verarbeitungsanleitung des Hochleistungspolymer BioHPP angepasst werden 3 3 2 Die Liftbremse des Presstisches Die Liftbremse des Presstisches bremst den Lift so ab dass beim automatischen Herunterfahren des Tisches immer noch ausreichend Pressdruck auf den Einbettmassenpressstempel ausge bt wird Dies tr gt erheblich zu reproduzierbaren Press ergebnissen bei Diese Liftbremse kann individuell durch Drehen an den beidseitig angeordneten Randelschrauben verstellt werden 3 3 3 Der Pres
63. esta en marcha inicial 3 1 Transporte del equipo de moldeo en vac o Utilizar el embalaje original para el transporte del equipo 3 2 Desembalar y montar el equipo de moldeo en vac o Retirar los elementos de seguridad para el transporte el bloque de poliestireno situado entre la mesa y la parte superior de la carcasa Colocar el equipo de moldeo en vac o sobre una superficie plana no inflamable y suficientemente firme Conectar el cable de conexi n a la red y la manguera de aire comprimido a la conexi n correspondiente 3 3 Configuraci n b sica 3 3 1 Presi n din mica del aire de entrada La presi n del aire de entrada deber encontrarse entre min 4 5 bar y m x 6 bar En caso de que la presi n din mica del aire del conducto de aire comprimido sobrepase los 6 bar deber instalarse un equipo de mantenimiento del aire comprimido disponible opcionalmente en la conexi n del aire comprimido del equipo de moldeo en vac o De este modo podr reducirse el exceso de aire comprimido del compresor y ajustarse a los valores adecuados Nota La presi n din mica del aire de entrada no deber caer antes ni durante el proceso de moldeo por debajo del valor fijado para la presi n de prensado pues de lo contrario existe riesgo de que el objeto de moldeo no se cuele completamente Si la presi n de prensado se halla por debajo de 4 5 bar la pantalla de visualizaci n del equipo mostrar un aviso de fallo v ase el apartado 6
64. for use of the high performance polymer resin BIoHPP 3 3 2 The lift brake of the pressing table The lift brake of the pressing table slows down the lift in a way to ensure that sufficient press pressure is exerted on the investment press plunger when the table is automatically lowered which contributes significantly to achieving reproducible pressing results The lift brake can be individually adjusted by turning the knurled screws located on both sides 3 3 3 The press pressure The individual press pressure must be adjusted in accordance with the muffle size and the diameter of the investment press plunger Counter clockwise turn Press pressure is increased Clockwise turn Press pressure is reduced 4 Workplace and visual check 4 1 Workplace The user must provide a workplace in accordance with applicable regulations The workplace must have adequate illumination The vacuum pressing device should be set up very close to the preheating furnace since BIoHPP is melted in the preheating furnace and then immediately max 10 sec placed into the vacuum pressing device and the pressing process is started Note To avoid excessive cooling of the investment muffle it is recommended to place the vacuum pressing device directly next to the preheating furnace 4 2 Visual check Warning Should components be missing or loose persons may be injured Check whether all mechanical components are secured If defective components or loo
65. he operating instructions if the product is repaired by other than an authorized dealer or if any but bredent OEM parts are used if the product continues to be used operated despite apparent safety shortcomings or damage in the case of mechanical impact or if the device is dropped 10 Disposal The vacuum pressing device must be disassembled by authorized and trained staff The vacuum pressing device must be disposed of in an environmentally safe way Electrical parts must not be disposed of with household waste 2002 96 EG WEEE GmbH amp Co KG Weissenhorner Str 2 89250 Senden Germany Tel 49 0 73 09 8 72 4 40 Fax 49 0 73 09 8 72 4 44 www bredent com e mail info bredent com recent Instructions d op ration et d intenance CF Instructions d op ration et de mainte 0483 d injection sous vide for press REF 140 0060 Made in Germany oreaent 1 Introduction 1 1 Remarques concernant ce mode d emploi 1 2 Symboles utilis s 1 3 Description du produit 1 4 Etendue de la fourniture 1 5 Ensembles l ments de fonction et de r glage 2 S curit 2 1 Utilisation conforme 2 2 S lection du personnel et qualification 2 3 Dangers que pr sente l appareil d injection sous vide 3 Premiere mise en service 3 1 Transport de l appareil d injection sous vide 3 2 D ballage et mise en place de l appareil d injection sous vide 3 3 R glage de base 4 Fonctio
66. ieden haben Wir w nschen Ihnen einen reibungslosen und erfolgreichen Betrieb Diese Betriebsanleitung enth lt alle zum Betrieb des Vakuum Pressger ts notwendigen Informationen 1 1 Hinweise zu dieser Anleitung Diese Betriebs und Wartungsanleitung beinhaltet alle zum Betrieb des Vakuum Pressger ts notwendigen Hin weise und Beschreibungen Bei der Erstellung dieser Dokumentation sind wir mit aller Sorgfalt vorgegan gen Sollten Sie Anregungen haben so sind wir um jeden Hinweis dankbar 1 2 Verwendete Symbole Seriennummer Produktbegleitdokumente beachten gt gt Temperaturbegrenzung Untere Grenze 0 C Obere Grenze 40 C a er Se a Trocken lagern Warnung vor heiBen Oberflachen Warnung vor Handverletzungen Warnung vor gefahrlicher elektrischer Spannung FEES xs Dregen 1 3 Produktbeschreibung Das Vakuum Pressger t for 2 press ist f r die Verarbeitung des Hochleis tungspolymer BioHPP f r Kronen und Br ckenkonstruktionen vorgesehen Weitere Indikationsvarianten des BIoHPP sind ebenfalls m glich Um das BioHPP im Vakuum Pressger t verarbeiten zu k nnen muss das BioHPP in einem herk mmlichen Vorwarmofen in der Einbettmassenmuffel aufge schmolzen werden Nachdem das BioHPP aufgeschmolzen wurde wird es mitdem Einbettmassenmuffel in das Vakuum Pressger t umgesetzt und der Pressvorgang l uft vollautomatisch ab Der gesamte Pressvorgang incl Abk hlzeit dauert ca 40 Minuten
67. ion in unterster Position LED Statusanzeige leuchtet blau Pressvorgang Die Ringleuchte leuchtet rot n d LED Statusanzeige leuchtet rot Presstischposition in oberster Position Abk hlvorgang Die Ringleuchte leuchtet rot Presstischposition in unterster Position LED Statusanzeige leuchtet rot Fehler vor dem Pressvorgang zu geringer dynamischer Eingangs luftdruck LED Statusanzeige blinkt s Dregen 5 2 Vorbereitung f r den Schmelzprozess im Vorwarmofen Die Wachsmodellation wird auf dem Muffelformer laut Verar beitungsanleitung for 2 press angewachst Dann wird der Silikonring aufgesetzt und die Einbettmasse brevest for 2 press mit einem Vakuumanmischgerat anger hrt und in die Muffel berf hrt Die Einbettmasse muss 20 Minuten aush rten bevor diese in den Vorwarmofen gesetzt wird 5 3 Schmelzvorgang im Vorwarmofen Der Einbettmassenpressstempel for 2 press filler muss zusammen mit der Einbettmassenmuffel vorgewarmt werden Nach Erreichen der max Vorw rmtemperatur von 850 C beim berpressen und einer laut Verarbeitungsanleitung vorgeschriebenen Haltezeit m ssen die Muffel und der Pressstempel auf die Schmelztemperatur von 400 C mit einer max Abk hlgeschwindigkeit von 5 C Min abk hlen Nach einer War tezeit von 20 Min bei 400 C wird das BioHPP in das Schmelzreservoir der Einbettmassenmuffel eingef llt Die Menge des BIoHPP richtet sich nach dem Wachsgewicht de
68. iser selon les r gles environnementales Les pieces lectriques ne doivent pas tre ajout es aux ordures menageres 2002 96 EG WEEE GmbH amp Co KG Weissenhorner Str 2 89250 Senden Germany T l 49 0 73 09 8 72 4 42 Fax 49 0 73 09 8 72 4 44 www bredent com e mail info bredent com CD Istruzioni per l uso e la manutenzione C 0483 Apparecchio per il sistema ad iniezione sottovuoto for 4 press REF 140 0060 Made in Germany oreaert Sr 1 Introduzione 1 1 Indicazioni per queste istruzioni d uso 20 1 2 Simboli utilizzati 20 1 3 Descrizione del prodotto 20 1 4 Confezione 20 1 5 Dispositivi delle funzioni e dei comandi 20 2 Istruzioni per la sicurezza 2 1 Uso conforme alle indicazioni 21 2 2 Scelta del personale ed attribuzione delle competenze 21 2 3 Pericoli derivanti dall utilizzo dell apparecchio ad iniezione sottovuoto 21 3 Prima messa in funzione 3 1 Trasporto dell apparecchio ad iniezione sottovuoto 21 3 2 Disimballaggio e montaggio dell apparecchio ad iniezione 21 3 3 Impostazioni base 21 4 Messa in funzione 4 1 Condizioni ambientali sul posto di lavoro 21 4 2 Controlli la sicurezza 2 5 Modalit d uso 5 1 Condizioni di funzionamento stato degli indicatori a LED e posizioni dell ascensore 22 5 2 Preparazione per il processo di fusione nel forno di preriscaldo 22 5 3 Processo di fusione nel forno di preriscaldo 22 5 4 Processo d iniezione 22 6 Manutenzione
69. l info bredent it 23 36 E Durante il ciclo d iniezione la pressione dinamica dell aria in ingresso scende sotto i 4 5 bar Il processo d iniezione non viene interrotto L utente decide autono mamente di interrompere il programma Durante il ciclo d iniezione il sottovuoto scende sotto il valore limite Il processo d iniezione non viene interrotto L utente decide autono mamente di interrompere il programma Interruzione del processo Interruzione del ciclo d iniezione Grado di vuoto insufficiente La base scende nella posizione di livello pi basso 7 Dati tecnici Tensione di rete Potenza assorbita 15 Watt Potenza sottovuoto iniettore Venturi 760 mbar Peso 13 kg Dimensioni L x A x P Classe di protezione Emissione del suono Aria compressa in ingresso Fusibile IP 34 lt 70 dB T2 5 8 Esclusione di responsabilit Durante il ciclo d iniezione la pressione dinamica in ingresso diminuisce a causa del consumo d aria compressa da parte di altri apparecchi in funzione La camera d iniezione non chiude ermeticamente a causa della presenza di residui di sporco Durante il ciclo d iniezione la pressione dinamica in ingresso dimi nuisce a causa del consumo d aria compressa da parte di altri apparecchi in funzione Caduta improvvisa della pressione dinamica in ingresso nel tubo d alimentazione dell aria compressa a causa di altri apparecchi in funzione La camera d iniezion
70. ldato insieme al cilindro in rivestimento Per il processo ad iniezione dopo aver raggiunto la temperatura massima di preriscaldo di 850 C ed al termine del tempo di mantenimento come prescritto nelle istruzioni d uso necessario far raffreddare il cilindro con il punzone fino alla temperatura finale di 400 C con una velocit di raffreddamento di 5 C minuto Dopo un periodo di attesa di 20 min a 400 C il materiale BioHPP viene versato nel canale per la fusione del cilindro La quantit di BioHPP va calcolata in base al peso della modellazione in cera vedere tabella di conversione cera granulato nel manuale for2 press Dopo un tempo di fusione di 20 minuti il punzone preriscaldato viene inserito nel canale di fusione del cilindro ed aiutandosi con una pinza per estrazione dallo stampo viene leggermente spinto verso il basso La marcatura del punzone deve essere visibile Ora possibile trasferire il cilindro con il punzone gi inserito ed il materiale BioHPP fuso sulla base per iniezione dell apparecchio for 2 press 5 4 Processo d iniezione Non appena il cilindro preriscaldato con il punzone gi inserito stato posizionato sulla base per iniezione si deve spingere manualmente la base verso l alto Foto 4 Il processo d iniezione si avvia automaticamente spingendo la base verso l alto Il processo di sottovuoto viene automaticamente avviato e non appena viene raggiunto il grado di vuoto necessario l indic
71. masiado baja LED indicador del estado intermitente Dredent 5 2 Preparaci n para el proceso de fundici n en el horno de calentamiento previo El modelo de cera se adhiere encima del formador de la mufla siguiendo las instrucciones de uso de for 2 press A continuaci n se coloca el anillo de silicona se prepara la masa de revestimiento brevest for 2 press con un equipo mezclador en vac o y se transfiere a la mufla La masa de revestimiento debe curarse durante 20 minutos antes de ser introducida en el horno de calentamiento 5 3 Proceso de fundici n en el horno de calentamiento previo El troquel de prensado de la masa de revestimiento for 2 press filler debe calentarse previamente con la mufla de la masa de revestimiento Una vez se haya conseguido la m xima temperatura de precalentamiento de 850 C durante el sobreprensado y seg n escrito en las instrucciones de manipulaci n el tiempo de mantenimiento se deber enfriar tanto el cilindro como el embolo de prensado con un tiempo de enfriamiento de 5 C Min a 400 C es decir a la temperatura de fundici n y prensado Tras un tiempo de espera de 20 min a 400 C se vierte el BioHPP en el dep sito de fundici n de la mufla de la masa de revestimiento La cantidad de BioHPP se rige por el peso de la cera del modelo consultar la tabla para el c lculo de la cera en las instrucciones de uso de for 2 press Tras 20 minutos de fundici n se introduce el troquel de prensado pr
72. mum cooling rate of 5 C min After a waiting period of 20 min at 400 C BIoHPP is filled into the melt reservoir of the investment muffle The quantity of BioHPP depends on the wax weight of the model see wax conversion table in the processing instructions for 2 press After a melting period of 20 minutes the preheated plunger is inserted into the melt reservoir of the muffle and slightly pressed down using muffle tongs The marking on the plunger must be visible Then the muffle with the attached plunger and the molten BioHPP can be placed onto the pressing table of the for 2 press pressing device 5 4 Pressing process As soon as the preheated muffle with the press plunger being placed on is placed on the pressing table the pressing table needs to be moved upward manually Figure 4 The pressing process is started automatically by moving the pressing table upward The vacuum is built up automatically and the status LED changes from blue to red when the required vacuum has been built up Figure 5 As soon as the required vacuum is built up in the vacuum chamber the status LED changes from blue to red Note Unless sufficient pressure is exerted on the silicone seal with the pressing table or the silicone seal is contaminated a vacuum can not be built up inside the vacuum chamber which is indicated by an acoustic signal in this case the status LED flashes Then the Press Stop button needs to be pushed and the pres
73. n beseitigen Das vollautomatische Vakuum Pressgerat for 2 press kontrolliert die f r ein einwandfreies Pressergebnis notwendigen Umgebungsbedingungen Luftdruck und Vakuum mittels speziellen Sensoren standig ab Erscheint im Display eine Fehlermeldung in Form eines Fehlercodes dann k nnen folgende MaBnahmen zur Abhilfe durchgef hrt werden Program Stop Taste wurde gedr ckt rote LEDs aus blaue LEDs aus Program Stop Taste leuchtet rot Anzeige Display EO akustisches Intervallsignal Dauer 5 Sek Manuelles Abbrechen des laufenden Programms Dr cken der Program Stop Taste blaue LEDs blinken Anzeige Display E1 akustisches Intervallsignal Dauer 5 Sek Absenken des Presstisches in un terste Position Dr cken der Program Stop Taste Presstisch beim Einschalten des El Keine Betriebsbereitschaft Ger tes in oberster Position blaue LEDs blinken Anzeige Display E2 akustisches Intervallsignal Dauer 5 Sek E2 Keine Betriebsbereitschaft Dynamischer Eingangsdruck der Pressluftleitung unter 4 5 bar Korrektur des Eingangsdruckes Dr cken der Program Stop Taste rote LEDS blinken E3 Unterdruckfehler Vakuum Anzeige Display E3 beim Vakuumaufbau zu ge Presskammer undicht infolge von Verschmutzungen Presstisch und Gummidichtung unterhalb des Glaszylinders ring oder Vakuumaufbau ist akustisches Intervallsignal reinigen nicht innerhal
74. ndicado en las normas de uso La prestaci n de servicios cubiertos por la garant a no supone una prolongaci n de la misma 10 Eliminaci n A El desmontaje del equipo de moldeo en vac o debe ser realizado por personal especializado La eliminaci n debe realizarse de modo acorde con las normas medioambientales Los componentes electr nicos no deben tirarse a la basaura dom stica seg n indica la directiva 2002 96 CE RAEE Asesoramiento t cnico Isabel Garc a Thierfeldt Tel 961310561 607320666 e mail thierdent mancomputer com bredent GmbH amp Co KG Weissenhorner Str 2 89250 Senden Germany Tel 49 0 73 09 8 72 4 42 Fax 49 0 73 09 8 72 4 44 www bredent com e mail info bredent com for press REF 140 0060 0 oreaent 32 36 1 1 1 2 1 2 32 1 3 32 1 4 32 1 5 32 2 2 1 33 2 2
75. ng chambrer 7 Pressing table with centering for muffle Figure 1 Front of the vacuum pressing device 8 Status LED 9 Individually adjustable lift brake 10 Compressed air inlet and possibility to connect a pneumatic maintenance unit optional 11 Power switch 12 Fuse holder 13 Power supply socket Figure 3 Rear with connections 2 Safety 2 1 Intended use The vacuum pressing device is intended to be used for the operational conditions described in the section Technical data in conjunction with a preheating furnace Any other use is considered as improper use Any alteration or extension carried out without the explicit written approval of the manufacturer use of non OEM spare parts and repair performed by organizations or persons not authorized by the manufacturer may invalidate the warranty 2 2 Selection of staff and qualification Persons who work with the vacuum pressing device must be at least 18 years old be adequately trained to perform the respective activities know and observe the relevant technical regulations and safety requirements The user decides on the required qualifications for the operators maintenance staff The user has to ensure that only authorized staff work with the vacuum pressing device Staff to be trained or guided including vocational trainees may work with the unit only if continuously supervised by an experienced operator Any work or
76. nnement 4 1 Poste de travail 4 2 Contr le visuel 5 Op ration 5 1 Modes op rationnels display du statut DEL et positions lift 5 2 Pr paration au proc d de fusion dans le four de pr chauffage 5 3 Proc d de fusion dans le four de pr chauffage 5 4 Proc d d injection 6 Maintenance 6 1 Intervalles de maintenance 6 2 Elimination des dysfonctionnements 7 Caract ristiques techniques 8 Clause de non responsabilit 9 Garantie 10 Traitement des d chets 1 Introduction 14 14 14 14 14 14 15 15 15 15 15 15 15 16 16 16 17 17 18 18 18 18 18 Nous vous f licitions de votre d cision d utiliser l appareil pneumatique d injection sous vide pour traiter le polymere haute rendement le BioHPP Nous vous souhaitons un fonctionnement r ussi et sans accrocs Ce mode d emploi contient toutes les informations n cessaires au fonctionnement de l appareil d injection sous vide 1 1 Remarques concernant ce mode d emploi Ce mode d emploi instructions d op ration et de maintenance contiennent toutes les recommandations et descriptions n cessaires au fonctionnement de l appareil d injection sous vide Nous avons observ le plus grand soin pour r diger cette documentation Au cas ou vous auriez des suggestions nous vous serions reconnaissants de toutes vos remarques 1 2 Symboles utilis s N Num ro de s rie Veuillez observer les documents joints au produit gt
77. nstrucciones de funcionamiento y mantenimiento se encuentren siempre a mano para las personas responsables del montaje el funcionamiento y la inspecci n del equipo de moldeo en vacio 2 3 Riesgos ligados al equipo de moldeo en vac o La siguiente lista indica los posibles riesgos que conlleva el uso de este equipo de moldeo en vac o Una instrucci n y formaci n exhaustiva del personal usuario permitir minimizar el riesgo para las personas y las instalaciones Las inspecciones regulares del nivel de conocimiento y el cumplimiento de las normas de seguridad contribuyen considerablemente a una larga vida util del equipo 2 4 Indicaciones de seguridad En la base del equipo hay indicaciones de seguridad y advertencia de riesgos El propietario del equipo ser responsable de que siempre est n en perfecto estado y legibles 2 5 Riesgos ligados a superficies muy calientes La c mara de vac o y la mesa de moldeo del equipo pueden alcanzar elevadas temperaturas en su superficie durante el funcionamiento del equipo por lo que existe riesgo de quemarse al tocar la c mara de vac o y la mesa de moldeo Por este motivo es absolutamente necesario el uso de un equipo personal de protecci n 2 6 Riesgo de lesiones en las manos Durante el proceso de moldeo la mesa desciende autom ticamente Procure que no haya objetos ni partes del cuerpo debajo de la mesa de lo contrario pueden provocarse fallos de funcionamiento y lesiones 3 Pu
78. ntervalles pour la maintenance Des que le vide pour le processus d injection s est form dans la chambre a vide le cylindre de pression pneumatique appuie sur le fouloir et le BioHPP est press dans l espace vide du moufle Quand la dur e sous vide est coul e le vide est nouveau d gag dans la chambre vide et la table d injection va nouveau automatiquement dans sa position la plus basse C est alors le processus de refroidissement de 35 minutes qui commence en conservant la pression n cessaire Des que le processus d injection est termin un signal sonore retentit et le moufle se laisse retirer la main et le d mouflage peut se faire l aide d un burin de d mouflage pneumatique R guli rement selon utilisation Table d injection Joint en silicone de la chambre vide R guli rement selon utilisation 6 2 Elimination des dysfonctionnements l appareil d injection sous vide enti rement automatique for 2 press contr le sans cesse les conditions environnementales n cessaires un r sultat d injection impeccable pression d air et vide l aide de capteurs sp ciaux Quand une erreur est signal e sur l affichage sous forme d un code d erreurs on peut prendre les mesures suivantes pour y rem dier Nettoyage de la table d injection Enlever la poussiere les particules de mat de rev tement et autres corps trangers Nettoyage du joint en silicone enlever la poussi re les particules de ma
79. o de calentamiento previo Cualquier otra aplicaci n no se considera correcta Cualquier modificaci n o ampliaci n que no haya obtenido el visto bueno expreso y por escrito del fabricante la utilizaci n de piezas no originales y la realizaci n de reparaciones por empresas o personas no autorizadas por el fabricante pueden conducir a la p rdida de la garant a 2 2 Selecci n del personal y cualificaciones requeridas Las personas que trabajen con el equipo de moldeo en vac o deber n tener al menos 18 anos haber obtenido la formaci n suficiente para realizar las correspondientes tareas conocer y seguir las normas t cnicas y de seguridad correspondientes El propietario del equipo decidir cu les son las cualificaciones requeridas para el personal usuario el personal de inspecci n el personal de mantenimiento El propietario del equipo deber procurar que s lo use el equipo de moldeo en vac o el personal al que se le haya encomendado Hay que procurar que el personal que no est formado o est en proceso de formaci n general s lo use el equipo de moldeo en vacio bajo la vigilancia permanente de una persona con experiencia Todos los trabajos que se realicen en el equipo de moldeo en vac o s lo podr n ser ejecutados por personal especializado formado espec ficamente para ello y siguiendo todas las normas de prevenci n de accidentes UWV El propietario del equipo tendr que garantizar que estas i
80. on de courant et la ligne d air comprim la connexion pour air comprim 3 3 R glages de base 3 3 1 Pression dynamique de l arriv e d air La pression dynamique de l arriv e d air doit se situer entre au moins 4 5 bars et 6 bars au maximum Au cas ou la pression dynamique du conduit d air comprim devait d passer 6 bars il faut connecter une unit de maintenance d air comprim option la commande la connexion pour air comprim de l appareil d injection sous pression Ainsi la pression d air trop lev e du compresseur se laisse r duire et adapter selon les valeurs respectives N B Durant le processus d injection la pression dyna mique l arriv e ne doit pas tomber sous la pression d injection pr r gl e car l injection dans l objet risquerait d tre incompl te coul e inachev e Quand la pression d injection se situe sous 4 5 bars une faute est affich e au display voir 8 6 2 Elimination de dysfonctionnements L appareil d injection sous vide est d j r gl l usine de telle sorte ne pas devoir proc der des r glages lors de la premi re mise en service Selon la taille du moufle utilis taille 3 ou 9 il suffit d adapter la pression d injection selon le mode d emploi du polym re haut rendement le 3 3 2 Frein de levage de la table d injection Le frein de levage de la table d injection freine la lev e de telle sorte que lors de la descente automatique de la table
81. ons poussoirs pour r gler le temps sous vide boutons r serves au service apres vente et au personnel sp cialement form 3 Display pour temps d injection sous vide et temps de froidissement 4 Bouton arr t de programme 5 R glage de la pression d injection 6 Chambre d injection sous vide 7 Table d injection avec centrage du logement du moufle 8 Display du statut DEL 9 Frein de lev e r glage personnalis 10 Arriv e d air et possibilit de connexion option d une unit de maintenance d air comprim 11 Interrupteur r seau 12 Porte fusible 13 Connexion de la prise au secteur Illustration 3 C t arri re avec les connexions de l appareil 2 S curit 2 1Utilisation conforme L appareil d injection sous vide est pr vu selon les conditions d ap plication d crites au paragraphe Caract ristiques techniques en combinaison avec un four de pr chauffage Toute autre utilisation est consid r e comme non conforme Toutes les transformations ou l ments annexes utilisation de pieces de rechange qui ne sont pas d origine et non explicitement autoris es par crit par le fabricant la r alisation de r parations par des entreprises ou personnes non autoris es par le fabricant peuvent conduire la perte de la garantie 2 2S lection du personnel et qualification Les personnes qui travaillent avec l appareil d injection sous vide doivent avoir au moins 1
82. per iniezione si trova nella posizione di livello pi alto El Nessun avvio dell apparecchio Pressione dinamica dell aria compressa in ingresso nel tubo d alimentazione inferiore a 4 5 bar Nessun avvio dell apparecchio di Errore di depressione Il La camera d iniezione non chiude grado di vuoto durante il ermeticamente a processo di sottovuoto non e causa della presenza di sufficiente od il processo non residui di sporco iniziato entro 2 3 sec Nessun avvio del processo LED rossi sono spenti LED blu sono spenti Tasto Program Stop LED blu lampeggiano Avviso sul display E1 Segnale acustico ad intervalli LED blu lampeggiano Avviso sul display E2 Segnale acustico ad intervalli LED rossi lampeggiano Avviso sul display E3 Segnale acustico ad intervalli vetro Premere il tasto Program Stop lampeggia di rosso Avviso sul display EO Segnale acustico ad intervalli regolari durata 5 sec Abbassare la base per iniezione fino alla posizione di livello pi basso Premere il tasto Program Stop regolari durata 5 sec Correggere la pressione in ingresso Premere il tasto Program Stop regolari durata 5 sec Pulire la guarnizione in gomma e la camera al di sotto del cilindro in regolari durata 5 sec Premere il tasto Program Stop Via Roma 10 39100 Bolzano Italy Tel 0471 469576 Fax 0471 469573 www bredent it e mai
83. pos extra os Limpieza de la junta de silicona Eliminar polvo particulas de la masa de revestimiento y otros cuerpos extra os El equipo completamente autom tico de moldeo en vac o for 2 press comprueba constantemente las condiciones del entorno presi n del aire y vacio necesarias para obtener un resultado perfecto del moldeo mediante sensores especiales Si en la pantalla de visualizaci n aparece un aviso de fallo en forma de un c digo de fallo entonces podr adoptarse las siguientes medidas paliativas Se ha pulsado la tecla Program Stop Interrupci n manual del programa en marcha Sin disponibilidad operativa en la posici n superior al conectar el equipo Sin disponibilidad operativa Presi n din mica de entrada del conducto de aire comprimido por debajo de 4 5 bar Fallo de presi n negativa Vac o insuficiente al crearse el vac o o no se ha conseguido el vac o en un tiempo de 2 a 3 seg El proceso no se activa La c mara de presi n no est estanca debido a suciedad LED rojos apagados LED azules apagados La tecla Program Stop esta LED azules intermitentes Pantalla de visualizaci n E1 Senal ac stica intermitente la mesa de moldeo se encuentra LED azules intermitentes Pantalla de visualizaci n E2 Senal ac stica intermitente LED rojos intermitentes Pantalla de visualizaci n E3 Senal ac stica intermitente Pulsar la tecla Program Stop
84. r 5 Sek 9 Garantie Weitere luftdrucksenkende Ver braucher ausschalten Dr cken der Program Stop Taste Presstisch und Gummidichtung un terhalb des Glaszylinders reinigen Weitere luftdrucksenkende Ver braucher ausschalten Dr cken der Program Stop Taste Presstisch und Gummidichtung unterhalb des Glaszylinders reinigen Weitere luftdrucksenkende Verbraucher ausschalten Dr cken der Program Stop Taste s Dregen Netzspannung 90 250 Volt 50 60 Hz Leistungsaufnahme 15 Watt Vakuumleistung Venturid se ca 760 mbar Gewicht 13 kg Ma e BxHxT 250 x 600 x 290 mm Schutzklasse IP 34 Schallpegel lt 70 dB Eingangsluftdruck Min 4 5 bis Max 6 bar Ger tesicherung T2 5 8 Haftungsausschluss bredent GmbH amp Co KG lehnt jegliche Schadensersatz und Ge w hrleistungs anspr che ab wenn das Produkt f r andere als die in der Bedienungsanleitunggenan nten Zwecke eingesetzt wird das Produkt in irgendeiner Art und Weise ver ndert wird auBer den in der Bedienungsanleitung beschriebenen Ver nderungen das Produkt nicht vom Fachhandel repariert oder nicht mit Original bredent Ersatzteilen eingesetzt wird das Produkt trotz erkennbarer Sicherheitsm ngel oder Bescha digungen weiter verwendet wird das Produkt mechanischen StoBen ausgesetzt oder fallengelassen wird Bei sachgem er Anwendung gew hrt bredent GmbH amp Co KG Ihnen auf alle Teile des Vakuum Pressger t
85. r Modellation siehe Wachsumrech nungstabelle in der Verarbeitungsanleitung for 2 press Nach einer Schmelzzeit von 20 Minuten wird der vorgewarmte Pressstempel in das Schmelzreservoir der Muffel eingesetzt und mit einer Muffelzange leicht runtergedr ckt Die Markierung des Pressstempels muss sichtbar sein Nun kann die Muffel mit dem aufgesetzten Pressstempel und dem aufgeschmolzenen BioHPP auf den Presstisch des Vakuum Pressger tes for 2 press umgesetzt werden 5 4 Pressvorgang Sobald die vorgewarmte Muffel mit dem aufgesetzten Pressstempel auf den Presstisch platziert wurde muss der Presstisch manuell nach oben geschoben werden Abbildung 4 Der Pressvorgang wird durch Hochschieben des Presstisches automatisch aus gel st Der Vakuumaufbau wird automatisch ausgel st und sobald das erforderliche Vakuum aufgebaut wurde wechselt die LED Statusanzeige von blau auf rot Abbildung 5 Sobald das erfor derliche Vakuum innerhalb der Vakuumkammer aufgebaut wurde wechselt die LED Statusanzeige von blau auf rot Hinweis Wird zu wenig Kraft mit dem Presstisch auf die Silikondichtung ausge bt oder der Presstisch ist verunreinigt kann kein Vakuum innerhalb der Vakuumkammer aufgebaut werden Dies wird angezeigt durch ein akustisches Signal und ein blinken der LED Status Anzeige Nun muss die Press Stop Taste gedr ckt werden und der Pressvorgang kann durch erneutes hochschieben des Presstisches erneut gestartet werden
86. rovvedere che queste siano sempre ben visibili e leggibili 2 5 Pericolo di ustione per superfici calde Durante il funzionamento la camera d iniezione e la base per iniezione dell apparecchio possono raggiungere temperature elevate Se vengono toccate puo verificarsi il pericolo di ustione Perci assolutamente necessario indossare indumenti protettivi 2 6 Avvertenze contro eventuali contusioni alle mani Durante il ciclo d iniezione la base scende automaticamente verso il basso Fare attenzione a non posare oggetti o mettere le mani al di sotto della base d iniezione Ci pu provocare danni al funzionamento dell apparecchio o causare contusioni 3 Prima messa in funzione 3 1 Trasporto dell apparecchio ad iniezione sottovuoto Si consiglia di conservare l imballaggio originale per eventuali successivi trasporti 3 2 Disimballaggio e montaggio dell apparecchio ad iniezione Rimuovere l imballo di protezione per il trasporto blocco di polistiro lo tra la base per iniezione e la parte superiore dell apparecchio Posizionare l apparecchio ad iniezione sottovuoto su una superficie piana non infiammabile e che sia in grado di sostenerlo Collegare il cavo di rete alla presa elettrica ed il tubo all allacciamento dell aria compressa 3 3 Impostazioni base 3 3 1 Pressione dinamica dell aria compressa in ingresso La pressione dell aria compressa in ingresso deve essere di min 4 5 bar e max 6 bar Se la pressione dinamic
87. s eine Garantie von 1 Jahr Voraussetzung f r die Inanspruchnahme der Garantie ist das Vorhandensein der Original Verkaufsrechnung Ausgeschlossen aus der Garantieleistung sind Teile die einer nat rlichen Abnutzung ausgesetzt sind sowie Verbrauchsteile z B Silikondichtung etc Die Garantie erlischt bei unsachgem Ber Verwendung bei Missachtung der Bedienungs Reinigungs Wartungs und An schlussvorschriften bei Eigenreparatur oder Reparaturen die nicht durch speziell geschultes Fachpersonal durchgef hrt werden bei Verwendung von Ersatzteilen andererHerstellerund beiungew hnlichen oder nach den Verwendungsvorschriften nicht zul ssigen Einfl ssen Garantieleistungen bewirken keine Verlangerung der Garantie 10 Entsorgung Die Demontage des Vakuum Pressger ts muss durch sach kundiges Personal durchgef hrt werden Die Entsorgung hat umweltgerecht zu erfolgen Elektro technische Teile d rfen nicht ber den Hausm ll entsorgt werden 2002 96 EG WEEE GmbH amp Co KG Weissenhorner Str 2 89250 Senden Germany Tel 49 0 73 09 8 72 22 Fax 49 0 73 09 8 72 24 www bredent com e mail info bredent com Operating and Maintenance Instructions Vacuum pressing device for press f REF 140 0060 Made in Germany oreaent 1 Introduction 1 1 Information about these instructions 8 1 2 Symbols used 8 1 3 Product description 8 1 4 Scope of delivery 8
88. sdruck Der individuell einstellbare Pressdruck muss entsprechend der Muffelgr Be und des Durchmessers des Einbettmassenpressstempel eingestellt werden Linksdrehung Erh hung des Pressdrucks Rechtsdrehung Reduzieren des Pressdrucks 4 Betrieb 4 1 Arbeitsplatz Der Betreiber hat f r einen den g ngigen Vorschriften entsprechenden Arbeitsplatz mit ausreichender Beleuchtung zu sorgen Das Vakuum Pressger t sollte in unmittelbarer Nahe zum Vorw rmofen aufgestellt werden weil im Vorw rmofen das BioHPP aufgeschmolzen und danach auf k rzesten und schnellsten Wege max 10 Sek in das Vakuum Pressger t umgesetzt und der Pressvorgang ausgel st werden muss Hinweis Um eine zu groBe Abk hlung der Einbett massenmuffel zu vermeiden empfiehlt es sich das Vakuum Pressger t direkt neben dem Vorwarmofen aufzustellen 4 2 Sichtpr fung Warnung Fehlen Bauteile oder sind diese lose k nnen Personen zu Schaden kommen Alle mechanischen Bauteile auf Vollst ndigkeit und festen Sitz berpr fen Werden fehlerhafte Bauteile oder lose Befestigungsteile am Vakuum Pressger t festgestellt darf eine Inbetriebnahme erst nach deren fachkundigen Instandsetzung er folgen Tel 49 0 73 09 8 72 22 Fax 49 0 73 09 8 72 24 www bredent com e mail info bredent com 5 Bedienung 5 1 Betriebszustande LED Status Anzeige und Liftpositionen Stand by Betrieb Ringleuchte leuchtet nicht NW Presstischposit
89. se fastening parts are found the device may only be operated after professional repair of the pressing device Tel 49 0 73 09 8 72 4 40 Fax 49 0 73 09 8 72 4 44 www bredent com e mail info bredent com 9 36 5 Operation 5 1 Operation modes status LED display and lift positions Stand by mode Ring light is not lit Status LED is lit blue Pressing process Status LED is lit red Pressing table in uppermost position Error prior to the pressing process dynamic input air pressure too low Status LED flashes ws Status LED is lit red Pressing table in lowest position 5 2 Preparing for melting in the preheating furnace The wax model is attached to the muffle former in accordance with the processing instructions for 2 press Then the silicone ring is attached and the investment material brevest for 2 press is stirred using a vacuum mixing unit and then filled into the muffle The investment material needs to set for 20 minutes before it is placed into the preheating furnace 5 3 Melting process in the preheating furnace The investment press plunger for 2 press filler must be preheated together with the investment muffle After the maximum preheating temperature of 850 C is reached when pressing on and after a holding time specified in the processing instructions the mold and the press plunger need to cool down to the melting temperature of 400 C at a maxi
90. se funde el BioHPP que deber transferirse por la v a m s corta y r pida m x 10 seg al equipo de moldeo en vac o donde deber iniciarse de inmediato el proceso de moldeo Nota Para evitar un enfriamiento excesivo de la mufla con la masa de revestimiento se recomienda colocar el equipo de moldeo en vac o directamente junto al horno de calentamiento previo 4 2 Control visual Aviso La falta de componentes o los componentes sueltos pueden producir danos en personas Es necesario comprobar que todos los componentes est n completos y fijos Si se detectan componentes averiados o elementos de fijaci n sueltos en el equipo de moldeo en vac o no se realizar una puesta en marcha hasta que el equipo no haya sido revisado por un t cnico Asesoramiento t cnico Isabel Garc a Thierfeldt Tel 961310561 607320666 e mail thierdent mancomputer com 5 Manejo 5 1 Fases de funcionamiento LED indicador del estado y posiciones del elevador Modo de funcionamiento en espera L mpara anular apagada LED indicador del estado est Mesa de moldeo en posici n en azul inferior Proceso de moldeo i iW I LED indicador del estado est en Mesa de moldeo en posici n rojo superior Proceso de enfriamiento Vt LED indicador del estado est en Mesa de moldeo en posici n rojo inferior Fallo antes del proceso de moldeo presi n din mica del aire de entrada de
91. sing process can be started again by raising the pressing table When pressing BioHPP over titanium abutments or titanium prosthetic caps an end temperature of 630 C should not be exceeded Figure 6 If an acoustic signal is heard immediately after activating the pressing process and the status LED flashes the Program Stop button must be pressed immediately and the pressing process can be started again Program stop Note The investment muffle must not cool down excessively and it is recommended to repeat the pressing process not more than once 6 Maintenance 6 1 Maintenance intervals As soon as the vacuum for the pressing process has been built up in the vacuum chamber the peumatic cylinder is pressed on the disposable plunger and BioHPP is pressed into the cavity of the muffle At the end of the vacuum time the vacuum in the vacuum chamber is released and the pressing table moves automatically to the lowest position Then the cooling process 35 minutes starts while the required press pressure is maintained At the end of the pressing process an acoustic signal can be heard and the muffle can be taken out and devested using a pneumatic deflasking chisel Regular depending on the use Pressing table Silicone seal of the vacuum chamber Regular depending on the use 6 2 Eliminating malfunctions The fully automatic vacuum pressing device for 2 press continuously monitors the operating conditions pressure
92. soient completes ainsi que leur bonne assise Quand on constate des pi ces pr sentant des d fauts ou des l ments de fixation desserr s sur l appareil d injection sous vide on ne doit proc der la mise en service qu apres une remise en tat par une personne qualifi e T l 49 0 73 09 8 72 4 42 Fax 49 0 73 09 8 72 4 44 www bredent com e mail info bredent com 15 36 5 Op ration 5 1 Modes op rationnels display du statut DEL et positions lift Op ration stand by La lumiere circulaire ne s allume pas li La lumiere du statut DEL est Position de la table d injection en bleue position la plus basse Processus d injection j i iu La lumiere circulaire DEL est Postition de la table d injection rouge en position la plus haute Processus de refroidissement La lumiere du statut DEL est Position de la table d injection en rouge position la plus basse D faut avant le processus d injection pression dynamique de l arriv e d air trop faible La lumiere du statut DEL clignote ws Dredent 5 2 Pr paration pour la fusion dans le four de pr chauffage la maquette de cire est fixer sur le cylindre pour moufle selon le mode d emploi pour for 2 press On y place ensuite l anneau en silicone et on malaxe le mat riau de rev tement brevest for 2 press avec l appareil de malaxage sous vide puis on le coule dans le moufle Laisser le mat riau de rev tement durcir 2
93. ssus d in jection est d clench automati quement en poussant la table d injection vers le haut La mise sous vide est d clench e automatiquement Des que l on dispose du vide n cessaire la lumi re DEL qui indique le statut passe du bleu au rouge Illustration 5 Des que le vide n cessaire s est form dans la chambre a vide la lumi re du statut DEL passe du bleu au rouge Remarque Quand la table d injection n exerce pas assez de force sur le joint en silicone ou quand la table d injection n est pas propre le vide ne peut pas se former dans la chambre vide Ceci est indiqu par un signal sonore et le clignotement de la lumiere du statut DEL Il faut alors appuyer sur le bouton Press Stop et le processus d injection peut nouveau tre d clench en poussant la table d injection vers le haut Pour la press e de piliers en titane ou de chapes proth tiques en titane ne pas d passer une temp rature finale de 630 Ill 6 Quand un signal sonore retentit imm diatement apres l activation du processus d injection avec clignotement de la lumi re du statut DEL il faut tout de suite appuyer sur la touche Stop d arr t du programme et le processus d injection peut alors a nouveau tre d clench Remarque Le moufle rev tement ne doit pas trop refroidir il est en cons quence recommand de ne r p ter le processus d injection qu une seule fois Program stop 6 Maintenance 6 1 I
94. t riau de rev tement et autres corps trangers Interruption manuelle du programme en cours Le bouton Programme Stop a t actionne Table d injection de l appareil dans sa position la plus haute L appareil n est pas pr t pour op ration Pression dynamique d entr e de la conduite d air comprim sous 4 5 bars L appareil n est pas pr t pour operation D faut de manque de D faut d tanch it de la pression le vide est trop faible lors de la formation du vide ou la formation de vide n est pas r alis e en 2 3 sec Pas de d roulement du processus salissures T l 49 0 73 09 8 72 4 42 Fax 49 0 73 09 8 72 4 44 www bredent com e mail info bredent com chambre d injection en raison de lampes DEL rouges teintes lampes DEL bleues teintes Le bouton Programme Stop est rouge Affichage au display EO Signal sonore intermittent dur e 5 sec les lampes bleues DEL clignottent Affichage au display E1 Signal sonore intermittent duree 5 sec les lampes bleues DEL clignottent Affichage au display E2 Signal sonore intermittent duree 5 sec les lampes DEL rouges clignottent Affichage au display E3 Signal sonore intermittent duree 5 sec Appuyer sur le bouton Programme Stop Baisser la table d injection dans sa position la plus basse Appuyer sur le bouton Programme Stop Correction de la pression d entr
95. t du respect des regles de s curit contribuent largement une bonne op ration long terme 2 4 Recommandations de s curit Des recommandations de s curit et de mise en garde sont appos es sur la plaque de base de l appareil l op rateur doit veiller ce qu elles soient toujours dans un tat impeccable et lisibles 2 5 Dangers du fait de surfaces chaudes La chambre a vide et la chambre de press e de l appareil peuvent atteindre des temp ratures lev es en surface Il y a donc danger de br lures au contact de la chambre a vide et de la table d injection Des quipements de protection personnelle sont en cons quence absolument n cessaires 2 6 Mise en garde contre des blessures aux mains Durant le proc d d injection la table se met automatiquement en descente Veiller ce qu il n y ait pas d objets ou de parties de votre corps sous la table d injection Ceci pourrait provoquer des d fauts de fonctionnement et des blessures 3 Premi re mise en service 3 1 Transport de l appareil d injection sous vide Pour tout transport veuillez utiliser l emballage original 3 2 D ballage et mise en place de l appareil d injection sous vide Enlever le dispositif de s curit pour le transport bloc en poly styrene entre la table d injection et la partie sup rieure du carter Placer l appareil d injection sous vide sur une surface plane solide et incombustible Connecter le c ble r seau l alimentati
96. tenza il personale per la manutenzione Il gestore dovr assicurarsi che solo il personale incaricato utilizzi l apparecchio ad iniezione sottovuoto Il personale in via di formazione addestramento od istruzione pu utilizzare l apparecchio solo se affiancato da personale con esperienza e sotto continua sorveglianza Tutti gli interventi sull apparecchio ad iniezione sottovuoto possono essere eseguiti solo da personale tecnico specializzato ed opportunamente addestrato e nel rispetto di tutte le normative vigenti per la prevenzione degli infortuni Il gestore deve assicurarsi che le istruzioni per l uso e la manutenzione siano sempre a disposizione del personale competente per il montaggio la messa in fuzione e la manutenzione dell apparecchio ad iniezione sottovuoto 2 3 Pericoli derivanti dall uso dell apparecchio ad iniezione sottovuoto Qui di seguito vengono elencate le situazioni di pericolo possibili derivanti dall utilizzo di questo apparecchio ad iniezione sottovuoto Un accurato addestramento ed una specifica formazione del personale di servizio aiutano a ridurre i rischi per le persone e le attrezzature Controlli regolari sullo stato della conoscenza ed il rispetto delle norme di sicurezza contribuiscono notevolmente a garantire un funzionamento sicuro e duraturo 2 4 Avvertenza per la sicurezza Sulla base dell apparecchio sono indicate le corrispondenti avvertenze per la sicurezza e quelle di pericolo Il gestore deve p
97. uso ed il materaile BioHPP viene iniettato nel canale vuoto del cilindro Al termine del tempo di sottovuoto nella camera termina la fase di vuoto e la base per iniezione scende automaticamente e torna alla posizione di livello pi basso Da questo momento inizia il processo di raffreddamento di 35 minuti mantenendo la pressione necessaria Non appena il ciclo d iniezione e stato completato si avverte un segnale acustico ed il cilindro pu essere prelevato dall apparecchio con le mani e con uno scalpello pneumatico e possibile procedere all estrazione dallo stampo Regolarmente dopo ogni uso Base per iniezione Regolarmente dopo ogni uso Guarnizione in gomma camera per sottovuoto 6 2 Risoluzione dei problemi L apparecchio ad iniezione sottovuoto for 2 press completamente automatico controlla continuamente per mezzo di speciali sensori le condizioni ambientali necessarie per un risultato d iniezione ottimale aria compressa e sottovuoto Sul display l avviso di errore appare sottoforma di codice che essere risolto in base ai seguenti provvedimenti Pulire la base per iniezione Rimuovere polvere residui di massa da rivestimento ed altri corpi estranei Pulire la guarnizione Rimuovere polvere residui di massa da rivestimento ed altri corpi estranei Stop Interruzione manuale del E stato premuto il tasto programma in corso corrispondente Durante l accensione dell apparecchio la base
98. w the glass cylinder Switch of other devices that reduce the pressure Press Program Stop button 7 Technical data 90 250 Volt 50 60 Hz 15 Watt Voltage Power consumption Vacuum capacity Venturi 9 Warranty If the unit is used properly bredent GmbH amp Co KG warrants all parts of the vacuum pressing device for a period of 1 year In case of nozzle approx 760 mbar Weight 13 kg any claims for warranty the original dealer s invoice is required Parts Dimensions W x H x D 250 x 600 x 290 mm which are subject to natural wear and tear and consumer products Protection class IP 34 such as the silicone seal etc are excluded from the guarantee Noise level lt 70 dB The guarantee is voided in case of improper use failure to observe Input air pressure at least 4 5 to max 6 bar the operating cleaning maintenance and connection instructions in Device fuse case of independent repair or repair by unadequately trained staff if spare parts from other manufacturers are used and in case of unusual influences or influences not in compliance with the instructions for use Warranty service shall not extend the original warranty 8 Exclusion of liability bredent GmbH amp Co KG does not accept any claims for damages or warranty if the product is used for any purposes other than thosed specified in the operating instructions if the product is altered in any way other than those alterations described in t

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