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ESP - 1000 PLASMARC-ANLAGE - ESAB Welding & Cutting Products

1. PLASMARC SECONDARY SHIELD GAS FLOW CONTROL a tate OF BALL PRESSURE on 9 8 e e 6 5 4 3 FLOW i PRESSURE ADJUSTMENT ADJUSTMENT OUTLET INLET Eti 10 2 12 3 4 5 2 ARTIKELNR BENOT TEILENR BESCHREIBUNG ST CKZ Pa 1 DURCHFLUSSMESSERBAUGRUPRE ehe Abb A s DD 8 2 ScHLAUCHLETTUNG FUR GASEIN UND AUSIASS 9 632504 eme ture Abbildung 2 15 Gasdosierungseinheit fiir Sekundargas TEILENR 22178 26 ABSCHNITT 2 INSTALLATION i utt ARTIKELNR BENOT TEILENR BESCHREIBUNG STUCKZ p 3 22108 _ As schmmmmeRANSCHLAG DURCHFLUSSMmESSER os scHRAUBESTAHLER 09032 X89 NR 105205 ms ue sc 520m SAVER 10 UNTRLESSCHEBENR Abbildung 2 16 Durchflussmesserbaugruppe Sekund rgas TEILENR 22174 27 INSTALLATION ABSCHNITT 2 01 07 0 0 o s 09 07 08 06 001 uoAJm JU r3 1esseuissngupang e N u gnpriqny uuoN 004 089 099 079 079 009 08S 09S 075 OZS 005 087 097 Orb 027 007 08 09 OVE DDE 087 097 Orc Occ 007 081 091 021001 08 09 Or OC 0 679 DISd 001 eq s s DISd 08 Se uassawab Ssse sneJessouussnjgu 4ng we uopanM 9 n4q 31d
2. so 14 wees ome emeng oo owes wenas 3540 1256179 7 0156 40 Pessoa 7 136 Op NEDR 5 wees mees 0156 40 AL 0 062 1 O2 5 NIEDRIG 5 175 4445 0 156 4 0 AL 0 125 3 O2 NIEDR 5 NIEDRIG 5 125 3175 0 156 4 0 AL 0 312 7 O2 NIEDR 5 NIEDRIG 5 75 1905 0 156 4 0 6 3 2 soo 135 oz mens wees 5099 Leen 9 155 Inc ween 968 40 soo 0 Denel ome ANMERKUNGEN 1 Stickstoff produziert normalerweise glattere Schnittflachen bei Edelstahl und Aluminium aber mit ein wenig mehr Fase und Abrundung der Oberkante als es der Fall bei Sauerstoff ist Sauer stoff bietet einen gr eren Geschwindigkeitsbereich ohne Schlackebildung 2 Wenn eine ESP 300 Stromquelle eingesetzt wird muss der niedrige Bereich f r Stromst rken unter 80 Ampere gew hlt werden Der hohe Bereich produziert weniger Raupenbildung auf der Schnittfl che und kann normalerweise bei Stromst rken ber 80 Ampere eingesetzt werden Die Raupenbildung auf der Schnittflache ist am auff lligsten bei Edelstahl der mit Stickstoff geschnitten wurde 3 Gasverteiler 948142 4x030 x030 948143 4x30 Umg Elektrode 35666XL D se 37317 D se Niederstrom PT 15XL 37318 D se Niederstrom PT 15 38 ABSCHNITT 3 3 5 STICKSTOFFSCHNEIDEN MIT DEM PT 15XL Ein Stromschlag kann todlich sein Bevor Sie den Br
3. 0250 s Jo none aa oe T De 0375 190 nz mora aa oars 10 2 oso fe sz aa oars Do pe _ 250 Jo nz ners aa va pe 200 Schnittdaten STARTGAS N D SE 200 SCHNEIDGAS WERKSTOFF ALUMINIUM SCHUTZGAS LUFT MATERIALST RKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START SCHNEI SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN STARKE ZOLL MM PSI BAR DEN 4 ZOLL ZOLL MIN MIN PSI BAR o s wes as oss ow s Ds om wo un fe pnr pee foss fe Tom 5 m E oso 13 ss oars vo ow s ws 9 anre ss foso e aso fo 5 Schnittdaten STARTGAS N ODER H35 D SE 200 SCHNEIDGAS WERKSTOFF EDELSTAHL SCHUTZGAS MATERIALST RKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START 5 schutz DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ST RKE zou MM PSI BAR DEN cM ZOLL ZOLL MIN MIN PSI BAR ass s nz s ps Jas z s e or 0250 pw zz wea aa oars 10 pe s p m mr wena aa pe oars vs m hus m as wes 35 ose s Duo s an7 wena ss re ne loss pe 52 ABSCHNITT 3 BETRIEB SCHNEIDTABELLEN FUR DEN PT 19XLS UND PT 600 Schnittdaten STARTGAS LUFT D
4. 2 ne ons io 29 B e qe quee e ee em qe Tan m ABSCHNITT 3 BETRIEB SCHNEIDTABELLEN FUR DEN PT 19XLS UND PT 600 Schnittdaten STARTGAS N DUSE 200 SCHNEIDGAS 200A WERKSTOFF KOHLENSTOFFSTAHL SCHUTZGAS LUFT MATERIALSTARKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START SCHNEI SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN STARKE ZOLL MM PSI BAR DEN BEI 60 PSI ZOLL MIN MIN Lea s weona as n7 wen sr 5 Dus aw pwexs 22 ne ne pom 10 Fus pas an wen 22 ne ne o Schnittdaten STARTGAS N D SE 250 SCHNEIDGAS 250A WERKSTOFF KOHLENSTOFFSTAHL SCHUTZGAS LUFT MATERIALST RKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START 5 schutz DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ST RKE zo PSI BAR DEN a ZOLL MIN MIN PSI BAR s wes ss Tw or pw wenas oo Schnittdaten STARTGAS N D SE 360 SCHNEIDGAS WERKSTOFF KOHLENSTOFFSTAHL SCHUTZGAS LUFT 2 MATERIALSTARKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START SCHNEI 2 DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ST RKE zou MM PSI BAR DEN BEI 60 PSI MIN MIN PSI BAR 48AR omo pw Jar wes er ABSCHNITT 3 SCHNEIDTABELLEN FUR DEN PT 19XLS UND PT 600 Schnittdaten DUSE 360 WERKSTOFF KOHLENS
5. MAINTENANCE TROUBLESHOOTING GUIDE Cont Damaged nozzle Wrong travel direction good angle on scrap side Plate shifting while being cut Slag buildup on cut table Contaminated electrode Excessively conductive cut water injection water Insufficient spark gap setting in plumbing box Pilot Arc Contactor PAC malfunctioning Blown fuse in P A or starting circuit Improperly assembled torch or broken torch pilot xar cable Broken or improperly con nected P A cable between Plumbing Box and Power Source Insufficient Open Circuit Voltage OCV Gas flow improperly set Improper clamping of stain less steel torch body Conductive water muffler hoses Water leak in torch 73 Plate not level ensure work is level Torch not perpendicular to work ensure torch is plumb perpendicular to work With standard swirl parts the most square side of the cut is on the right side of the direction of travel Small thin or light weight plates can shift while cutting Clamp them down Clean slag from cut table Clean or replace electrode Check injection water instructions in Sec tion 3 PT 15XL only Set spark gap to 0 040 004 Refer to Power Source manual Refer to Power Source manual Reassemble torch properly or replace torch pilot arc cable Replace or verify connections between Plumbing Box and Power Source Refer to Power Source manual Refer to parag
6. 7 62 m 25 Fu 33127 21588 33122 33117 15 24 m 50 Fuf3 33128 21574 33123 33118 22 86 m 75 Fu 33129 1575 33124 33119 30 48 m 100 Fu 33130 21576 33125 33120 38 1 m 125 Fu 33131 21577 33126 33121 TABELLE 2 2 K HLWASSERSCHLAUCHPAKETE GASSCHLAUCH TABELLE 2 3 VERBINDUNGSKABEL KABEL DURCH DURCH DURCH STROMQUELLE LUFT LANGE FLUSSREGELUNG FLUSSREGELUNG FLUSSREGELUNG ANSCHLUSSEINHEIT VORHANG ANSCHLUSSEIN CNC STEUERUNG WASSERK HLER Kabel Pilotbogen Kabel 18 AWG HEIT Kabel 16 AWG Kabel 18 AWG dreiadrig Kabel 18 AWG zw lfadrig dreiadrig achtadrig 7 62 33219 33224 33253 33303 33253 25 Fu 15 24 33220 33225 33254 33304 33254 50 Fu 22 86 33221 33226 33255 33305 33255 75 Fu 30 48 m 33222 33227 33256 33306 33256 100 Fu 38 1 m 33223 33228 33257 33307 33257 125 Fuf3 Kabel von Fernregeldurchflussregelung Durchflussregelung zur 9 14 m 30 Fu 34378 Stromquelle 18 28 m 60 Fu 34377 ABSCHNITT 2 INSTALLATION TABELLE 2 3 EMPFOHLENE DRUCKMINDERER Druckregelstationen Line sind an Gasentnahmestellen von Leitungssystemen angeschlossen die Gas zu den Schwei oder Schneidsta tionen leiten Diese Gasregler sind f r Eingangsdr cke von weniger als 200 psig 8 3 bar bestimmt Wenn sie mit Plasmaschneidsystemen eingesetzt werden sollte der minimale Eingangsdruck 120 psig 13 8 bar betragen Zweistufige Flaschendruckmind
7. Wenn das Kontaktgebersignal empfangen wird die Kontaktgeber An CONTACTOR ON Anzeige leuchtet auf und der Haupttransformator unter Strom gesetzt wird ist Leerlaufspannung an den Ausgangsanschl ssen der Stromquelle wie vom Spannungsmesser angezeigt vorhanden Nachdem der Hauptlichtbogen auf das Werkst ck ber tragen wurde erkennt eine Stromdetektorschaltung den Strom und schickt SCHWEISSBOGEN AN Signal an die Durchflussregelung 34 BETRIEB 3 4 SAUERSTOFFSCHNEIDEN MIT DEM PT 15XL Die in diesem Abschnitt vorgestellten Verfahren betreffen den Einsatz von Sauerstoff als Schneidgas in Kombination mit dem PT 15XL Plasmaschneidbrenner Die Informatio nen h ngen von den Einstellungsparametern f r diverse Materialarten und st rken ab Weitere Informationen zur Brennerbaugruppe finden Sie in der Brenner Bedienungs anleitung F 15 031 Ein Stromschlag kann t dlich sein Bevor Sie den Bren ner ber hren ist sicherzustellen dass die Stromquelle ausgeschaltet ist indem Sie den dreiphasigen Strom versorgungseingang zur Stromquelle abklemmen A Vergewissern Sie sich dass der Brenner korrekt f r das Schneiden mit Sauerstoff zusammengesetzt ist Die Innenteile des Brenners m ssen sauber und trocken sein B Wenn ein Luftvorhang oder Blasend mpfer einge setzt wird berpr fen Sie dass die Installation und Einstellung richtig ist C Stellen Sie den O N Durchflussregelungsschalter auf O 2 D Schal
8. eq 1 DISd 09 07 0 0 05 09 07 08 06 001 uassawiab jabny puey wy Bunsejqy 1esseussnyupang 28 ABSCHNITT 3 3 1 ALLGEMEINES Beim Betrieb einer Plasmaanlage wie der ESP 1000 gibt es eine Reihe von Variablen die beachtet werden m ssen um Qualit tsschnitte ber ein breites Anwendungsspek trum zu erzielen Die Einstellungen und Betriebsdaten f r bestimmte Anwendungen h ngen von der Materialart Materialst rke Schneidgasart sowie ob trocken mit Wassereinspritzung oder unter Wasser geschnitten wird ab Die in diesem Abschnitt enthaltenen Informationen behandeln Standardprozeduren und allgemeine Richtli nien bez glich der Anwendung Ein Stromschlag kann t dlich sein Betreiben Sie die se Anlage nicht mit abgenommenen Geh useteilen Ergreifen Sie alle Vorsichtsma nahmen um die Strom versorgung abzuschalten bevor Sie mit Instandhal tungs oder Wartungsarbeiten im Innern der Geh use oder des Brenners beginnen Lichtbogenstrahlung kann die Augen und Haut ver brennen und L rm kann Geh rsch den verursachen Tragen Sie einen Schwei helm mit entsprechenden Filtern Tragen Sie Geh r und K rperschutz 3 2 BEDIENUNGSELEMENTE UND ANZEIGEN DURCHFLUSSREGELUNG Alle Bedienungselemente befinden sich auf der Vorder seite der Durchflussregelung Die Bedientafel ist in drei Bereiche unterteilt TEST BETRIEB TEST RUN EINSPRITZ WA
9. oder Plasmaschneidausr stung vertraut ist ausgef hrt werden Die falsche Bedienung der Ausr stung kann zu Gefahrsituationen f hren die wiederum zu Verletzungen des Bedieners und Besch digung der Ausr stung f hren k nnen 1 Jeder Benutzer von Schwei oder Plasmaschneid Ausr stung muss mit folgenden Anwendungen vertraut sein seiner Bedienung der Standort des Notstops seiner Bedienung den wichtigen Sicherheitsvorkehrungen Schwei en und oder Plasmaschneiden 2 Der Benutzer muss versichern dass keine unberechtigte Person sich im beim Anlassen im Arbeitsbereich der Ausr stung befindet niemand ungesch tzt ist wenn der Bogen gez ndet wird 3 Der Arbeitsplatz muss f r den Zweck geeignet sein frei von Zugluft sein 4 Pers nliche Sicherheitsausr stung Tragen Sie immer geeignete pers nliche Sicherheitsausr stung wie Schutzbrille feuersichere Kleidung Sicherheitshandschuhe Tragen Sie keine lose h ngenden Gegenst nde wie Schals Armb nder Ringe usw die sich verfangen k nnten oder Br nde hervorrufen 5 Allgemeine Sicherheitsvorkehrungen Stellen Sie sicher dass das Stromr ckleitungskabel richtig angeschlossen ist Arbeit an Hochspannungsausr stung darf nur von einem qualifizierten Elektriker ausgef hrt werden Eine geeignete Feuerl schanlage muss deutlich gekennzeichnet und in der Nahe sein Schmierung und Wartung d rfen nicht w hrend des Betriebs der Ausr stung ausge
10. Durchflussregelung Anschlusseinheit Schneidgas R ckkopplungsspannung Verfahren in Ordnung Notaus Abstands Schutz Druckluft regelung versorgung Sekundares Schutzgas Schneidgas PT 15XL oder Pilotbogen Hochfrequenz PT 19XLS oder Wassereinspritzung PT 600 Strom an K hlmittel von Strom an Elektrische Anschl sse Fl ssigkeitsleitungen Nur f r den Einsatz mit dem PT 19XLS und PT 600 F r Werkst ck trockenes Schneiden muss sich der Einspritzwasser Schalter an der Durchflussregelung in der AUS OFF Stellung befinden Abbildung 2 2 ESP 1000 Schnittstellen Blockdiagramm 15 ABSCHNITT 2 INSTALLATION ZUR PARALLEL GESCHALTETEN STROMQUELLE 115 V WECHSELSTROM HILFSSTROM x ZUM PR FEN BEIM SCHNEIDBETRIEB ZUM LUFT VORHANG ZUR EINSPRITZ AUSSTOPSELN WASSERPUMPE STROM ZUM WASSER QUELLE KUHLER O ZUFUHR VOM DRUCKMINDERER ZUR ANSCHLUSS N ZUFUHR EINHEIT voM DRUCKMINDERER ZUR SCENE STARTGAS MASCHINEN CNC AUSLASS ZUR STEUERUNG ANSCHLUSS EINHEIT SCHNEIDGAS AUSLASS ZUR ANSCHLUSS EINSPRITZWASSER EINSPRITZWASSER EINHEIT EINLASS VON DER EINSPRITZ AUSLASS ZUR ANSCHLUSSEINHEIT WASSERPUMPE Abbildung 2 4 Durchflussregelungsanschl sse ABSCHNITT 2 INSTALLATION TABELLE 2 1 SCHLAUCHPAKETE KABELLANGE EINSPRITZWASSER KUHLWASSER STARTGASSCHLAUCH SCHNEID SCHLAUCH GASSCHLAUCH
11. MOTE Wenn die prim ren elektrischen Eingangsanschl sse der Stromquelle richtig angeschlossen wurden schlieBen Sie den Leistungstrennschalter der Hauptanschlussleitung Wand Strom wird angelegt und die Kontrollleuchte auf der Bedientafel leuchtet auf Die K hlungsl fter starten wenn mit dem Schneiden begonnen wird Stellen Sie den gew nschten Ausgangsstromwert an der Stromquelle oder ber die Fernregelung ein Bet tigen Sie die Startschalter auf der Schneidsteuerung um den Hauptkontaktgeber der Stromquelle einzuschal ten Strom wird an den Ausgangs Sammelschienenklem men der Stromquelle auftreten Beachten Sie nach Schnittbeginn das Amperemeter Voltmeter und oder den Schneidbetrieb Falls notwendig regeln Sie die Stromregelung nach Der Schneidlichtbogen wird erl schen und die Strom quelle wird sich automatisch abschalten wenn der Schneidbrenner ber den Rand des Werkst cks hinaus f hrt Die D se und Elektrode werden berm igem Verschlei ausgesetzt besonders bei 05 Deswegen ist es empfehlenswert den Schweifibogen durch ein Schwei bogen Stoppsignal zu l schen bevor der Bren ner das Werkst ck verl sst Eine korrekt installierte und funktionierende Stromquelle sollte wie folgt funktionieren A Nachdem die Stromquelle unter Strom gesetzt wurde am Leistungstrennschalter leuchtet die Netzstrom MAIN POWER Lampe auf der Bedientafel auf und die Fehleranzeigeleuchte blinkt und erl scht dann
12. abgen tzte deformierte oder verunreinigte Teile sollten gleich ersetzt werden Sollten Reparaturen oder Auswechslungen n tig sein empfiehlt der Hersteller eine telefonische oder schriftliche Service Beratung an den Vertragsh ndler zu beantragen von dem Sie die Anlage gekauft haben Diese Anlage oder jegliche Teile davon sollten ohne vorherige schriftliche Genehmigung des Herstellers nicht ge ndert werden Der Benutzer dieser Anlage hat die alleinige Verantwortlichkeit f r St rungen die auftreten infolge von Missbrauch fehlerhafter Wartung Besch digung nicht ordnungsgem er Reparatur oder nderungen die nicht von dem Hersteller oder einem vom Hersteller autorisierten Servicezentrum durchgef hrt werden LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME SCH TZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN ABSCHNITT ABSATZ ABSCHNITT 1 1 1 1 2 1 3 ABSCHNITT 2 2 1 2 2 2 3 2 4 2 5 2 6 2 7 2 8 ABSCHNITT 3 3 1 3 2 3 3 3 4 3 5 3 6 3 7 3 8 3 9 ABSCHNITT 4 4 1 4 2 4 3 4 4 INHALTSVERZEICHNIS TITEL SEITE SICHERHEITSVORKEHRUNGSEN eerte tentent tenentes 5 Ul cm 7 Allgemeines Ausstattungsmerkmale Komponentenbeschreibung INSTALLATION 11 13 Tli 13 Standorte f r die Anlagenkomponenten eee 13 Anlagenanschl sse
13. r k nnen HALTER Sie F 15 031 entnehmen Abbildung 3 2 PT 15XL Brennerbauteile f r das Schneiden mit Sauerstoff TABELLE 3 5 BAUTEILE F R SAUERSTOFFSCHNEIDEN MIT DEM PT 15XL ELEKTRODEN ELEKTRODE D SENBAUGRUPPE DRALL GASVERTEILER Durchmesser TEILENR serienm ig ZOLL mm 20398 20763XL 0 099 20751 8 OFFN 4 OFFN 2 5 KERAMIK KERAMIK 2075586 948142 0 099 2 5 20920 8 OFFN 4 OFFN UMG KERAMIK KERAMIK UMGEKEHRT UMGEKEHRT 20918 948143 HALTER 35666XL 35662 8 OFFN plan 35664 KERAMIK 35660 0 116 2 9 35663 8 OFFN UMG KERAMIK 0 120 3 0 35665 UMGEKEHRT UMG 35661 35 ABSCHNITT 3 BETRIEB TABELLE 3 6 REGELEINSTELLUNGEN FUR DAS SAUERSTOFFSCHNEIDEN MIT DEM PT 15XL MATERIAL STROM SPAN SAUERSTOFF EINSPRITZ SCHNITT ABSTAND STARKE STARKE NUNGS SCHNEIDGAS WASSER GESCHWINDIGKEIT BRENNER ZUM KOHLEN AMPERE EINSTEL DURCHFLUSS DURCH WERKST CK STOFFSTAHL LUNG FLUSS Zoll pro mm pro Zoll Minute Minute 1 8 3 2 mm 120 125 NIEDRIG 5 HOCH 7 175 200 4445 5080 1 2 ZOLL 12 7 mm FURS 1 4 6 4 mm 120 125 NIEDRIG 5 HOCH 7 150 170 3810 4318 DURCHSCHLA GEN 1 2 12 7 mm 125 130 NIEDRIG 5 HOCH 7 90 100 286 2540 1 8 5 32 Zoll EL M 2 4 0 mm 3 4 19 1mm _ 19 1mm 130 135 135 NIEDRGS 5 HOCH 7 6070 70 1524 1778 1778 FURS NES 135 140 NIEDRIGS HOCH 7 40 50 1016 1270 SCHNEIDEN Eine h here Geschwindigkeit kann manchmal bei dickeren Platt
14. weon 35 p pm fons Schnittdaten STARTGAS 150A D SE 150 SCHNEIDGAS LUFT WERKSTOFF KOHLENSTOFFSTAHL SCHUTZGAS LUFT MATERIALST RKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START SCHNEI SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN STARKE ZOLL MM PSI BAR DEN BEI 60 PSI ZOLL MIN MIN ou Je Tess oars ws E 0250 s ona a1 oars w 0375 pw ana wena ar oss e one E m rs anna ens fos oss one ous pw ana we ss Joso omo oro fo mna weona os oso s oars o 5 ona Tess 2s oim rs oars Schnittdaten STARTGAS D SE 200 SCHNEIDGAS WERKSTOFF ALUMINIUM SCHUTZGAS MATERIALST RKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START SCHNEI SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN STARKE ZOLL MM PSI BAR DEN BEI 60 PSI MIN MIN PSI BAR 48AR Te ek qe ek us 15 wena aa ra 9 ho e pes emo m 9 pas a CC aa ne ne oars 51 ABSCHNITT 3 BETRIEB SCHNEIDTABELLEN FUR DEN PT 19XLS UND PT 600 Schnittdaten STARTGAS LUFT D SE 200 SCHNEIDGAS LUFT WERKSTOFF ALUMINIUM SCHUTZGAS LUFT MATERIALST RKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START SCHNEI SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN STARKE ZOLL MM PSI BAR DEN ra ZOLL ZOLL MIN MIN PSI BAR
15. 2 5 Anschl sse der Anschlusseinheit Zum Brenner Zur Stromquelle 1 Schlie en Sie das Brennerpaket an die Anschlussein heit an berpr fen Sie dass der Standort der Einheit 2 Schlie en Sie das die 4 0 Stromkabel an den An den ben tigten Bewegungsspielraum f r den Bren schlussbolzen der Netzstrom Sammelschiene TB3 ner erm glicht siehe Abbildung 2 6 an Die Anzahl der Kabel h ngt von der maximalen Schnitttiefen Leistung der Instal A Schlie en Sie die K hlwasser K hlmittel Zufuhr lation ab Drei Kabel m ssen angeschlossen werden und den Auslass mit dem internen Stromkabel um die gesamten 1000 Ampere zu leiten an den Anschl ssen auf der Netzstromanschluss stells Sammalschiene im nme dar Anschl sse W hlen Sie die Ausgangskabel zum Plasmaschneiden einheit an Siehe Abbildung 2 6 Ein Anschluss auf Basis eines 4 0 AWG amerikanische Drahtst rke hat Rechtsgewinde und der andere Linksge 600 Volt isolierten Kupferkabels f r jeweils 400 Am winde Das Linksgewinde wird durch eine Rille pere Ausgangsstrom Benutzen Sie kein gew hnliches oder Kerbe auf dem Sechskant des Anschlusses isoliertes 100 Volt Schwei kabel gekennzeichnet ABSCHNITT 2 Jedes 4 0 Kabel muss mit dem entsprechenden Kabelschuh terminiert werden bevor sie an die Sammelschiene angeschlossen werden Jedes Kabel verlauft durch eine der drei Zugentlastungen an der Anschlusseinheit Stellen Sie sicher dass weder Kabelschuhe noch blanke Dr hte da
16. 3 8 25 50 100 fo sse sot Last Gober oar 69 bar 69 ber 69 bar aber soar 69 bar 69 bar ette ntur za ratur estar or sot ota Tester 15XL 32 ABSCHNITT 3 Nach der Deionisierung sollte das Wasser einen 30 Mikron Filter durchlaufen bevor es in die Einspritzwasserpumpe gelangt Entnehmen Sie Abbildung 2 13 weitere Einzelheiten zur Installation B Kalibrierung des Einspritzwasserstrom Systems Dies wird durchgef hrt um das Einspritzwasser System zu kalibrieren wenn es mit dem PT 15XL Schneidbrenner eingesetzt wird Nach Abschluss des Verfahrens ist der Einspritzwasserstrom sprechend den Durchflussmengen schaltern f r jeden Einsatz gem den verschiedenen Schneidkabelma en eingestellt 1 Stellen Sie sicher dass die Durchflussregelung einge schaltet ist dass sich der EIN ON AUS OFF Schalter in der EIN Stellung befindet und dass die Kontroll leuchte aufleuchtet 2 Stellen Sie den TEST BETRIEB TEST RUN Wahl schalter entweder auf SCHNEIDGAS CUT GAS oder STARTGAS START GAS 3 Schalten Sie den EINSPRITZWASSER EIN AUS Schalter CUT WATER ON OFF auf AN ON 4 Schalten Sie den EINSPRITZWASSER HOCH NIEDRIG Schalter CUT WATER HIGH LOW auf HOCH HIGH 5 Schalten Sie den DURCHFLUSSMENGENSCHALTER FLOW RATE auf 5 6 Stellen Sie die EINSPRITZWASSER CUT WATER Druckregelschraube solange ein bis der EINSPRITZ WASSERSTROM CUT WATER FLOW Druckanzei
17. Anzeige leuchtet auf wenn Eingangsstrom an die Stromquelle angelegt wird PILOTBOGEN HOCH NIEDRIG Schalter PILOT ARC HIGH LOW erm glicht die Wahl zwischen HOCH HIGH oder NIEDRIG LOW f r den Pilotbogenbereich VOLTMETER zeigt die Lichtbogenspannung w hrend des Schneidens an BETRIEB F AMPEREMETER AMMETER zeigt die Lichtbogen stromst rke w hrend des Schneidens an Entnehmen Sie Beschreibungen der Steuerfunktionen f r die ESP 400 und Ultra Life 300 der entsprechenden Bedienungsanleitung 3 3 VORPRODUKTIONS TEST PR FUNG Die Vorproduktionstests und pr fungen bieten den Vor teil dass die Parameter schon eingestellt und in entspre chender Reihenfolge vorbestimmt wurden bevor mit dem Schneiden von tats chlichem Material begonnen wird A TESTFUNKTIONEN Der TEST BETRIEB TEST RUN Teil auf der Bedientafel der Durchflussregelung erm glicht es dem Benutzer Teile der Anlage zu pr fen Gas und Wasserleitungen zu sp len und zwischen zwei unterschiedlichen Be triebsarten RUN zu w hlen B BETRIEBSARTEN RUN Die erste Betriebsart RUN 1 BETRIEB 1 beginnt mit Startgas bei Startgasstrom und schaltet bei der Schwei bogen bertragung auf Schneidgas um Das Startgas kommt vom N Gaseingang auf der R ck seite der Durchflussregelungseinheit Das Schneidgas kommt entweder vom N oder O Eingang auf der R ckseite der Durchflussregelungseinheit Die Wahl des Schneidgases erfolgt durch den O N Wahlsch
18. Arc Stop Signal prior to running off work or use a waste plate to run off on This is most important with O cut ting Flipping or twisted parts hitting Change program or fix table torch Skeleton cutting Cutting skeletons to facilitate their removal from the table can adversely affect electrode life by A Causing the torch to run off the work see above B Causing multipop edge starts see below C Greatly increasing the frequency of starts This is mainly a problem for O cutting and can be alleviated by choosing a path with a minimum number of starts or by bridging gaps in the skeleton with water plates D Increased likelihood that the plate will spring up against the nozzle causing a double arc This can be mitigated by careful operator attention and by increasing stand off and reducing cutting speeds 68 SECTION 4 1 MAINTENANCE TROUBLESHOOTING GUIDE Cont Reduced consum able electrode life O and N cutting cont Height control problems Piercing standoff too low Starting on edges with multipop starts Drawn arc from falling part Purity and dryness of gas Gas switching is not activating 69 Since many of these problems are most se vere with O cutting consumables consider when it may be practical to cut skeletons with N consumables A When you will be changing to N consumables for the next plate anyway B When one plasma station on the machine is n
19. MM PSI BAR DEN BEI60PSI MIN MIN PSI BAR 48AR Schnittdaten STARTGAS N 100A D SE 100 SCHNEIDGAS WERKSTOFF KOHLENSTOFFSTAHL SCHUTZGAS LUFT MATERIALSTARKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START SCHNEI SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN STARKE ZOLL MM PSI BAR DEN BEI60PSI MIN MIN PSI BAR 48AR 0250 nz aa oars ro 0375 pe qe exs fo ES u as ex as oars ES Schnittdaten STARTGAS LUFT DUSE 150 SCHNEIDGAS LUFT 150A WERKSTOFF ALUMINIUM SCHUTZGAS LUFT MATERIALST RKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START 5 scHUTz DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ST RKE Jou MM PSI BAR DEN BEI 60 PSI ZOLL MIN MIN 0250 s weona aa oars e a sone weona a oars o sone weona as a 49 ABSCHNITT 3 BETRIEB SCHNEIDTABELLEN FUR DEN PT 19XLS UND PT 600 Schnittdaten STARTGAS N ODER H35 DUSE 150 SCHNEIDGAS H35 WERKSTOFF ALUMINIUM SCHUTZGAS N 2 MATERIALSTARKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START 5 schutz DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ST RKE zou MM PSI BAR DEN BEI 60 PSI MIN MIN PSI BAR 48AR 0250 s oona neona as oars 0375 ia fona wore s pc EE Schnittdaten STARTG
20. lagern Sie sie in einem sauberen trockenen und gut bel ftetem Bereich 2 2 Standorte f r die Anlagenkomponenten Stromquelle Wenn Sie die Stromquelle mit Hilfe der Hebe sen anheben ist zu gew hrleisten dass die Hebevor richtung sicher mit BEIDEN Hebe sen verbunden ist um Sachschaden an der Anlage oder Personensch den zu verhindern BENUTZEN SIE KEINE HEBEVOR RICHTUNG DIE DIE EINHEIT BESCH DIGEN K NNTE Der Aufstellort der Stromquelle sollte sorgf l tig gew hlt werden um eine zufriedenstellende und betriebssichere Leistung zu gew hrleisten Die Kompo nenten der Stromquelle werden durch Luftumw lzung auf der richtigen Betriebstemperatur gehalten indem Ventilatoren die Luft durch das Geh use ziehen Daher ist es wichtig dass die Stromquelle drinnen und in einem offenen Bereich aufgestellt wird wo die Umluft ungehindert um die ffnungen an der Vorderseite am Boden und der R ckseite zirkulieren kann Wenn Platz knapp bemessen ist sorgen Sie daf r dass mindestens 0 60 m zwei Fu Abstand an der Geh user ckseite gelassen werden Der Aufstellort sollte so gew hlt werden dass ein INSTALLATION Minimum an Schmutz Staub oder Feuchtigkeit in den Luftstrom eingesogen wird Es ist erstrebenswert die Anlage so aufzustellen dass das Dachblech und die Seitenbleche f r die Reinigung und St rungssuche ab genommen werden k nnen In Bezug auf eine Schneid anlage kann die Stromquelle nahezu berall aufges
21. lowing paragraphs 0 Ready state The Ready state is the normal state for the system to be in when not executing the cutting process In this state the system awaits the start signal from the cutting ma chine and monitors the selection keys and safety switches While in this state it is possible to activate the gas flows and cut water flow for testing and purging the system 1 Preflow state The Preflow state is a fixed duration and is reached only from state 0 Nitrogen is always the preflow gas in RUN 1 position Selected cut gas type and flow is the preflow gas in RUN 2 position Cut water flow during preflow whenev er a water injection torch is used and cut water is switched on at the front panel The air curtain output is energized at this time also 2 Open Circuit Voltage State The main contactor of the power source is activated after the preflow and a short time is allowed for the open cir cuit voltage to be reached SECTION 4 3 PILOT ARC STATE The Pilot Arc State is started by activating the high fre quency unit The time allowed between this and the re quirement of a current flow signal from the power source is a fixed time If the signal from the power source is not received during this time the state is transferred to the not ready state 7 4 CUTTING STATE In the Cutting State the cut gas is turned on and the start gas off if using RUN 1 A signal is sent to the cutting ma chine control i
22. ver ndern Sie den Wasserpegel im Wasserbad zwischen den Schnitten um den angesammelten Wasserstoff abzuf hren G Halten Sie den pH Wert des Wassers bei 7 neu tral Hierdurch wird die Geschwindigkeit der chemischen Reaktionen zwischen Wasser und Metallen verringert H Der vorprogrammierte Teileabstand sollte min destens das Zweifache der Schnittfugenbreite betragen um zu gew hrleisten dass sich immer Material unter dem Schwei bogen befindet ABSCHNITT 3 M gliche Explosionsgefahr beim Plasmaschneiden von Aluminium Lithium Legierungen Aluminium Lithium Al Li Legierungen werden in der Luft und Raumfahrtindustrie verwendet weil sie im Vergleich zu konventionellen Aluminiumlegierungen 1096 Gewicht einsparen Es gibt Berichte die belegen dass geschmolzene Aluminium Lithium Legierungen Explosionen verursachen k nnen wenn sie mit Wasser in Kontakt kommen Deswegen sollten diese Legierun gen nicht in Gegenwart von Wasser plasmageschnitten werden Diese Legierungen sollten nurtrocken auf einem trockenen Tisch geschnitten werden Alcoa hat ermittelt dass trockenes Schneiden auf einem trockenen Tisch unbedenklich ist und zu guten Schneidresultaten f hrt NICHT ber Wasser trocken schneiden AUF KEINEN FALL mit Wassereinspritzung schneiden Nachstehend sind einige Aluminium Lithium Legierungen aufgef hrt die derzeit erh ltlich sind Alithlite Alcoa X8192 Alcoa Alithally Alcoa Navalite US Navy 2090 Legi
23. was den Betrieb in einer weitgehend trockenen Zone erm glicht selbst dann wenn der Bren nerkopf 51 76 mm 2 3 Zoll untergetaucht ist PT15XL LUFTVORHANG PT 19XLS FUR HOHE BEANSPRUCHUNG LUFTVORHANG Abbildung 1 10 Luftvorhangbaugruppe Die Schnittqualit t und Schnittgeschwindigkeit unter Wasser verbessern sich beim Einsatz des Luftvorhangs bei allen Schneidanwendungen mit dem PT 19XLS und beim Schneiden mit O Wassereinspritzung mit dem PT 15XL Blasend mpfer Das Blasend mpfer System erzeugt eine von Wasser umgebene Luftblase damit der PT 15XL Brenner ohne nennenswerte Einbu en an Schnittqualit t unter Wasser mit Sauerstoffschneidgas und Wassereinspritzung zum Schneiden eingesetzt werden kann Diese Vorrichtung erm glicht au erdem das Schneiden ber Wasser da der durch den Blasend mpfer flie ende Wasserstrom Rauch L rm und UV Strahlung des Schwei BESCHREIBUNG Abbildung 1 11 Blasend mpfer Baugruppe bogens reduziert Eine separate Wasserpumpe rezirkuliert gefiltertes Wasser vom Wasserschneidbecken durch den Blasend mpfer PT 19XLS Wasserd mpfer Der PT 19XLS Wasserd mpfer funktioniert hnlich wie der oben beschriebene Blasend mpfer Abbildung 1 12 PT 19XLS Wasserd mpfer Baugruppe ABSCHNITT 1 BESCHREIBUNG TABELLE 1 1 ANLAGENTEILE DER ESP 1000 BESCHREIBUNG TEILENUMMER BEDIENUNGSANLEITUNG Stromquellen Ultra Life 300 460 575 V 3 Phasen 60 Hz 33520 F 15 141 ESP 400C 460 V
24. 2 50 8 0 200 5 1 mm 180 190 1 2 15 381 18 457 35 889 UMGEKEHRT 63 3 2075615 gt sansa ET 1 1 2 38 1 0 230 5 8 mm 750 5 8 15 9 35 889 35 88 2 50 8 20 3615 5 8 5 9 20608 20 508 B ad nauim UMGEKEHRT 2075690 HINWEIS 3 6 H35 SCHNEIDEN MIT DEM PT 15XL Beim Auswechseln von Verschlei teilen vor der Installation und dem Neustart des Brenners immer Wasser oder K hlmittel von den Teilen abwischen Der Steckschl ssel f r den Ausbau der Elektrode muss auch sauber sein Er darf keine Verunreinigungen auf der Elektrode hinterlassen H35 ist eine Mischung aus Wasserstoff und Argon die zum Schneiden von Materialst rken von 76 2 152 4 mm 3 6 Zoll eingesetzt werden kann Der Wasserstoffanteil des Gasgemisches ist entflammbar und bedarf also bestimm ter Vorsichtsma nahmen Unterwasserschneiden mit H35 B Stellen Sie den O N Durchflussregelungsschalter auf N wird nicht empfohlen Tabelle 3 14 zeigt die Regeleinstel diii lungen f r die entsprechenden Schneidbedingungen C Schalten Sie den Einspritzwasserschalter CUT WATER ON OFF auf AN ON A Installieren Sie die Hochstrom Brennerteile im Schneid brenner gem f Tabelle 3 13 ELEKTRODEN CASUERTEILER DUSE HALTER DUSEN HALTER A ELEKTRODE Abbildung 3 4 PT 15XL Brennerkopfbaugruppe f r das Schneiden mit H35 TABELLE 3 13 BAUTEILE F R DAS SCHNEIDEN MIT H35 MIT DEM PT 15XL ELEKTRODEN ELEKTRODE D
25. 3 Phasen 60 Hz 0558001729 F 15 657 400 V 3 Phasen 50 Hz CE 0558001730 F 15 681 575 V 3 Phasen 50 Hz 0558001731 F 15 657 ESP 600C 460 V 3 Phasen 60 Hz F 15 656 400 V 3 Phasen 50 Hz CE F 15 682 575 V 3 Phasen 60 Hz F 15 656 Plasmabrenner Der grundausgestattete Brennerk rper kann in sieben Anschlussdrahtlangen zwischen Anschlusseinheit und Brenner geliefert werden Die austauschbaren Brennerbauteile werden nach Schneidgasart und verwendeter Stromst rke gew hlt PT 15XL 1 37 m 4 5 21307 PT 15XL 1 82 m 6 Fu 21304 PT 15XL 3 65 m 12 Fu 21305 PT 15XL 4 57 m 15 Fu 21301 PT 15XL 5 18 m 17 Fu 21306 PT 15XL 6 09 m 20 Fu 21302 PT 15XL 7 62 25 Fu 21303 PT 19XLS 1 37 m 4 5 Fu 37086 F 15 430 PT 19XLS 1 82 m 6 8 37087 PT 19XLS 3 65 m 12 Fu 37088 PT 19XLS 4 57 m 15 Fu 37089 PT 19XLS 5 18 m 17 Fu 37090 37091 37092 PT 19XLS 6 09 m 20 Fu PT 19XLS 7 62 m 25 Fu 600 1 37 m 4 5 Fu 0558001827 PT 600 1 82 m 6 Fu 0558001828 600 3 65 m 12 Fu 0558001829 600 4 57 m 15 Fu 0558001830 PT 600 5 18 m 17 Fu 0558001831 PT 600 6 09 m 20 Fu 0558001832 PT 600 7 62 m 25 Fu 0558001833 Durchflussregelung Fungiert als Schnittstelle f r Fl ssigkeiten 21294 F 15 106 Gase und Strom Anschlusseinheit Fungiert als Verbindungssystem zwischen Brenner 21295 F 15 107 und dem Rest der Anlage und w
26. 460 0188 Fax 62 21 461 2929 JAPAN ESAB Japan Tokyo Tel 81 3 5296 7371 Fax 81 3 5296 8080 MALAYSIA ESAB Malaysia Snd Bhd Shah Alam Selangor Tel 60 3 5511 3615 Fax 60 3 5512 3552 SINGAPORE ESAB Asia Pacific Pte Ltd Singapore Tel 65 6861 43 22 Fax 65 6861 31 95 SOUTH KOREA ESAB SeAH Corporation Kyungnam Tel 82 55 269 8170 Fax 82 55 289 8864 UNITED ARAB EMIRATES ESAB Middle East FZE Dubai Tel 971 4 887 21 11 Fax 971 4 887 22 63 Representative offices BULGARIA ESAB Representative Office Sofia Tel Fax 359 2 974 42 88 EGYPT ESAB Egypt Dokki Cairo Tel 20 2 390 96 69 Fax 20 2 393 32 13 ROMANIA ESAB Representative Office Bucharest Tel Fax 40 1 322 36 74 RUSSIA CIS ESAB Representative Office Moscow Tel 7 095 937 98 20 Fax 7 095 937 95 80 ESAB Representative Office St Petersburg Tel 7 812 325 43 62 Fax 7 812 325 66 85 Distributors For addresses and phone numbers to our distributors in other countries please visit our home page www esab com ESAB AB SE 695 81 LAXA SWEDEN Phone 46 584 81 000 www esab com 0558007729 08 2007
27. 48142 N H35 ES AL 21802 21944 Schaft 22028 4 Loch STD 948143 22496Umg 4 Loch Umg 200A 6 bis 50 mm 100A 250A 100 360A Spitze 22031 34086XL 948142 Luft N O KS ES AL 21802 21944 Schaft 22028 4 Loch STD 948143 22496Umg 4 Loch Umg 6 bis 38 mm 100A 250A 100 360A Spitze 22031 948142 ES AL 21802 21944 Schaft 22028 4 Loch STD 948143 22496Umg 4 Loch Umg 250A 6 bis 50 mm 100A 250A 100 360A 21822 34086XL 35660 Luft O KS ES AL 21802 21944 einteilig 8x0 047 35661 22496Umg 8x0 047 Umg 250A 6 bis 50 mm 100A 250A 100 360A 21822 35660 H35 ES AL 21802 21944 einteilig 8x0 047 35661 22496Umg 8x0 047 Umg 325 360A 13 bis 50 mm 100 360A 35885 35886XL 35660 Luft N O KS ES AL 21944 einteilig 8 x 0 047 35661 22496Umg 8 x 0 047 Umg 325 360A 13 bis 50 mm 100A 360A 35885 35660 N H35 KS ES AL 21944 einteilig 8x0 047 35661 22496Umg 8x0 047 Umg 400 450A 19 bis 50 mm 100A 360A 22195 22194 KS ES AL 21944 einteilig 32 x 0 023 2 400 450A 19 bis 50 mm 100A 360A 22195 35660 H35 AL ES 21944 einteilig 8x0 047 35661 22496Umg 8x0 047 Umg 25 bis 75 mm 100 360A 22401 35660 KS ES AL 21944 einteilig 8x0 047 35661 22496Umg 8x0 047 Umg 43 ABSCHNITT 3 HINWEIS N here Angaben zum PT 19XLS PT 600 k nnen Sie Ihrer Brenneranleitung entnehmen NIEDERSTROMSCHNEIDEN MIT LUFT UND DEM PT 19 XLS 50 bis 100 Ampere 1 Vergewissern S
28. 715 6350 5 32 4 0 20 1 4 3 8 95mm 300 127 HOCH 165 180 4191 4572 5 32 4 0 20 1 4 1 2 12 7 30 132 HocH1 135 145 3429 3683 5 32 4 0 30 2 1 3 2585 190 2159 1060 oul 3 ws oen soso vate wen Cant 30 131 7555 1995 203 sazan waa 1 1 4 340 140 NIEDRIG 6 40 45 1016 1143 1 4 6 4 30 2 1 31 8 mm 1 1 4 NIEDRIG 6 45 50 1143 1270 1 4 6 4 0 2 1 31 8 mm Die Einspritzwasser Durchflusseinstellung sollte auf HOCH 7 HIGH 7 gestellt sein HINWEISE Die Einstellung f r Stickstoff Startgas sollte 26 psig sowohl f r das Schneiden ber als auch f r unter Wasser betragen Brennerbauteile f r einen PT 15XL sowohl f r ber als auch f r unter Wasser Schneiden mit Sauerstoff sind D se TEILENR 35662 oder 35663 umgekehrt bis zu 300 Ampere TEILENR 35664 oder 35665 umgekehrt f r ber 340 bis 360 Ampere Drall Gasverteiler TEILENR 35660 oder 35661 umgekehrt Elektrode TEILENR 35666XL 37 ABSCHNITT 3 BETRIEB TABELLE 3 9 NIEDERSTROM SCHNEIDBEDINGUNGEN MIT DEM PT 15 UBER WASSER MATERIAL STROM SPANNUNGS SCHNEIDGAS EINSPRITZ SCHNITTGE ABSTAND ART STARKE EINSTELLUNG DURCHFLUSS WASSER SCHWINDIGKEIT BRENNER STARKE AMPERE DURCHFLUSS ZOLL MIN ZUM ZOLL MM MM MIN WERKSTUCK ZOLL MM 210 6096 165 191 90 19 wees 40098 ome
29. AS LUFT D SE 150 SCHNEIDGAS LUFT WERKSTOFF EDELSTAHL SCHUTZGAS LUFT 00 ES 762 w E GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START 5 schutz DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ST RKE zou MM PSI BAR DEN ae ZOLL ZOLL MIN MIN PSI BAR s weona as oars Do ow es pw os 10 na weona as oars o ps wo os Toe a Jao weona as oars ro oar pe wo ws oso fo weona oss vs wo 25 Tes hp na weors as a oars ro T ppm pL ee Schnittdaten STARTGAS N DUSE 150 SCHNEIDGAS 150A WERKSTOFF EDELSTAHL SCHUTZGAS LUFT MATERIALST RKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START 5 schutz DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ST RKE Joi MM PSI BAR DEN BEI 60 PSI ZOLL MIN MIN s Tone weona aa oars 50 ABSCHNITT 3 BETRIEB SCHNEIDTABELLEN FUR DEN PT 19XLS UND PT 600 Schnittdaten STARTGAS DUSE 150 SCHNEIDGAS WERKSTOFF KOHLENSTOFFSTAHL SCHUTZGAS MATERIALST RKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START SCHNEI scHuTz DURCHSCHLAG SCHNEIDEN STARKE zou MM PSI BAR DEN BEI 60 PSI ZOLL MIN MIN PSI BAR_ 4BAR mn ou s fe uen 46 aus e ana mens Js re ona
30. Ausr stung muss vorgenommen werden und kein Zubeh r ist f r das Schneiden unter Wasser n tig Allerdings muss bei einem automatischen Schneidsystem der Anfangsab stand beim Start des Schnitts geregelt werden Beim Unterwasserschneiden von Materialien bis zu einer St rke von 25 4 mm 1 Zoll wird weder die Schnittge schwindigkeit noch das Erscheinungsbild der Schnitt fl che merklich beeinflusst Die Schnittgeschwindigkeit sowie Schnittflachenqualitat nimmt ab wenn Platten einer St rke zwischen 25 4 76 2 mm 1 bis 3 Zoll geschnitten werden Das Unterwasserschneiden von Platten mit einer St rke von 76 2 mm 3 Zoll oder mehr wird nicht empfohlen Das Unterwasserschneiden mit Sauerstoff erfordert die Benutzung eines Luftvorhangs oder Blasend mpfers HINWEIS Wenn unter Wasser geschnitten wird ist besondere Vorsicht geboten wenn ein Rostschutzmittel im Was ser ist Einige Rostschutzmittel enthalten genug lei tende Substanzen um eine Lichtbogenz ndung zu unterbinden 10005 hergestellt von Chemicals Methods Inc ist ein geeignetes Rostschutzmittel 2 Wasserd mpfer Wahlm glichkeit PT 15XL und N Plasmagas Ein weiteres Verfahren zur Rauchminderung ist die Benutzung eines Wasserd mpfers entweder ber oder unter Wasser F r maximale Wirksamkeit wird empfohlen dass der Wasserd mpfer gemeinsam mit einem Wasserbad verwendet wird um 99 596 der sch dlichen Gase und Feinstaubemissionen des Plas maschneidbetrie
31. BEDIENUNGSANLEITUNG ESP 1000 PLASMARC ANLAGE AUTOMATISIERTES SCHNEIDEN MIT DEM PT 15XL ODER PT 19XLS 0558007729 08 2007 SICHERN SIE SICH DASS DIESE INFORMATION DEM BEDIENER AUSGEHANDIGT WIRD SIE K NNEN ZUSATZLICHE KOPIEN VON IHREM HANDLER ERHALTEN Diese BEDIENUNGSANLEITUNG ist fiir erfahrene Bediener gedacht Wenn Sie mit den Bedienungsgrunds tzen und sicheren Verfahren f r Lichtbogenschwei en und schneiden nicht v llig vertraut sind empfehlen wir Ihnen dringend unsere Brosch re Vorsichtsma nahmen und sichere Verfahren f r Lichtbogenschwei en schneiden und abtragung Formular 52 529 zu lesen Erlauben Sie unerfahrenen Personen NICHT diese Anlage zu installieren zu bedienen oder zu warten Versuchen Sie NICHT diese Anlage zu installieren oder bedienen bevor Sie diese Anleitungen gelesen und v llig verstanden haben Wenn Sie diese Anleitungen nicht v llig verstanden haben wenden Sie sich an Ihren Handler f r weitere Informationen Lesen Sie die Sicherheitsma nahmen vor der Installation und Bedienung der Anlage VERANTWORTUNG DES BENUTZERS Diese Anlage wird gem ihrer Beschreibung in diesem Handbuch und den beiliegenden Aufklebern und oder Einlagen funktionieren wenn sie gem der gegebenen Anleitungen installiert bedient gewartet und repariert wird Diese Anlage muss regelm ig gepr ft werden Fehlerhafte oder schlecht gewartete Anlagen sollten nicht verwendet werden Zerbrochene fehlende
32. DS ESAB Nederland B V Utrecht Tel 31 30 2485 377 Fax 31 30 2485 260 NORWAY AS ESAB Larvik Tel 47 33 12 10 00 Fax 47 33 11 52 03 POLAND ESAB Sp zo o Katowice Tel 48 32 351 11 00 Fax 448 32 351 11 20 PORTUGAL ESAB Lda Lisbon Tel 351 8 310 960 Fax 351 1 859 1277 SLOVAKIA ESAB Slovakia s r o Bratislava Tel 421 7 44 88 24 26 Fax 421 7 44 88 87 41 SPAIN ESAB Ib rica S A Alcal de Henares MADRID Tel 34 91 878 3600 Fax 34 91 802 3461 SWEDEN ESAB Sverige AB Gothenburg Tel 46 31 50 95 00 Fax 446 31 50 92 22 ESAB International AB Gothenburg Tel 46 31 50 90 00 Fax 446 31 50 93 60 SWITZERLAND ESAB AG Dietikon Tel 41 1 741 25 25 Fax 41 1 740 30 55 North and South America ARGENTINA CONARCO Buenos Aires Tel 54 11 4 753 4039 Fax 54 11 4 753 6313 BRAZIL ESAB S A Contagem MG Tel 455 31 2191 4333 Fax 455 31 2191 4440 CANADA ESAB Group Canada Inc Missisauga Ontario Tel 1 905 670 02 20 Fax 1 905 670 48 79 MEXICO ESAB Mexico S A Monterrey Tel 452 8 350 5959 Fax 52 8 350 7554 USA ESAB Welding amp Cutting Products Florence SC Tel 1 843 669 44 11 Fax 1 843 664 57 48 Asia Pacific CHINA Shanghai ESAB A P Shanghai Tel 86 21 5308 9922 Fax 86 21 6566 6622 INDIA ESAB India Ltd Calcutta Tel 91 33 478 45 17 Fax 91 33 468 18 80 INDONESIA P T ESABindo Pratama Jakarta Tel 62 21
33. EIT START SCHNEI SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN STARKE ZOLL MM PSI BAR DEN SE ZOLL mn ZOLL MIN MIN PSI BAR oes ess 5 hp nr 7 oes ps De o Schnittdaten STARTGAS H35 D SE 600 SCHNEIDGAS H35 WERKSTOFF ALUMINIUM SCHUTZGAS N 2 MATERIALSTARKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT ZOLL m START SCHNEI SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ST RKE zou MM PSI BAR DEN BEI 60 PSI MIN MIN PSI BAR 48AR 1 25 RUN 2 HOCH 4 8 BETRIEB 2 1 50 38 RUN 2 HOCH 4 8 BETRIEB 2 2 50 RUN 2 HOCH 4 8 bewegend BETRIEB 2 3 75 RUN 2 HOCH 4 bewegend BETRIEB 2 ABSCHNITT 3 BETRIEB SCHNEIDTABELLEN FUR DEN PT 19XLS UND PT 600 Schnittdaten STARTGAS H35 D SE 600 SCHNEIDGAS H35 WERKSTOFF ALUMINIUM SCHUTZGAS Luft MATERIALST RKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT ZOLL START SCHNEI schutz DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ST RKE ou MM PSI BAR DEN 2 ZOLL MIN MIN PSI BAR 1 50 38 RUN 2 HOCH 4 BETRIEB 2 2 50 RUN 2 HOCH 4 bewegend BETRIEB 2 3 75 RUN 2 HOCH 4 bewegend BETRIEB 2 Schnittdaten STARTGAS N 2 DUSE 600 SCHNEIDGAS N WERKSTOFF ALUMINIUM SCHUTZGAS LUFT MATERIALST RKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT ZOLL START schutz DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ST RKE zoL
34. Excessive pilot arc on time Process factors Cut water not at torch when arc starts Inadequate initial delay Pierce not complete before starting Excessive initial delay Improper torch assembly Improper piercing technique Running pilot arc without transfer Using non genuine consumables Improper connection or in advertent grounding of pilot arc cable running from Power Source to Plumbing Box Worn feet on retaining 71 This refers to crashes or nozzle damaged caused by the front end of the torch catching on top spatter after a pierce Hold the torch at a high standoff for a longer lead in to avoid this problem Refer to paragraphs 3 3 7 and 3 3 8 to make necessary adjustments Reduce speed to prevent rooster tailing during cut Reduce speed corners if rooster tailing occurs only coming out of corners Same as for electrode above Check cut water system Increase delay time Decrease initial delay Reassemble torch properly Check for gas and water leaks Refer to paragraph 3 3 6 Running pilot arcs without transfer is very damaging to nozzles Check standoff and work connections Replace with genuine consumables Connect wire properly in the Power Source Make sure there are no breaks in the insula tion Replace retaining cup SECTION 4 3 Poor cut quality MAINTENANCE TROUBLESHOOTING GUIDE Cont Dross and cut surface Varying characteristics of materia be
35. GAS N MATERIALSTARKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START 5 schutz DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ST RKE zou MM PSI BAR DEN M ZOLL ZOLL MIN MIN PSI BAR os us mi em m s Ja Ins s Jan ous s em 22 s ess ja uw os e E oz s Thoma som loss ja nr 1s Is EA Schnittdaten STARTGAS LUF D SE 50 SCHNEIDGAS LUF WERKSTOFF KOHLENSTOFFSTAHL SCHUTZGAS LUF MATERIALST RKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START SCHNEI 2 DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ST RKE Joi MM PSI BAR DEN BEI60PSI MIN MIN PSI BAR 48AR 203 Schnittdaten STARTGAS LUF D SE 100 SCHNEIDGAS LUF 1 00A WERKSTOFF ALUMINIUM SCHUTZGAS LUF MATERIALST RKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START SCHNEI SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN STARKE ZOLL MM PSI BAR DEN SM ZOLL ZOLL MIN MIN PSI BAR s m ss Tess Tw Tes 0375 o Jens sa oars o v ZN oso a nz Jes aa oars o oar je De so To o nz Js a oar je be Te 47 ABSCHNITT 3 BETRIEB SCHNEIDTABELLEN FUR DEN PT 19XLS UND PT 600 Schnittdaten STARTGAS LUF 100A DUSE 100 SCHNEIDGAS LUF WERKSTOFF EDELSTAHL SCHUTZGAS LUF MATERIALSTARKE GASEINSTE
36. HLUSS AN DER DURCHFLUSSREGELUNG ODER CNC STEUERUNG SORGUNG STEUERKABEL LUFTVORHANG STEUERUNGS KASTEN 115 V WECHSELSTROM WAHLWEISE Abbildung 2 12 Elektrische Anschl sse f r die Wasserpumpe 3 8 ZOLLID SCHLAUCH 3 8 ZOLLID SCHLAUCH LUFTVORHANG STEUERUNGS KASTEN LUFT BRENNER BLASEND MPFER EINLAUF SIEBEINSATZ Abbildung 2 13 Leitungsanschl sse f r die Wasserpumpe Um eine Besch digung der Pumpe zu vermeiden be treiben Sie die Wasser Einspritzpumpe nicht mit einem Austrittsdruck ber 220 psig 15 2 bar Betreiben Sie sie nicht l nger als 2 Minuten ohne Durchfluss die Pumpe arbeitet gegen eine F rderblockade Betreiben Sie sie nicht ber l ngere Zeitr ume mit einem Durchfluss von weniger als 0 757 0 2 Gallonen Min INSTALLATION LAMPE 50 000 OHM NENNMESSBEREICH ABSCHNITT 2 ZWISCHENGESCHALTETE EINSPRITZWASSER QUALITATSANZEIGE FILTER ZUM SCHUTZ DER TANKS LEITUNGS KATIONEN TAUSCH TANK WASSER ZUFUHR TAUSCH TANK R 5702 DRUCKMINDERER TEILENR 639629 AUF 25 30 PSIG EINGESTELLT ZUR 30 MIKRON FILTER EINSPRITZWASSER PUMPE ZUM ANLAGENSCHUTZ LETZTE EINSPRITZWASSER QUALITATSANZEIGELAMPE 200 000 OHM NENNMESSBEREICH WENN DIE TANKS AUSGEWECHSELT WERDEN Abbildung 2 14 Wasserenthartungsanlage Der PT 19XLS erlaubt Konfigurationen f r einen sekund ren Gasschutz um die Rechtwinkligkeit von Schnitt
37. JO Kabel um die Gasdosierungseinheit an die Schneidanlagensteuerung anzuschlie en Wenn das ESP System eingesetzt wird dann kann der Anschluss an den Luftvorhang Amphenol Anschluss auf der R ckseite der Durchflussregelung angeschlossen werden Siehe Ab bildung 2 16 wenn der Luftvorhang schon installiert ist Der Anschluss der Gasdosierungseinheit wird an den An schlussklemmen die mit F C markiert sind vorgenommen Ein geeignetes Kabel kann aus der Tabelle des notwendigen Zubeh rs gew hlt werden Vom Benutzer bereitgestellter 115 V Wechselstrom kann an die daf r gekennzeichneten Anschlussklemmen an gelegt werden Hierdurch wird der manuelle Betrieb der Gasdosierungseinheit Baugruppe erm glicht Schlie en Sie ein Erdungskabel an der daf r vorgesehenen Stiftschraube im Steuerungskasten an Hinweis F rtrockenes Schneiden schalten Sie den Einspritz wasser Schalter auf der Durchflussregelung aus ABSCHNITT 2 Anschliisse der Anschlusseinheit Schrauben Sie die Schlauchmutter von der Adaptereinheit ab Stecken Sie den Adapter auf den Einspritzwasser Anschluss wie auf Abbildung 2 15 dargestellt und schrau ben Sie die zuvor abgeschraubte Schlauchmutter auf den Einspritzwasser Anschluss und bauen Sie alles wie dargestellt zusammen Abbildung 2 15 Anschl sse der Anschlusseinheit LUFTVORHANG AMPHENOL OO OD Durchflussregelung OO INSTALLATION Betrieb 1 Speisen Sie die Gasdosieru
38. L MM PSI BAR DEN Sc PSI ZOLL ZOLL MIN MIN PSI BAR 1 25 RUN 2 HOCH 0 0 625 16 0 375 10 158 BETRIEB 2 1 50 38 RUN 2 HOCH 0 7 BETRIEB 2 Schnittdaten STARTGAS H35 D SE 600 SCHNEIDGAS H35 WERKSTOFF EDELSTAHL SCHUTZGAS 2 MATERIALSTARKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT ZOLL START schutz DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ST RKE zou MM PSI BAR DEN 5 51 ZOLL ZOLL MIN MIN PSI BAR 1 25 RUN2 0 750 19 0 500 13 163 40 2 1 50 38 RUN2 0 750 19 0 625 16 186 18 457 2 2 50 RUN2 bewegend 0 750 19 204 12 305 BETRIEB 2 3 75 RUN 2 HOCH 4 bewegend 0 750 19 206 229 BETRIEB 2 58 ABSCHNITT 3 BETRIEB SCHNEIDTABELLEN FUR DEN PT 19XLS UND PT 600 Schnittdaten STARTGAS N DUSE 600 SCHNEIDGAS 2 2 WERKSTOFF EDELSTAHL SCHUTZGAS LUFT MATERIALSTARKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT SCHNEI scHurz DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ST RKE Jou MM DEN mt MIN MIN PSI BAR 1778 1 25 RUN 2 HOCH 0 0 625 16 0 500 13 70 BETRIEB 2 1 5 38 RUN 2 HOCH 0 0 625 0 500 13 163 40 BETRIEB 2 Hinweise zu Schneidanwendungen bei 600 A H35 Plasmagas Stickstoff Schutzgas ergibt eine gute bis hervorragende Schnittqualit t bei Aluminium mit einer Starke von 25 4 76 2 mm 1 3 Zoll H35 Plasmagas Luft Schutzgas ergibt eine beinahe genauso gute
39. LLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START SCHNEI SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN STARKE ZOLL MM PSI BAR DEN a ZOLL ZOLL MIN MIN PSI BAR um se 4 fears po nz w Jas as Schnittdaten STARTGAS N D SE 100 SCHNEIDGAS WERKSTOFF EDELSTAHL SCHUTZGAS N 2 MATERIALST RKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START 5 schutz DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ST RKE zoLL MM PSI BAR DEN c ZOLL ZOLL MIN MIN PSI BAR os sa oars ro py wo s va oso wu fanz mma e oars e ew s pe w nz mma as ese m je vs we Schnittdaten STARTGAS N D SE 100 SCHNEIDGAS 100A WERKSTOFF EDELSTAHL SCHUTZGAS LUFT MATERIALST RKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START SCHNEI SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN STARKE ZOLL MM PSI BAR DEN BEI60PSI MIN MIN PSI BAR 48AR 0 375 0 375 s saa s foars ro nz mma s oars vo 48 ABSCHNITT 3 BETRIEB SCHNEIDTABELLEN FUR DEN PT 19XLS UND PT 600 Schnittdaten STARTGAS LUFT DUSE 100 SCHNEIDGAS LUFT WERKSTOFF KOHLENSTOFFSTAHL SCHUTZGAS LUFT MATERIALST RKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START 5 scHUTZ STARKE zoLL
40. NBAUGRUPPE DRALL GASVERTEILER 2075343 600236 me L ol mer LEISTUNG omm mw mss dT UMGEKEHRT emen me pem Sd ELEKTRODEN HALTER D SEN BAUGRUPPE BAUGRUPPE BRENNERKOPF D SEN ISOLATOR HALTER DRALL GASVERTEILER Abbildung 3 3 Stickstoff Bauteile f r den PT 15XL 39 BRENNERK RPER ABSCHNITT 3 BETRIEB TABELLE 3 11 PARAMETER FUR DAS STICKSTOFFSCHNEIDEN MIT DEM PT 15XL MATERIAL STARKE ZOLL mm STROM STARKE AMPERE SPANNUNGS STICKSTOFF EINSTELLUNG SCHNEIDGAS 1 32 0 79 entf NIEDRIG 6 1 16 1 6 1 8 3 2 3 16 4 8 1 4 6 4 3 8 9 5 1 16 1 6 1 8 3 2 3 16 4 8 1 4 6 4 3 8 9 5 1 2 12 7 3 4 19 1 1 25 4 1 2 12 7 3 4 19 1 1 25 4 entf 150 155 155 160 160 165 165 1170 entf NIEDRIG 7 entf entf 145 150 150 155 155 165 165 175 175 180 140 150 155 160 160 170 1 1 2 38 1 175 185 2 50 8 3 4 19 1 1 25 4 1 1 2 38 1 2 50 8 3 76 2 180 190 160 170 185 190 210 HINWEIS Beim Auswechseln von Verschlei teilen wischen Sie Wasser oder K hlmittel immer von den neuen Teilen ab bevor Sie einen Brenner neu z nden Der Steck schl ssel f r den Ausbau der Elektrode muss auch sauber sein Er darf keine Verunreinigungen auf der Elektrode hinterlassen F Nach dem Auswechseln von Verschlei teilen oder sonstigen erheblichen Unterbrechungen des Schneid betriebs sp len Sie den Brenner im
41. NEIDEN ST RKE zou MM PSI BAR DEN ZOLL ZOLL MIN MIN PSI BAR s ss Jose 9 Toss Schnittdaten STARTGAS H35 oder N D SE 360 SCHNEIDGAS WERKSTOFF ALUMINIUM SCHUTZGAS N 2 MATERIALSTARKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START 5 schutz DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ST RKE zoLL MM PSI BAR DEN prie ZOLL ZOLL MIN MIN PSI BAR fo nz mo ss oes Ds oars wo vs oo 1 s ES soon Tos oes re oars Te be 9 T Schnittdaten STARTGAS N D SE 400 SCHNEIDGAS O WERKSTOFF KOHLENSTOFFSTAHL SCHUTZGAS LUF MATERIALSTARKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START SCHNEI 2 DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ST RKE 7o L MM PSI BAR DEN BEI60PSI MIN MIN PSI BAR 48AR 56 ABSCHNITT 3 BETRIEB SCHNEIDTABELLEN FUR DEN PT 19XLS UND PT 600 Schnittdaten STARTGAS H35 D SE 400 SCHNEIDGAS H35 WERKSTOFF ALUMINIUM SCHUTZGAS N 2 MATERIALSTARKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START SCHNEI SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN STARKE ZOLL MM PSI BAR DEN BEI60PSI MIN MIN PSI BAR 48AR Schnittdaten STARTGAS N 450A D SE 450 SCHNEIDGAS WERKSTOFF EDELSTAHL SCHUTZGAS LUFT MATERIALSTARKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGK
42. PONENTENBESCHREIBUNG Die Komponenten der ESP 1000 wurden daf r konzipiert sich in eine Anlage f r automatisierte Plasmaschneidan wendungen zu integrieren Entnehmen Sie ausf hrliche Informationen der gera tespezifischen Betriebsanleitung Ultra Life 300 Stromquelle Die f r Hochgeschwindigkeits Plasmaschneiden ent wickelte Ultra Life 300 ist im Grunde ein Gleichspan nungsger t mit steuerbarem Siliziumgleichrichter SCR und Festk rperschaltung Das Ger t kann mit einem Ausgangsstrom Schneiden von 50 bis 300 Ampere be trieben werden e Abbildung 1 2 Ultra Life 300 Stromquelle Die Festk rperschaltung der Ultra Life 300 produziert einen konstanten Schneidstrom und beseitigt Ver nde rungen im Ausgangsstrom w hrend sich Komponenten auf Betriebstemperatur erw rmen Schwankungen in der Leitungsspannung innerhalb von 1096 des Nenn werts werden beseitigt und somit eine u erst geringe Restwelligkeit im Ausgangsstrom erzeugt was zu einer l ngere
43. RUN Durchflussre gelungsschalter auf SCHNEIDGASTEST CUT GAS TEST Vergewissern Sie sich dass der O Regler auf 100 psig 6 9 bar eingestellt ist 7 Stellen Sie den TEST BETRIEB TEST RUN Durchflussrege lungsschalter auf STARTGASTEST START GAS TEST Stellen Sie den Startgasregler an der Anschlusseinheit auf 25 psig ein Vergewissern Sie sich dass der N Regler auf 100 psig 6 9 bar eingestellt ist 8 Sp len Sie den Brenner in der STARTGASTEST START GAS TEST Stellung mindestens 60 Sekunden lang nach dem Wechsel von Verschlei teilen und vor dem Schneiden aus 9 Stellen Sie den TEST BETRIEB TEST RUN Durchflussre gelungsschalter auf BETRIEB 1 RUN 1 Das System ist schneidebereit STICKSTOFFSCHNEIDEN MIT DEM PT 19XLS PT 600 BEI 150 UND 250 AMPERE 1 Vergewissern Sie sich dass der Brenner korrekt f r Stickstoff schneiden bei der gew hlten Stromst rke zusammengebaut ist In Tabelle 3 15 finden Sie Informationen zu Teilen und Einstellungsinformationen 2 Bei Verwendung eines PT19XLS Luftvorhangs siehe Merk blatt F 15 475 zu Informationen f r die richtige Installation und Einstellung 3 Stellen Sie den O N Durchflussregelungsschalter auf N 4 Schalten Sie den EINSPRITZWASSERSCHALTER AN AUS CUT WATER ON OFF an der Durchflussregelung auf AUS OFF 5 Stellen Sie den SCHNEIDGASSTROM CUT GAS FLOW gem den Schneidtabellen ab Seite 50 ein 6 Stellen Sie den TEST BETRIEB TEST RUN Durchflussrege lungss
44. SENBAUGRUPPE DRALL GASVERTEILER HALTER NENNLEIS TEILENR serienm ig TUNG 875A bis 20 5386 2075343 600236 0 250 6 4 mm 1000A 2075587 8 OFFN KEINER KERAMIK 41 ABSCHNITT 3 BETRIEB TABELLE 3 14 REGELEINSTELLUNGEN FUR DAS SCHNEIDEN MIT H35 SCHNITTGESCHWINDIGKEIT MATERIAL STROM EINSPRITZ ZOLL MIN mm min SPANNUNGS STARKE STARKE WASSER EINSTELLUNG Zoll mm AMPERE SCHNEIDGAS russ 3 76 2 HOCH 7 HOCH 7 3 4 19 13 330 330 27 686 4 102 222 10 254 254 15 381 3 0 5 875 1 230 HOCH 7 HOCH 7 3 4 19 6 152 um D D Schneidgasleitungen sp len 3 7 SCHNEIDEN MIT PT 19XLS UND 1 O abtrennen Stellen Sie den TEST BETRIEB TEST PT 600 BRENNERN GASTEST CUT GAS TEST MEN 4 Der PT 1 XLS und PT 600 sind Automaten Plasmasch neid lang sp len brenner die f r das Schneiden ohne Wassereinsprit zung konzipiert sind Der Schneidvorgang kann mit 2 Schlie en Sie H35 am N Gaseinlass der Luft Sauerstoff Stickstoff oder H 35 als Schneidgas bei Durchflussregelung an und sp len Sie N 60 Stromst rken zwischen 50 und 360 Ampere durchgef hrt Sekunden lang aus den Leitungen werden Unterwasserschneiden kann mit dem PT 19XLS mithilfe eines Luftvorhangs bei 150 Ampere oder h her E SEH Sie den H35 Druckminderer gem Tabelle durchgef hrt werden N heres dazu entnehmen Sie Ihrer 4 ein Brenneranleitung F Stellen Sie den TEST BETRIEB TEST RUN Durchfluss r
45. SSER CUT WATER SCHNEIDGAS CUT GAS sowie der Ein Aus Schalter BETRIEB A TEST BETRIEB TEST RUN Dieser Bereich umfasst einen Schalter mit 5 Stellungen den EINSPRITZWASSERSTROM CUT WATER FLOW Durch flussmesser und den Druckminderer f r die DRUCKEINSTEL LUNG DES EINSPRITZWASSERSTROMS CUT WATER PRESSURE SET Die Funktionen sind 1 DieSCHNEIDGAS CUT GAS Stellung erm glicht das Pr fen des Schneidgasstroms oder das Sp len der Anlage ohne wirklich zu schneiden 2 Die STARTGAS STARTGAS Stellung erm glicht das Pr fen des Startgasstroms oder das Sp len der Anlage ohne zu schneiden 3 Die BETRIEB 1 RUN 1 Stellung wird benutzt wenn das Schneiden mit dem Startgas angefangen und nach der Lichtbogen bertragung automatisch aufs Schneidgas umgeschaltet werden soll Hierbei handelt es sich um eine von zwei Einstellungen mit denen wirklich geschnitten wird Das Schneiden mit Sauerstoff wird normalerweise mit dieser Einstellung durchgef hrt 4 Die BETRIEB 2 RUN 2 Stellung wird benutzt wenn der Verfahrensstart mit dem gleichen Gas und Durchfluss wie beim Schneidverfahren durchgef hrt wird Diese Stellung wird normalerweise benutzt wenn mit Stickstoff und Argon Wasserstoff geschnit ten wird 5 Die HF Stellung erm glicht das Pr fen der Hochfre quenz ohne zu schneiden B EINSPRITZWASSER CUT WATER Dieser Bereich dient der Regelung des Einspritzwasser stroms ausschlie lich f r den PT 15XL Die un
46. STARTGASTEST Modus START GAS TEST mindestens 60 Sekunden lang bevor Sie mit dem Schneiden fortfahren Sp len Sie die Gasleitung drei Minuten lang wobei der TEST BETRIEB TEST RUN Durchflussregelungsschalter auf SCHNEIDGAS CUT GAS gestellt ist wenn Sie von O auf Schneiden mit ArH oder N wechseln Hierdurch wird gew hrleistet dass sich kein O mehr in den Schneidgas leitungen befindet Kleine Mengen O f hren zu schneller Erosion der Wolframelektrode die beim Schneiden mit N oder ArH eingesetzt wird G Stellen Sie den TEST BETRIEB TEST RUN Durchfluss regelungsschalter auf BETRIEB 2 RUN 2 Das System ist jetzt schneidebereit EINSPRITZ WASSER FLUSS NIEDRIG 6 HOCH 0 HOCH 3 HOCH 7 40 SCHNITTGESCHWINDIGKEIT ZOLL MIN mm min offstahl 550 13970 385 9779 290 7366 220 5588 155 3937 ABSTAND ZOLL mm 1 4 6 4 600 15240 400 10160 340 8636 270 6858 200 5080 180 4572 500 12700 400 8128 320 8128 240 6096 210 5334 170 4318 10 2794 60 1524 90 4826 130 3302 100 2540 3 8 9 5 490 12446 360 7112 7112 4572 145 3683 120 3048 70 1778 250 6350 280 160 4064 180 50 1270 140 3556 80 2032 75 1905 x 7 S 1 Mit Stickstoff unter Wasser schneiden 3 8 9 5 1 2 12 7 914 610 2489 2032 1118 762 356 50 1270 38 965 5 8 15 9 45 1143 30 762 Beim unt
47. Schnittqualit t bei Alu minium mit einer St rke von 38 1 76 2 mm 1 1 2 3 Zoll Stickstoff Plasmagas Luft Schutzgas ergibt Schnitte von mittel m iger Qualit t bei Aluminium mit einer Starke von 25 4 38 1 mm 1 1 1 2 Zoll H35 Plasmagas Stickstoff Schutzgas ergibt die beste Qualit t bei Edelstahl mit einer St rke von 25 4 76 2 mm 1 3 Zoll mit glatten Oberfl chen und m iger Schlackebildung Stickstoff Plasmagas Luft Schutzgas k nnen gute Schnitte bei Edelst hlen mit einer St rke von 25 4 mm 1 Zoll und m ige Schnitte bei einer Starke von 38 1 mm 1 1 2 Zoll mit h heren Geschwindigkeiten als bei H35 erzielen Das Durchschlagen von Platten mit einer St rke von 50 8 76 2 mm 2 bis 3 Zoll kann am besten mit der Bewegungs Durchschlagsmethode erzielt werden Z nden Sie den Lichtbogen bei einem Abstand von 19 1 mm 3 4 Zoll 250A und 889 1016 mm Min 35 bis 40 Zoll Min Direkt nach der Lichtbogen bertragung erh hen Sie den Abstand auf eine Schneidspannung von 225 240 Volt Nachdem der Lichtbogen etwa eine Sekunde lang aktiviert ist erh hen Sie die Stromst rke ber einen Zeitraum von zwei Sekunden bis auf 600 Ampere Nach einer weiteren Verz gerung von zwei Se kunden reduzieren Sie die Geschwindigkeit auf etwa die Halfte der empfohlenen Schnittgeschwindigkeit bis der Licht bogen durch die Platte brennt 59 ABSCHNITT 3 3 9 BETRIEBSMETHODEN Spiegelbildliches Schneiden Wenn mit zwei Brennern gleichzeitig g
48. TOFFSTAHL MATERIALSTARKE GASEINSTELLUNG ABSTAND SCHUTZ BEI 60 PSI 4 BAR START PSI BAR SCHNEI DEN PSI BAR Foro sn mers or oes 6 hp enr a7 oes fe DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Schnittdaten D SE 360 WERKSTOFF EDELSTAHL MATERIALSTARKE GASEINSTELLUNG ABSTAND SCHUTZ BEI 60 PSI START PSI BAR SCHNEI DEN PSI BAR s Tanz oos Jar Ts DURCHSCHLAG SCHNEIDEN Schnittdaten D SE 360 WERKSTOFF EDELSTAHL ABSTAND DURCHSCHLAG SCHNEIDEN MATERIALSTARKE GASEINSTELLUNG START PSI BAR SCHUTZ BEI 60 PSI 4 BAR SCHNEI DEN PSI BAR BETRIEB STARTGAS N SCHNEIDGAS SCHUTZGAS LICHT BOGEN STROM STARKE 2 LUFT SCHWEISS GESCHWIN DIGKEIT ZOLL MM MIN MIN STARTGAS N SCHNEIDGAS N SCHUTZGAS LICHT BOGEN STROM STARKE STARTGAS SCHNEIDGAS SCHUTZGAS LICHT BOGEN STROM STARKE 2 2 LUFT SCHWEISS GESCHWIN DIGKEIT ZOLL MM MIN MIN H35 oder N H35 N 2 SCHWEISS GESCHWIN DIGKEIT ZOLL MM MIN MIN Te Te Tees Ts Tem Te Ts De 1 55 ABSCHNITT 3 BETRIEB SCHNEIDTABELLEN FUR DEN PT 19XLS UND PT 600 Schnittdaten STARTGAS N 360A D SE 360 SCHNEIDGAS WERKSTOFF ALUMINIUM SCHUTZGAS N 2 MATERIALST RKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START SCHNEI scHuTz DURCHSCHLAG SCH
49. USE 200 SCHNEIDGAS LUFT WERKSTOFF EDELSTAHL SCHUTZGAS LUFT MATERIALST RKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START 5 schutz DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ST RKE 7oLL MIN PSI BAR DEN dun ZOLL ZOLL PSI BAR s Jon mra aa Jos Em 10 Schnittdaten STARTGAS N D SE 200 SCHNEIDGAS N 2 WERKSTOFF EDELSTAHL SCHUTZGAS LUFT MATERIALST RKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START 5 schutz DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ST RKE Jou MM PSI BAR DEN BEI60PSI MIN MIN PSI BAR 48AR 2 oss re hehe oars o o ene os os ww hp enr quema Schnittdaten STARTGAS D SE 200 SCHNEIDGAS WERKSTOFF KOHLENSTOFFSTAHL SCHUTZGAS MATERIALSTARKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START SCHNEI SCHUTZ DURCHSCHLAG SCHNEIDEN STARKE ZOLL MM PSI BAR DEN SC ZOLL ZOLL MIN MIN PSI BAR um s Janm mens s 4 ons gt va ee bas pu EA eme s ons pu 1 pm wu sn wea ss oars ens ss os pe sz neoa 31 fosm ss pw nz wea ar foso eme s ws am D e fen pee 8 Joe Te To Te hus s an7 wea 22 ne ne o De uo fe an7 wea 22 se ne ors o e nz
50. al ter auf der Bedientafel Die zweite Betriebsart RUN 2 f ngt direkt mit Schneidgasstrom an In diesem Fall muss das f rs Schneiden verwendete Gas an den N Eingang auf der R ckseite der Durchflussregelung angeschlossen werden HINWEIS Das Sp len von Gasleitungen sollte auch dann m glich sein wenn unzureichender Gasdruck auf ankommenden Gasdruckschaltern vorhanden ist TABELLE 3 3 BESCHREIBUNG DER TEST BETRIEB TEST RUN WAHLMOGLICHKEIT AKTIVIERTE FUNKTION STARTGAS SCHNEIDGAS EINSPRITZ WASSER TESTEINSTEL LUNGEN SCHNEIDGAS NEIN JA falls an NEIN STARTGAS NEIN JA fallsan 31 ABSCHNITT 3 C TESTFUNKTIONEN Die Tests dienen dazu Gas und Wasser zu pr fen und abzublasen Der Test der HF Anlage wird durchge f hrt ohne den Hauptkontaktgeber der Stromquelle zu aktivieren Da Wasser zur gleichen Zeit gepr ft wird werden einige der Tests kombiniert um die Anzahl der Schalterstellungen zu verringern Betreiben Sie die Stromquelle niemals wenn das Geh use abgenommen ist Unzureichende K hlung f hrt nicht nur zur Entstehung einer Gefahrenquelle sondern kann auch zur Besch digung von internen Komponenten beitragen Sorgen Sie daf r dass die Seitenbleche geschlossen sind wenn die Anlage ein geschaltet ist Achten Sie auch darauf dass Sie ange messen gesch tzt sind bevor Sie mit dem Schneiden beginnen Sorgen Sie daf r dass die Stromkabelanschl sse vor schriftsm ig du
51. asen D senhalter hat kleinere F e und st rker abgeschr gte Seiten die erforderlich sind um den Brenner abzuwinkeln ohne dabei auf das Werkst ck zu treffen Der Fasen D senhalter kann auch f r gerade Schnitte die bei Einsatz eines Luftvorhangs oder Blasend mpfers notwendig sind verwendet werden obwohl er weniger Schutz bietet als ein standardm i ger D senhalter Normalerweise wird er mit Sauerstoff eingesetzt Spezielle D sen f r das Fasenschneiden mit Sauerstoff sind erh ltlich Siehe Merkblatt F 15 031 Anweisungen oder PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner Durchschlagen Durchschlagen kann bei Platten bis zu einer St rke von 38 1 mm 1 1 2 Zoll durchgef hrt werden indem die Schlittenbewegung verz gert wird bis der Schwei bogen durch die Platte dringt Nachstehend sind typische Einstell zeiten f r den Verz gerungstimer aufgef hrt PLATTEN ST RKE ZOLL mm SCHLITTEN VERZ GERUNG WIE FOLGT EINSTELLEN 1 2 12 7 1 4 SEK 1 1 2 38 1 1 1 2 SEK Wenn die zu durchschlagende Platte 38 1 76 2 mm 1 1 2 3 Zoll stark ist lassen Sie den Schlitten keine Verz ge rung sich mit etwa 50 der normalen Schnittgeschwin digkeit bewegen Lassen Sie den Schwei bogen durch die Platte schneiden und einen Funkenregen in Form eines Hahnenschwanzes erzeugen Sobald der Schwei bogen die Platte durchdringt stellen Sie die Schlittengeschwin digkeit auf die normale Schnittgeschwindigkeit ein Durch schlagen erfo
52. bs zu beseitigen Der Wasserdampfer ist weniger wirkungsvoll bei der Kontrolle von L rm und UV Strahlung als das Schneiden unter Wasser Der Wasserd mpfer wird nicht f r das Schneiden mit Sauerstoff empfohlen 3 Luftvorhang Wahlm glichkeit PT 15XL und PT 19XLS Der Luftvorhang benutzt Druckluft um beim Unter wasserschneiden f r einen trockenen Bereich um den Schwei bogen zu sorgen Der Luftvorhang wird f r das Schneiden mit Sauerstoff als die wirtschaftlichste L sung empfohlen um Rauch und L rm zu kontrollie ren ABSCHNITT 3 4 Blasend mpfer Wahlm glichkeit PT 15XL und Wasserd mpfer Wahlm glichkeit PT 19XLS Der Blasend mpfer kann als eine Kombination aus Luftvorhang und Wasserd mpfer gesehen werden Er wird bei der Benutzung von Sauerstoff empfohlen wenn sowohl unter Wasser als auch ber Wasser ge schnitten wird Wasserstoff Explosionsgefahr Bitte lesen Sie Folgen des bevor Sie anfangen unter Verwendung eines Wasserbades zu schneiden Wenn ein Wasserbad f r das Plasmaschneiden verwendet wird besteht immer eine Gefahrenquelle Verheerende Explosionen sind durch die Ansammlung von Wasserstoff unter der zu schneidenden Platte entstanden Tausende Euros Sachschaden sind durch diese Explosionen entstan den Solche Explosionen k nnen zu Personenschaden oder Tod f hren Die besten verf gbaren Informationen weisen auf drei m gliche Wasserstoffquellen in Wasserb dern hin 1 Reagierendes schme
53. chalter auf STARTGASTEST START GAS TEST Stellen Sie den Startgasregler an der Anschlusseinheit auf 26 psig 1 8 bar ein Vergewissern Sie sich dass der N Regler auf 100 psig 6 9 bar eingestellt ist 7 Sp len Sie den Brenner in der SCHNEIDGASTEST CUT GAS TEST Stellung mindestens 60 Sekunden lang nach dem Wechsel von Verschlei teilen und vor dem Schneiden aus 8 Stellen Sie den TEST BETRIEB TEST RUN Durchflussrege lungsschalter auf BETRIEB 1 RUN 1 Das System ist jetzt schneidebereit 45 BETRIEB H35 SCHNEIDEN MIT DEM PT 19XLS PT 600 BEI 150 BIS 300 AMPERE H35 ist eine Mischung aus Wasserstoff und Argon die mit dem PT 19XLS PT 600 zum Schneiden von Edelstahl und Aluminium verwendet werden kann Diese Mischung ist entflammbar und bedarf bestimmter Vorsichtsma nahmen Unterwasserschnei den mit H35 wird nicht empfohlen 1 Installieren Sie die H35 Brennerteile f r die gew hlte Strom st rke gem Tabelle 3 15 2 Schalten Sie den O N Schalter an der Durchflussregelung auf N 3 Schalten Sie den EINSPRITZWASSERSCHALTER AN AUS CUT WATER ON OFF an der Durchflussregelung auf AUS OFF 4 Gasleitungen sp len A Trennen Sie O ab und sp len Sie 3 Minuten lang mit N wobei sich die Durchflussregelung in der SCHNEID GASTEST CUT GAS TEST Stellung befindet B Schlie en Sie H35 am N Gaseinlass der Durchflussre gelung an und sp len Sie N 60 Sekunden lang aus den Leitungen 5 StellenSie sich
54. chneidanwendungen mit dem PT 19XLS und beim Schneiden mit Sauerstoff Was sereinspritzung mit dem PT 15XL Das Ger t wird auf dem Brenner angebracht und formt einen Druckluftvorhang um den Schnittbereich und somit einen verh ltnism ig trockenen Bereich Die Installationsverfahren f r den Luftvorhang des PT 15XL und PT 19XLS sind sehr hnlich und unterscheiden sich geringf gig hinsichtlich der Einstellung des D sen abstandes 1 Schrauben Sie den Brennerd senhalter ab 2 Schieben Sie das verchromte Luftvorhanggeh use ein HINWEIS Der Zusammenbau wird erleichtert wenn alle O Ringe im Luftvorhanggehduse leicht mit Siliconfett geschmiert werden 77500101 5 3 oz oder 17672 1 oz 3 BringenSie den D senhalter und alle Brennerkopftei le die sich m glicherweise aus dem Brenner gel st haben wieder an BRENNER F HRUNGSBUCHSE INBUS SCHRAUBE KORPER en INSTALLATION 4 Installieren Sie die Luftvorhangh lse ber dem zusammengebauten Brenner und lassen Sie sie ein schnappen 5 Befestigen Sie die Luftvorhangh lse indem Sie den Luftvorhanghalter installieren Der Halter dreht sich um in die Haltestifte einrasten zu k nnen 6 Justieren Sie die Position des Luftvorhangs auf dem Brenner bis Folgendes erreicht ist A PT 15XL ein Zwischenraum von 1 016 mm 0 040 Zoll bis 1 524 mm 0 060 Zoll zwischen Luftvor hangh lse und D senhalter B PT 15XL die D se ist 2 54 mm 0 10 Zoll vom Ra
55. den wenn diese Teil der Schneidetischkonfiguration sind Der Wasserstoff kann dann in Gegenwart von Sauerstoff oder Luft durch den Plasmalichtbogen oder einen Funken von einer anderen Quelle gez ndet werden Befolgen Sie diese Verfahrensweisen um die Entstehung und Ansammlung von Wasserstoff zu verringern A Entfernen Sie oft die Schlacke besonders feine Teilchen vom Boden des Wasserbades F llen Sie das Wasserbad wieder mit sauberem Wasser auf B Lassen Sie keine Platten ber Nacht oder bers Wochenende auf dem Schneidetisch C Falls ein Wasserbad mehrere Stunden nicht benutzt wurde r tteln Sie es bevor die erste Platte darauf gelegt wird Dies erm glicht es dem angesammelten Wasserstoff im Verschnitt sich abzutrennen und zu verteilen bevor er durch eine Platte ber dem Wasserbad eingeschlossen wird Dies kann erzielt werden indem die erste Platte miteinemleichten Ruck auf dasWasserbad gelegt und dann wieder angehoben wird um den Wasserstoff entweichen zu lassen bevor die Plat te schlie lich f rs Schneiden in die Endpositionen gebracht wird D Falls ber Wasser geschnitten wird installieren Sie L fter um Luft zwischen der Platte und Was seroberfl che zirkulieren zu lassen E Falls unter Wasser geschnitten wird r hren Sie das Wasser unter der Platte auf um die Ansamm lung von Wasserstoff zu verhindern Dies kann durch ein Einblasen von Druckluft ins Wasser erreicht werden F Nach M glichkeit
56. e Blende erm glicht die achtfache Durchflussmenge der kleinsten In der 0 NIEDRIG 0 LOW Stellung wird kein Ma gnetschalter bet tigt Stellung 1 bet tigt das Ma gnetventil in der Leitung mit der kleinsten Blende Stellung 2 bet tigt das n chste die Durchflussrate regelnde Magnetventil Stellung 3 bet tigt beide Ventile Die Stufung setzt sich fort um f r mehr Durchfluss bei jeder Stellung mit h herer Nummer in gleichen Schritten zu sorgen In Kombination k nnen die vier Ventile andere Durchflussraten zur Verf gung stellen aber der Schalter ist auf acht Stellungen begrenzt Der HOCH NIEDRIG HIGH LOW Schalter dient dazu das Magnetventil mit der gr ten Blende zu bet tigen was die Nutzung der restlichen Durchflussraten erm glicht SCHALTERSTELLUNG DURCHFLUSSRATE BETRIEB C SCHNEIDGAS CUT GAS Dieser Bereich umfasst den O N Wahlschalter einen Schal ter mit 8 Stellungen fiir die Einstellung der Durchflussrate sowie einen HOCH NIEDRIG HI LOW Kippschalter Siehe Tabelle 3 2 hinsichtlich der ungef hren Durchflussrate bei bestimmten Einstellungen 1 Mit dem O N Wahlschalter kann die zum Schneiden verwendete Schneidgasart gew hlt werden DURCHFLUSS Schalter Der Drehschalter mit 8 Stel lungen und Kippschalter mit zwei Stellungen wer den dazu benutzt die Schneidgas Durchflussrate einzustellen Der Drehschalter mit 8 Stellungen 0 7 wird f r Eing nge innerhalb der Durchflussregelung die di
57. e Ein speisung in die Durchflussregelung 3 Das Einspritzwasser muss ber einen hohen elektri schen Widerstand mind 200 000 Ohm cm ist emp fohlen und eine geringe Harte maximal 0 032 g 3 78l oder 0 5 Gran gr Gallone verf gen Leitendes Was ser kann zu Problemen hinsichtlich Zuverl ssigkeit beim Starten durch Hochfrequenz bedingte Larm probleme an der Schneidanlage oder der Abstands regelung f hren sowie Korrosion an Brennerteilen wie D senhaltern und D sen verursachen Diese Ablagerungen verringern die K hlung reduzieren die Schnittqualit t indem sie den Durchfluss durch die D se behindern und k nnen die Durchflussregelung verstopfen Dreilagige Wasserenth rtungsanlagen haben sich im Allgemeinen als die effektivste L sung erwiesen um f r Einspritzwasser von guter Qualit t zu sorgen Einige Be zugsquellen f r Wasserenth rtungsanlagen sind Culligan Water Treatment 001 708 205 6000 ECO Water Systems 001 513 423 9421 Master Chemical Corporation 001 419 874 7902 Sie k nnen Vertriebsh ndler vor Ort im Telefonbuch finden oder eine der oben aufgef hrten Rufnummern w hlen TABELLE 3 4 EMPFOHLENE DRUCKMINDEREREINSTELLUNGEN PSIG SCHNEID 1 4 ZOLL 6 35 mm ID SCHLAUCH 5 16 ZOLL 7 9 mm ID SCHLAUCH 3 8 ZOLL 9 5 mm ID SCHLAUCH GAS LANGE IN FUSS LANGE IN FUSS LANGE IN FUSS 12 5 7 62 15 24 3048 12 5 7 662 1524 3048 125 7 662 1524 3048 3 8 25 50 100 3 8 25 50 100
58. e Gasdurchflussraten bestimmt benutzt Der Schalter steuert eine Kombination von drei aus vier Magnetventilen in Parallelschaltung Das vierte Ventil wird durch den HOCH NIEDRIG HIGH LOW Schalter bet tigt Das Schneidgas flie t durch Mess blenden in jeder Leitung der vier Magnetventile Die Blenden haben verschiedene Offnungsgr fien damit jede die Dreams verdoppeln kann Die gr te Blende erm glicht die achtfache Durch flussmenge der kleinsten In der 0 NIEDRIG 0 LOW Stellung wird kein Ma gnetschalter bet tigt Stellung 1 bet tigt das Mag netventil in der Leitung mit der kleinsten Blende Stellung 2 bet tigt das n chste die Durchflussrate regelnde Magnetventil Stellung 3 bet tigt beide Ventile Die Stufung setzt sich fort um f r mehr Durchfluss bei jeder Stellung mit h herer Nummer in gleichen Schritten zu sorgen In Kombination k nnen die vier Ventile andere Durchflussraten zur Verf gung stellen aber der Schalter ist auf acht Stellungen begrenzt Der HOCH NIEDRIG HIGH LOW Schalter dient dazu das Magnetventil mit der gr ten Blende zu bet tigen was die Nutzung der restlichen Durchflussraten erm glicht TABELLE 3 2 SCHNEIDGAS DURCHFLUSSRATEN SCHALTERSTEL LUNG DURCH FLUSSRATE SCHNEIDGAS 02 N2 NORM KUBIKFUSS H ABSCHNITT 3 STROMQUELLE ESP 600C Alle Regelfunktionen stehen Uber eine Steckbuchse die sich auf dem Frontblech der Stromquelle befindet zur Verf gung Eine 19 polige St
59. eckbuchse erm glicht das Einstecken des Kabels von der Durchflussregelung Alle Steuersignale werden ber diese Verbindung geleitet A DerStromregelmodus f r die Stromquelle wird mit Hilfe B des BEDIENFELD FERNREGELUNG Schalters PANEL REMOTE eingestellt 1 Wenn der Schalter auf BEDIENFELD PANEL steht wird der Ausgangsstrom durch Einstellung des Stromquellen Stromregelungspotentiometers CCP geregelt 2 Wenn der Schalter auf FERNREGELUNG REMOTE steht wird der Ausgangsstrom durch Einstellung mit einem Fernregler wie z B einer CNC Steuerung f r Schneidanlagen geregelt Wenn eine ESP 600C Stromquelle eingesetzt wird helfen die LED Anzeigeleuchten auf der Bedientafel dabei den ordnungsgem en Betrieb des Ger tes zu berpr fen 1 BERHITZUNG OVERTEMP leuchtet auf wenn die Stromquelle berhitzt 2 KONTAKTGEBER AN CONTACTOR ON diese Leuch te zeigt an dass der Netzstrom Kontaktgeber unter Strom gesetzt wurde und dass Spannung an den Schneid Schaltkreis angelegt wurde 3 FEHLERANZEIGE FAULT INDICATOR leuchtet auf wenn St rungen beim Schneidverfahren auftreten oder die Eingangsleitungsspannung vom erforder ten Nennwert um 10 abweicht 4 STROMR CKSTELLUNGSFEHLER POWER RESET FAULT leuchtet auf wenn ein schwerwiegender Fehler festgestellt wird Der Eingangsstrom muss mindestens 5 Sekunden lang abgetrennt und dann wieder angeschlossen werden NETZSTROM MAIN POWER
60. egelungsschalter auf BETRIEB 2 RUN 2 Das System ist jetzt schneidebereit D senbaugruppe 250A 21822 Elektrode 360A 35885 O N Luft 34086XL Diisenhalter 400A 22195 H35 34557 37082 600A 22401 400A O N Luft H35 22196 Schildhalter 600A N H35 22403 Gasverteiler 50 200A 948142 250 600A 35660 400A O 22194 S 50A 21796 AM Elektrodenhalter Schild 100 600A 21944 D senschaft 37068 50A 21795 100 600A Umg 22496 50A 22027 100 250A 21802 D senspitze 100 200A 22028 250 600A 21945 50A 22026 100A 22029 150A 22030 200A 22031 Abbildung 3 5 PT 19XLS Bauteile Nur zur Information N heres dazu entnehmen Sie Ihrer Brenneranleitung bez glich ger tespezifischen oder ge nderten Anweisungen 42 ABSCHNITT 3 BETRIEB Tabelle 3 15 BAUTEILAUSWAHL FUR DEN PT 19XLS Anwendung Empfohlene Ersatzteile Stromst rke u St rke und Schild Diffusor Elektrode Gasverteiler Plasmagas Werkstoff 50 65A 1 16 bis 6 mm 50A 50A Spitze 22026 34086XL 948142 Luft und N KS ES AL 21795 21796 Schaft 22027 4 Loch STD 100A 4 bis 19 mm 100A 250A 100 360A Spitze 22029 34086XL 948142 Luft O KS ES AL 21802 21944 Schaft 22028 4 Loch STD 948143 22496Umg 4 Loch Umg 150A 6 bis 25 mm 100A 250A 100 360A Spitze 22030 34086XL 948142 Luft N O KS ES AL 21802 21944 Schaft 22028 4 Loch STD 948143 22496Umg 4 Loch Umg 150A 6 bis 25 mm 100A 250A 100 360A Spitze 22030 9
61. en ner ber hren ist sicherzustellen dass die Stromquelle ausgeschaltet ist indem Sie den dreiphasigen Strom versorgungseingang zur Stromquelle ausschalten Die in diesem Abschnitt vorgestellten Verfahren betreffen den Einsatz von Stickstoff als Schneidgas in Kombination mit dem PT 15XL Plasmaschneidbrenner Die Informatio nen h ngen von den Einstellungsparametern f r diverse Materialarten und st rken ab Weitere Informationen zur Brennerbaugruppe finden Sie in der Brenner Bedienungs anleitung F 15 031 A Vergewissern Sie sich dass der Brenner korrekt f r Stickstoffschneiden zusammengebaut ist Siehe Tabelle 3 9 bez glich Bauteilen ELEKTRODEN HALTER BETRIEB B Stellen Sie den O N Durchflussregelungsschalter auf N C Schalten Sie den EINSPRITZWASSERSCHALTER CUT WATER ON OFF an der Durchflussregelung auf AN ON D Stellen Sie den EINSPRITZWASSERSTROM CUT WATER und SCHNEIDGASSTROM CUT GAS FLOW gem Tabelle 3 10 ein HINWEIS Das Einspritzwasser muss wie auf Seite 26 beschrieben kalibriert werden E Stellen Sieden TEST BETRIEB TEST RUN Durchfluss regelungsschalter auf SCHNEIDGASTEST CUT GAS TEST 1 Vergewissern Sie sich dass der N Druckminderer Tabelle 3 4 eingestellt ist 2 Beobachten Sie das Spritzbild Es sollte verh ltnis m ig gleichm ig regelm ig und stetig sein TABELLE 3 10 BAUTEILE F R DAS STICKSTOFFSCHNEIDEN MIT DEM PT 15XL ELEKTRODE D SE
62. en 100 psig 6 9 bar f r alle D sen und Gase betragen C Weitere Informationen hinsichtlich empfohlener Brennerteile bez glich dieser Schneidbedingungen finden Sie in der Brenneranleitung Schnittdaten STARTGAS LUFT D SE 50 SCHNEIDGAS LUFT 50 65A WERKSTOFF ALUMINIUM SCHUTZGAS LUFT MATERIALSTARKE GAsEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START 5 schutz ST RKE zou MM PSI BAR DEN BEI60PSI ZOLL ZOLL MIN MIN Feels px es os ela mle Fou 3 pa aa pem 6 Schnittdaten STARTGAS N D SE 50 SCHNEIDGAS 50 65A WERKSTOFF ALUMINIUM SCHUTZGAS N MATERIALST RKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START 5 schutz ST RKE zou mm PSI BAR DEN BEI 60 PSI ZOLL ZOLL MIN MIN ous s e 22 99 e fos m so JI 0250 fe oa ss Jas e os ps Schnittdaten STARTGAS LUF D SE 50 SCHNEIDGAS LUF 50 65A WERKSTOFF EDELSTAHL SCHUTZGAS LUF MATERIALSTARKE GASEINSTELLUNG ABSTAND LICHT SCHWEISS BOGEN GESCHWIN STROM DIGKEIT START 5 scHuTz DURCHSCHLAG SCHNEIDEN ST RKE zou MM PSI BAR DEN S PSI ZOLL ZOLL MIN MIN PSI BAR s so oom as 46 ABSCHNITT 3 BETRIEB SCHNEIDTABELLEN FUR DEN PT 19XLS UND PT 600 Schnittdaten STARTGAS N D SE 50 SCHNEIDGAS 2 WERKSTOFF ALUMINIUM SCHUTZ
63. en as a plasma gas nozzle and electrode life are primarily a function of current level The higher the current the shorter the life 67 MAINTENANCE CLEANING OXYGEN NOZZLES As the electrode wears considerable deposits of hafnium oxide and silver can build up in the nozzle Calcium car bonate can also build up at he nozzle exit if the cut water is not adequately treated These deposits can sometimes cause substantial reductions in cut quality speed and consumable life Nozzle performance can be restored by removing these deposits from the inside of the nozzle and the nozzle exit A twisted piece of very fine sandpaper or crocus cloth usually cleans the nozzle well enough Care must be taken not to damage the thin copper edge at the nozzle exit The 340 amp nozzles have a heavier less easily damaged exit as compared to the 260 and 300 amp nozzles Nozzle performance is also degraded by nicks and elonga tion of the orifice due to double arcs or mechanical dam age Cleaning will not restore a damaged nozzle Whenever a nozzle is removed for cleaning the electrode should be inspected If the wear is greater than 0 090 inch or very irregular the electrode should be replaced CUT QUALITY Maximum attainable cut quality is highly dependent on the material being cut With the wide variety of commercial metals and alloys being cut with plasma optimum cut quality can vary widely from situation to situation Sug gested cut parameters g
64. en durch ein Erh hen der Gaseinstellung auf NIEDRIG 6 LOW 6 erzielt werden Schneidbedingungen ohne Schlackebildung bei 25 4 mm 1 Zoll oder mehr k nnen leichter bei 300 bis 340 Ampere erzielt werden HINWEISE Bei den angegebenen Schnittgeschwindigkeiten handelt es sich um Durchschnittswerte Je nach Materialzusam mensetzung und Oberfl chenbeschaffenheit k nnen sie schwanken Nur Keramik Gasverteiler d rfen beim Schneiden mit Sauerstoff benutzt werden Der Einsatz von Uber 260 Ampere beim Schneiden mit Sauerstoff verringert die Lebensdauer der Elektrode und Duse Die D sen f r den Einsatz mit Sauerstoff TEILENR 20751 und 20920 wurden vom Hersteller zusammengebaut und sollten nicht zerlegt werden Sie muss als komplette Einheit ausgetauscht werden Die D sen f r den Einsatz mit Sauerstoff TEILENR 21206B und 21207B haben einen austauschbaren Isolator TEILENR 21193 Tauschen Sie die Elektrode TEILENR 20763XL aus wenn die H hlung im Hafnium eine Tiefe von 2 28 mm 0 09 Zoll oder einen Durchmesser von 3 04 mm 0 12 Zoll erreicht Ein Ausbau der D se vom Brenner um den Elektrodenver schleif zu berpr fen verringert die Lebensdauer der Elektrode wesentlich Bauen Sie die D se nur aus wenn die Elektrode ausgetauscht wird oder die Schnittqualit t sich verschlechtert hat Eine umgekehrte Duse und Drall Gasverteiler sind bei Anwendungen n tzlich bei denen zwei Plasmabrenner spie gelbildlich in eine
65. en zu verbessern Eine Gasdosierungseinheit f r Sekund rgas sowie Zubeh r sind erforderlich Der Adapter f r den Brenner zur Gasdosierungseinheit ist im Lieferumfang der Anschlusseinheit enthalten Die Installation der Betrieb sowie die Ersatzteile f r die Gasdosierungseinheit f r Sekund rgas werden in diesem Abschnitt behandelt Notwendiges Zubeh r Anke Tallent Linge Kabel Starke 18 3 Leit TEILENR 33253 7 62 m 25 Fu Kabel Starke 18 3 Leit TEILENR 33254 15 24 50 Fu Kabel St rke 18 3 Leit TEILENR 33255 22 86 m 75 Fu Kabel St rke 18 3 Leit TEILENR 33256 30 48 m 100 Fu Kabel St rke 18 3 Leit TEILENR 33257 38 1m 125 Fu Gasdosierungseinheit f r 22178 1 Sekund rgas Schlauchpaket 15 24 m 34033 2 50 Fu mit 5 8 Zoll 18 innen An schlussst cken 4 f r Plasma Einspritzwasser 2 10 INSTALLATION DER GASDOSIERUNGS EINHEIT F R SEKUND RGAS Befestigen Sie die Gasdosierungseinheit an einem geeigne ten Ort wobei der Durchflussmesser senkrecht steht Schlie Ben Sie die Einheit mit Hilfe des mitgelieferten Schlauches an der am Brenner angebrachten Einheit an Schlie en Sie die Gasdosierungseinheit an trockene lfreie Werksluft an die einen Druckluftfluss von mindestens 11 Norm Kubikfu h bei 80 psig 5 5 bar liefern kann Der benutzte Schlauch sollte einen Innendurchmesser von mindestens 9 52 mm 3 8 Zoll haben Benutzen Sie S
66. enth lt auch den Lichtbogenz ndungs Hochfrequenzgenerator An die Anschlusseinheit ange schlossene Funktionsbereiche umfassen Schneidgas Startgas Einspritzwasser Brennerk hlmittel Pilotbogen Schneidstrom sowie die Abstandsregelung Abbildung 1 6 Anschlusseinheit Baugruppe K hlmittelumw lzpumpe Die WC 7C Umw lzpumpe ist ein Radiatork hler der eine K hlmittelfl ssigkeit durch den Plasmabrenner zirkuliert und somit f r W rmeaustausch mit den Innenteilen des Brenners sorgt Obwohl sich die Anlage auf Wasser bezieht wird die Verwendung von Wasser nicht empfoh len Zum Schutz der Innenteile und Leitungen ist eine speziell formulierte K hlmittelfl ssigkeit erh ltlich die die Entstehung von Korrosion und Mineralablagerungen verhindert Entnehmen Sie der Betriebsanleitung F 15 138 ausf hrliche Informationen ber die WC 7C ABSCHNITT 1 Gasdosierungseinheit f r Sekundargas D PLASMARC SECONDARY SHIELD O GAS FLOW CONTROL FLOW OFF READ TOP ON BALL PRESSURE 10 9 50 8 27 Y 6 4 100 _5 4 3 FLOW 2 ADJUSTMENT 1 PRESSURE 0 ADJUSTMENT N OUTLET INLET J CD Es Abbildung 1 7A Der Sekund rschild PT 19XLS verbessert die Recht winkligkeit des Schnitts Die Gasdosierungseinheit f r Sekund rgas misst die Durchflussrate des Schutzgases Stickstoff oder Luft Adapter PT 19XLS zur Anschlusseinheit f r den Sch
67. er dass der H35 Regler auf 100 psig 6 9 bar eingestellt ist 6 StellenSie die Gaseinstellungen der Schneidtabellen ein Das System ist jetzt schneidebereit 3 8 HOCHSTROM SCHNEIDBEDINGUNGEN F R DEN PT 19XLS PT 600 Durch Verwendung spezieller Bauteile in der Bren nerkopfbaugruppe des PT 19XLS PT 600 kann unter h herer Stromzufuhr und gr eren Geschwindigkeiten geschnitten werden Kohlenstoffstahl kann entweder ber oder unter Wasser geschnitten werden Das Unter wasserscheiden von Edelstahl und Aluminium wird nicht empfohlen Bei den in den folgenden Tabellen aufgef hrten Schneid geschwindigkeiten handelt es sich um Durchschnitts werte Abweichungen k nnen je nach Werkstoffzusam mensetzung Oberfl chenbedingungen usw auftreten bungsschnitte an Ausschussfl chen von neuen Werk stoffen werden vor tats chlichen Produktionsschnitten empfohlen BRENNERBAUTEILE F R HOCHSTROM SCHNEIDEN D SE ELEKTRODE HITZESCHUTZKAPPE DIFFUSOR GASVERTEILER STARTGAS 360A TEILENR 35885 360A TEILENR 35886XL 360A TEILENR 21945 360A TEILENR 21944 8 OFFN TEILENR 35660 N bei 25 psig 1 7 bar ABSCHNITT 3 BETRIEB SCHNEIDTABELLEN FUR DEN PT 19XLS UND PT 600 A Um 50A oder 100A D sen mit dem ESP 1000 System zu verwenden m ssen Sie einen Regler am Schneidgasanschluss an der Anschlusseinheit installieren Siehe Abbildung 3 5 B Die Schneid und Startgaseingangsdr cke zur Durchflussregelung sollt
68. er Wasser Schneiden von Materialien bis zu einer Starke von 25 4 mm 1 Zoll mit N werden weder die Schnittgeschwindigkeiten noch das Erscheinungsbild der Schnittfl che merklich beeinflusst Deswegen gelten die Daten in Tabelle 3 10 sowohl f r das Schneiden ber als auch unter Wasser Schnittqualit t und Schnittgeschwindigkeit nehmen ab wenn Materialien insbesondere Aluminium mit einer St rke von 25 4 76 2 mm 1 3 Zoll unter Wasser geschnit ten werden Die 5 84 mm 0 230 Zoll D se wird nicht f r das Unterwasserschneiden empfohlen die 5 08 mm 0 200 Zoll D senbaugruppe kann f r das Schneiden von Alumi nium bis zu einer St rke von 76 2 3 Zoll bei 600 Ampere eingesetzt werden und kann immer noch f r einen akzep tablen Schnitt sorgen Die ungef hren Schnittgeschwin digkeiten f r das Unterwasserschneiden von Materialien mit einer St rke von 25 4 76 2 mm 1 3 Zoll sind in Tabelle 3 12aufgef hrt Die Durchflusseinstellungen f r jede D se sind die gleichen wie in Tabelle 3 11 Wasserstoff Explosionsgefahr Bitte lesen die Schutz vorschriften auf Seite 5 bevor Sie mit dem Unterwas serschneiden beginnen ABSCHNITT 3 BETRIEB TABELLE 3 12 SCHNEIDGESCHWINDIGKEITEN BEIM UNTERWASSERSCHNEIDEN E Een ABSTAND SCHNITTGESCHWINDIGKEIT e T S ZOLL MIN mm min STARKE BAUGRUPPE Seine ZOLL Kohlen Zoll mm DURCHM TEILENR mm stoffstahl TIS 1 1 2 38 1 2075612 175 185 1 2 30 762 33 838 50 1270
69. er f r das Schneiden mit hoher Geschwindigkeit sowie Hochstrom konzipiert wurde und mit Gasschutz statt Wassereinspritzung arbeitet Abbildung 1 9 PT 19XLS Plasmabrenner PT 600 Plasmabrenner Der PT 600 Brenner ist ein PT 19XLS mit reduzierten Fertigungstoleranzen Das f hrt zu verbesserter Kon zentrizit t der Brennerbauteile sowie Schnittgenauig keit Anschl sse Befestigung und Prozessparameter sind identisch ABSCHNITT 1 Der PT 19XLS ist fur Anwendungsbereiche bestimmt bei denen mit Luft sauber und trocken als Schneidgas bei Stromst rken bis zu 200 Ampere trocken geschnitten wird Sauerstoff bis 360A oder H35 bis 600A k nnen mit dem PT 19XLS verwendet werden Diese Gase eignen sich aber nicht f r einige Materialien Die Benutzung eines Luftvorhang Sets erm glicht es dass der PT 19 XLS f r das Schneiden unter Wasser eingesetzt werden kann Weitere Informationen zum PT 19XLS finden Sie auf Merkblatt F 15 430 Wasserpumpe Die Wasserpumpe dient dazu den PT 15XL Brenner mit entionisiertem Einspritzwasser f r das Wassereinsprit zungsschneiden zu versorgen Luftvorhang Die Luftvorhangbaugruppe sorgt f r verbesserte Schneid leistung bei den PT 15XL und PT 19XLS Plasmabrennern wenn unter Wasser geschnitten wird Olfreie Druckluft mit einem Druck von 80 psig 5 5 bar muss an die Luft vorhangsteuerungseinheit angeschlossen werden Ein Vorhang Wand von Luft wird um den Plasmalichtbo genbereich erzeugt
70. erer sorgen f r einen konstanteren Austrittsdruck als einstufige Flaschendruckminderer Der Austritts druck eines einstufigen Flaschendruckminderers weicht etwa 1 psig pro 10 psi 0 069 bar pro 0 69 bar Anderung im Eingangsdruck ab wahrend sich die Gasflasche leert 18 ABSCHNITT 2 INSTALLATION Anschl sse der Anschlusseinheit B Schlie en Sie das Pilotbogenkabel vom Bren WARNUNG nerpaket an den Anschlussbolzen der mit PILOTBOGEN BRENNER TB1 PILOT ARC TORCH TB1 gekennzeichnet ist und sich im Innern der Sorgen Sie daf r dass alle Anschl sse korrekt durch Anschlusseinheit befind t an gef hrt wurden um Wasserlecks zu vermeiden Leck stellen w hrend des eigentlichen Betriebs k nnen aufgrund der vorhandenen Hochspannung zu einer Gefahrenquelle werden C Schlie en Sie den Einspritzwasserschlauch an den EINSPRITZWASSER ZUM BRENNER CUT WATER TO TORCH Anschluss am oberen Teil der HINWEIS Anschlusseinheit an D Schlie en Sie den Schneidgasschlauch an den GAS ZUM BRENNER GAS TO TORCH Anschluss am oberen Teil der Anschlusseinheit an Um die folgenden Anschl sse vorzunehmen muss die T r ge ffnet und das Geh use abgenommen werden Schneidgas zum Brenner Einspritz wasser zum _ Startgas Schneidgas K hlmittel Aus Out K hlmittel Ein In Steuerkabel von der Durch flussregelung Pilotbogen von der Stromquelle 4 0 Stromka bel von der Stromquelle Zur Abstandsregelung Abbildung
71. erung Alcoa Lockalite Lockhead X8090A Alcoa Kalite Kaiser X8092 Alcoa 8091 Alcan F r zus tzliche Angaben und Informationen zur sicheren Benutzung und Gefahrenquellen im Umgang mit diesen Legierungen wenden Sie sich an Ihren Aluminiumliefe ranten 63 BETRIEB ABSCHNITT 3 BETRIEB 64 SECTION 4 4 1 PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER PLC The PLC is located in the top section of the Flow Control and is a device capable of providing predefined outputs depend ing on the state of the inputs The precise conditions are programmed and permanently stored in the PLC Because itis a solid state device the PLC is inherently very reliable It is also relatively compact The PLC will provide predefined outputs in response to in puts from external devices This exchange of signals can be confirmed by observing the LEDs on the top of the PLC while troubleshooting These indications are useful in isolating a system failure to the most likely device They can be seen through window in the Flow Control top cover The LEDs are divided into two groups Input 0 15 and Out put 0 11 Input LEDs light when the corresponding signal is detected by the PLC Output LEDs light when the PLC issues a signal to an external device The fault LED output 1 indicates the PLC has detected an error within the ESP and has caused the system to enter the not ready fault state LEDs are highly reliable indicators It is not likely that one will b
72. eschnitten werden soll wobei sich einer spiegelbildlich zum anderen bewegt dann kann der normale Gasverteiler durch einen entspre chenden Verteiler mit umgekehrtem Drall ausgetauscht werden damit die rechte Kante rechtwinklig bleibt Fasenschnitt mit Standardteilen Fasenschneiden erfordert die gleiche Sorgfalt bei der Einstellung wie das normale Schneiden gerader Schnitte zus tzlich einiger Ausnahmen Die Tiefe des Schnitts ist l nger als die Materialst rke und deswegen m ssen die D senbaugruppe und die Schnittgeschwindigkeit ent sprechend eingestellt werden In Abbildung 3 5 werden die maximalen Fasenwinkel dargestellt die eine gute Schnittqualit t bei jeder D se und einem Zwischenraum nicht Abstand von 3 175 mm 1 8 Zoll zwischen Brenner und Werkst ck liefern Gro e Fasenwinkel k nnen erreicht werden solange Schnittqualit t eingeb t werden kann indem der Zwischenraum verringert und die Lichtbogen l nge erh ht werden 3 175 mm Abbildung 3 6 Merkmale eines Fasenschnitts P 4 LICHTBOGENLANGE 60 BETRIEB PT 15XL Fasenwinkel XR DUSEN BAUGRUPPE TEILENR PLATTEN STARKE ZOLL mm MAXIMALER FASENWINKEL GRAD 1 4 6 4 2075691 0 125 35 2075611 0 156 40 2075612 0 200 45 2075613 0 230 40 45 3 4 19 1 1 1 2 38 1 2 50 8 Die sich ergebende Fasenwinkel Einstellung insbeson dere bei d nnen Materialien kann 5 Grad gr er als der Brennerwinkel sein Der F
73. f hrt werden SICHERHEITSVORKEHRUNGEN SCHWEISSEN UND PLASMASCHNEIDEN KANN F R SIE SELBST UND FUR ANDERE GEFAHRLICH SEIN TREFFEN SIE DESHALB BEIM SCHWEISSEN WARNUNG UND SCHNEIDEN SICHERHEITSVORKEHRUNGEN FRAGEN SIE IHREN AR BEITGEBER NACH SICHERHEITSMASSNAHMEN DIE AUF DEN GEFAHR DATEN DES HERSTELLERS BERUHEN SOLLTEN ELEKTRISCHER SCHLAG kann t dlich sein Installieren und erden Sie die Schwei oder Plasmaschneid Einheit in bereinstimmung mit den g ltigen Normen Ber hren Sie die elektrischen Teile oder Elektroden nicht mit der nackten Haut mit nassen Handschuhen oder nasser Kleidung Isolieren Sie sich von der Erde und dem Werkst ck Nehmen Sie eine sichere Arbeitsstellung ein RAUCH UND GASE K nnen die Gesundheit gef hrden Halten Sie den Kopf aus dem Rauch Verwenden Sie eine Bel ftung oder Abzug vom Bogen oder beides um den Rauch und die Gase aus Ihrem Atembereich und dem umliegenden Bereich fernzuhalten LICHTBOGENSTRAHLEN K nnen die Augen verletzen und die Haut verbrennen Sch tzen Sie Ihre Augen und Ihren K rper Benutzen Sie den richtigen Schwei bzw Plasmaschneidschild und Filterlinsen und tragen Sie Schutzkleidung Sch tzen Sie daneben Stehende mit geeigneten Schilden oder Vorh ngen FEIUERGEFAHR Funken Spritzer k nnen Feuer hervorrufen Stellen Sie deshalb sicher dass keine brennbaren Materialien in der Nahe sind LARM Exzessiver L rm kann das Geh r sch digen Sch
74. geeignetes Kabel kann aus der Tabelle des notwendigen Zubeh rs gew hlt werden 4 VomBenutzer bereitgestellter 115 V Wechselstrom kann an die daf r gekennzeichneten Anschlussklemmen angelegt werden Hierdurch wird der manuelle Betrieb der Luftvor hangsteuerung erm glicht 5 Schlie en Sie ein Erdungskabel an der daf r vorgesehenen Stiftschraube im Steuerungskasten an 6 Speisen Sie den Steuerungskasten mit Druckluft Aktivieren Sie das Magnetventil im Steuerungskasten und stellen Sie die Reglerschraube auf 15 30 psig 1 0 2 1 bar ein Justieren Sie innerhalb dieses Bereichs um die beste Schnittqualit t zu erzielen 7 Stellen Sie den Schalter auf AUTO Die Anlage sollte sich einschalten wenn das Vorstr men beginnt Die Pumpe walzt ca 75 I Min 20 Gallonen Min aus dem Wasserbad um Weitere Informationen und Ersatzteile f r den Luftvorhang und Blasend mpfer sind in den Bedienungsanleitungen F 15 189 und F 15 127 15 474 sowie 15 475 aufgef hrt 23 INSTALLATION 2 9 WASSER EINSPRITZPUMPE Die Wasser Einspritzpumpe dient dazu den PT 15XL Wassereinspritzungs Brenner mit Einspritzwasser zu versorgen Sie kann f r andere Anwendungen eingesetzt werden bei denen der Wasserbedarf die Pumpenleistung von 1 89 I Min 0 5 Gallonen Min bei 200 psig 13 8 bar nicht Ubersteigt Bitte entnehmen Sie Abbildung 2 13 weitere Informationen zum Installationsplan STEUERKABEL 00000 VORSCHRIFTSMASSIGER AMPHENOL ANSC
75. gef hren Durchflussraten f r jede Stellung sind in Tabelle 3 1 aufgef hrt TEST RUN CUT WATER CUT GAS CUT GAS RUN 1 Begins with O RUM 2 Begins with Cut Gas CUT WATER FLOW CUT WATER PRESSURE SET 5 L FLOW RATE J MADE IN LI S A Abbildung 3 1 Bedientafel der Durchflussregelung 29 ABSCHNITT 3 1 TABELLE 3 1 EINSPRITZWASSER DURCHFLUSSRATEN EINSPRITZWASSER Gallonen Min Der EIN AUS Schalter ON OFF steuert die Wahl m glichkeit ob Einspritzwasser eingesetzt wird oder nicht Wenn AN ON wird die Durchflussrate durch die Einstellung der Durchflussschalter be stimmt Dieser Schalter sollte beim Schneiden mit dem PT 15XL Brenner immer auf EIN ON stehen und beim PT 19XLS PT 600 auf AUS OFF DURCHFLUSS Schalter Der Drehschalter mit 8 Stellungen und ein Kippschalter mit zwei Stellun gen werden daf r benutzt die Einspritzwasser Durchflussrate einzustellen Der Drehschalter mit 8 Stellungen 0 7 wird f r Eing nge innerhalb der Durchflussregelung die die Einspritzwasserdurch flussraten bestimmt benutzt Der Schalter steuert eine Kombination von drei aus vier Magnetventilen in Parallelschaltung Das vierte Ventil wird durch ei nen HOCH NIEDRIG HIGH LOW Schalter bet tigt Das Einspritzwasser flie t durch Messblenden in jeder Leitung der vier Magnetventile Die Blenden haben verschiedene Offnungsgr fien damit jede die Durchflussmenge verdoppeln kann Die gr t
76. ger 1 703 0 45 Gallonen Min an der Oberkante der Kugel anzeigt Sorgen Sie daf r dass der Druckan zeiger der Einspritzwasserpumpe nicht mehr als 220 psig 15 2 bar anzeigt Der bevorzugte Ablesewert liegt zwischen 190 und 200 psig 13 1 13 8 bar 7 Schalten Sie den EINSPRITZWASSER EIN AUS Schalter CUT WATER ON OFF Schalter einige Male hin und her um sicherzustellen dass kein Kriechen mehr in der Druckminderereinstellung ist Falls notwendig nachstellen Das Einspritzwasser System ist jetzt kalibriert Die Kalib rierung sollte gelegentlich berpr ft werden K HLMITTEL Die K hlung des Plasmabrenners wird normalerweise mit Hilfe einer K hlmittelumw lzpumpe bewerkstelligt Diese Umw lzpumpe sollte mit K hlmittel f r den Plasmabrenner gef llt sein Verwenden Sie immer Brennerk hlmittel da es die Innenteile der Pumpe schmiert Einstellungen ber 150 psig 10 4 bar f hren zu vorzeiti gem Ausfall der Pumpe und oder der Kupplung zwischen Motor und Pumpe Pr fen Sie den K hlmittelfluss bei EIN geschalteter Stromquelle indem Sie das R cklaufwasser am K hler beobachten Der K hlmittelfluss mit Verschlei teilen f r N sollte zwischen 5 3 33 BETRIEB I Min 1 4 Gallonen Min und 6 05 1 6 Gallonen Min liegen Der K hlmittelfluss mit Verschleifiteilen f r sollte bei 4 73 I Min 1 25 Gallonen Min liegen Das K hlmittel kann leicht an der R cklaufleitung mit Hilfe eine
77. ie sich dass f r die Schneidbedin gungen die entsprechenden Bauteile im PT 19XLS PT 600 zusammengebaut sind Siehe Tabelle 3 15 ADAPTER R CKSCHLAGVENTIL 999304 Y au en B Sauerstoff innen 1 4 NPT innen BAUGRUPPE 21124 SECHSKANT NIPPEL 1 4 NPT A Benutzen Sie Locktite als Rohrdichtungsmittel auf Gewinden AUF KEINEN FALL Teflonband verwenden 2 1 8 ZOLL NPT V ROHRVERSCHL SSE 1 4 innen BETRIEB Stellen Sie den O N Durchflussregelungsschalter auf die N Stellung Schalten Sie den EINSPRITZWASSER Schalter CUT WATER auf AUS OFF Stellen Sie den SCHNEIDGASSTROM CUT GAS FLOW gem Tabelle 3 14 ein Stellen Sie den TEST BETRIEB TEST BETRIEB Schalter auf BETRIEB 1 RUN 1 BAUGRUPPE 522368 3389 DRUCKLUFTMINDERER VERBINDUNGSST CK 643792 1 4 au en B Sauerstoff au en Abbildung 3 5 PT 19XLS PT 600 Druckminderer Baugruppe F r das Schneiden mit Luft m ssen Sie die N Zufuhr 8 Stellen Sie den Startgasdruck folgenderma en ein von der Durchflussregelung abtrennen Schlie en Sie eine Zufuhr von sauberer gefilterter Luft etwa 100 A Stellen Sie den TEST BETRIEB TEST RUN Schalter psig 6 9 bar an den N Einlass der Durchflussrege auf STARTGASTEST START GAS TEST lung an B Stellen Sie den Startgasregler auf 30 psig 2 7 bar 3 F r das Niederstromschneiden mit dem PT 19XLS PT 600 und der ESP 1000 ist ein Schneidgasregler
78. ing cut Incorrect speed Incorrect standoff Incorrect gas or cut water flow Incorrect alignment or improper operation of air curtain or bubble muffler Damaged or worn consumables Using non genuine consumable part Gas selection Torch alignment to work Incorrect current Cutting over slats Cutting machine or torch vibrates Mixing standard and reverse swirl parts Bevel Angle 72 No remedy Adjust to correct speed Refer to paragraph for applicable cutting technique Refer to paragraph 3 1 1 Refer to paragraph 3 3 7 or 3 3 8 Replace Replace with genuine consumable part N produces smoother surfaces on Al and SS than O O sometimes produces less dross on CSS than N Verify and correct torch alignment Verify correct current Refer to appropriate table in section 3 Cutting over slats will cause some bottom dross If the cut runs along the slat it can produce other cut quality problems The only solution is to try to avoid running along the slats Make sure brackets and height control are rigid and properly adjusted Check to be sure swirl is in the same direction Remove swirl parts that are marked with an Same as Dross and Cut surface above except varying characteristics of material being cut and cutting machine or torch vibrations Standoff and speed have considerable effect on bevel angle SECTION 4 3 Poor cut quality cont 4 No pilot arc
79. ird benutzt um die Spule eines Magnetventils in der Luftvorhangsteuerung soweit verwen det anzuschliefen oder um eine Relaisspule im Wasserd mpfer Pumpenaggregat zu steuern EINSPRITZWASSERPUMPE CUT WATER PUMP Sorgt f r den Anschluss an eine Relaisspule in der Einspritzwasserpumpeneinheit WASSERK HLER WATER COOLER Dieser Anschluss wird benutzt um die Relaisspule im Wasserk hler anzuschlie en ANSCHLUSSEINHEIT PLUMBING BOX Diese Kabelverbindung f hrt zu den Gasmagnetven zum Durchflussschalter Sperrschalter und versorgt die Prim rspule des Hochfrequenztrans formators in der Anschlusseinheit mit Strom CNC SCHNEIDANLAGE CUTTING MACHINE NU MERICAL CONTROL CNC Dieser Anschluss schickt ein Stromreferenzsignal an die Plasma stromquelle und sorgt f r Steuersignale an die und von den Durchflussregelungs Schaltungen den Prozessstart Befehl Schwei bogen An Pro zessfehler und die Notsperre 115 V WECHSELSTROM HILFSSTROM 115 VAC AUXILIARY POWER Dieser wahlweise Anschluss erm glicht es die Durchflussregelung zu be t tigen ohne die Anlage einzuschalten Nach durchgef hrter Testfunktion wieder abtrennen ABSCHNITT 2 INSTALLATION ovale schalt Ei stuck kasten I Druckminderer Pilotbogen Sauerstoff K hlmittelr cklauf Stickstoff K hler und Pumpe K hlmittelausgang Einspritz Startgas Magnetventil wasser pumpe An Aus Einspritzwasser
80. ird inklusive Adapter f r den Schutzgasanschluss geliefert WC 7C Wasserumw lzer Zirkuliert K hlmittel f r den Brenner 33859 F 15 138 Einspritzwasserpumpe Versorgt Brenner mit Einspritzwasser zum Schneiden mit Wassereinspritzung 33772 F 15 131 Luftvorhang PT 19XLS und PT 600 F 15 475 PT 15XL f r hohe Beanspruchung F 15 189 PT 15XL Fasenschneiden PT 19XL und PT 600 F 15 189 Blasend mpfer System 2232615 F 15 127 PT 19XLS und PT 600 Wasserd mpfer 37439 F 15 474 Gasdosierungseinheit f r Sekund rgas f r PT 19XLS Siehe Seiten 13 dieser Betriebsanleitung 12 ABSCHNITT 2 BITTE LESEN SIE DIESE BETRIEBSANLEITUNG GANZ DURCH BEVOR SIE DIE ESAB SMART PLASMA ESP 1000 ANLAGE INSTALLIEREN UND BETREIBEN 2 1 Allgemeines Ein sachgem er Einbau kann wesentlich zum zufrieden stellenden und st rungsfreien Betrieb der ESP 1000 Anlage beitragen Es wird empfohlen dass Sie sich jeden Arbeitsschritt in diesem Abschnitt sorgf l tig anschauen und so genau wie m glich befolgen Umgehend nach Empfang der ESP Anlagenteile sollten Sie jedes genau auf Sch den inspizieren die unter Umst nden beim Transport entstanden sind Setzen Sie den Spediteur sofort ber alle Defekte oder Sch den in Kenntnis Bedienungsanleitungen f r jedes Anlagenteil liegen der Verpackung bei Wir empfehlen dass Sie diese Betriebsanleitungen sammeln und an einem Ort aufbewahren HINWEIS Wenn die Anlagenteile nicht umgehend installiert werden
81. iven in this manual are starting points only for general cases Fine tuning of the various parameters may be required to get the best possible cut of aspecific material Some materials including certain steels are difficult if not impossible to cut dross free Likewise in carbon steels variations in plate composition treatment while rolling contaminants and other factors can cause the dross generated to vary from heat to heat plate to plate and area to area on a plate As a general rule using oxygen as a plasma gas produces less dross variation on carbon steel as a result of these factors but is not a guarantee that dross free cuts will be produced SECTION 4 MAINTENANCE 4 4 TROUBLESHOOTING The following troubleshooting guide is primarily an operationally oriented guide If a problem exists in one of the system components the guide will direct you to that manual When directed to another manual be sure a qualified mainte nance technician is contacted TROUBLESHOOTING GUIDE 1 Reduced consumable Excessive current Check Power Source ammeter Refer to electrode life and Power Source Manual cutting Gas settings inlet pressure Check that settings are in accordance with charts Use gas flow check kit Moisture in system Purge system of moisture for a minimum of 30 seconds after long idle time Cut water setting If set to high it can cause water to reach the electrode Running off work Extinguish arc with
82. l sse und die obere Reihe ist f r elektrische An schl sse Die Fl ssigkeitsanschl sse sollten zuerst vorgenom men werden 14 1 INSTALLATION Fl ssigkeitsanschl sse Siehe Tabelle 2 1 bez glich Schlauchpaketen SAUERSTOFF O EINLASS OXYGEN IN Hierbei handelt es sich um einen CGA Sauerstoffan schluss der Gr e Schlie en Sie den Versor gungsschlauch vom Sauerstoffdruckminderer hier an STICKSTOFF N EINLASS NITROGEN IN Hierbei handelt es sich um einen IAA Anschluss der Gr Schlie en Sie den Versorgungsschlauch vom Stickstoffdruckminderer hier an STARTGAS AUSLASS START GAS OUT Hierbei handelt es sich um einen IAA Anschluss der Gr Schlie en Sie den Schlauch von hier aus an den Startgaseingang INPUT der Anschluss einheit an SCHNEIDGAS AUSLASS CUT GAS OUT Hierbei handelt es sich um einen Sauerstoffanschluss der Gr e Schlie en Sie den Schlauch von hier aus an den Schneidgaseingang INPUT der Anschlusseinheit an Elektrische Anschl sse Siehe Tabelle 2 2 bez glich Kabeln PARALLELGESCHALTETE STROMQUELLE PAR ALLELED POWER SOURCE Ein Kabel von einer zweiten Stromquelle wird an diesem Anschluss angeschlossen wenn zwei Stromquellen in Parallelschaltung eingesetzt werden Hierdurch werden alle Steueranschl sse zwischen der Stromquelle und Durchflussregelung parallelge schaltet LUFTVORHANG AIR CURTAIN Dieser Anschluss w
83. lzfl ssiges Metall Der meiste Wasserstoff wird durch eine schnelle Re aktion von geschmolzenem Metall der Schnittfuge mit Wasser freigesetzt wodurch Metalloxide entste hen Diese Reaktion zeigt warum reaktionsfreudige Metalle mit hoher Sauerstoffaffinitat wie Aluminium und Magnesium gr ere Mengen Wasserstoff beim Schneiden freisetzen als Eisen oder Stahl Der gr fite Teil dieses Wasserstoffs kommt sofort an die Oberfla che aber ein kleinerTeil bleibt an kleinen metallischen Teilchen h ngen DieseTeilchen sinken auf den Boden des Wasserbades und der Wasserstoff perlt allmahlich an die Oberflache 2 Langsame chemische Reaktion Wasserstoff kann auch durch langsamere Reaktionen von abgek hlten Metallteilchen mit Wasser unglei chen Metallen oder Chemikalien im Wasser entstehen Der Wasserstoff perlt allm hlich an die Oberfl che 3 Plasmagas Wasserstoff kann vom Plasmagas stammen Bei Strom st rken ber 750 Ampere wird H35 als Schneidgas eingesetzt Dieses Gas besteht zu 35 Volumenprozent aus Wasserstoff und eine Gesamtmenge von 3 5 cmh 125 Kubikfu h Wasserstoff wird freigesetzt 62 BETRIEB Ungeachtet der Quelle kann sich Wasserstoffgas in Aussparungen die durch geschnittene Platten und Leisten auf dem Schneidtisch sowie durch Aus buchtungen die durch verformte Platten entstehen ansammeln Eine Ansammlung von Wasserstoff kann sich auch unter der Schlackenwanne oder sogar im Druckluftvorratsbeh lter bil
84. m Schneidedurchgang arbeiten Gasverteiler mit 8 Bohrungen werden f r ESP Systeme empfohlen Die Lebensdauer von Verschlei teilen wird dadurch verl ngert Schneidbedingungen wurden bis auf 360 Ampere entwickelt 36 ABSCHNITT 3 BETRIEB TABELLE 3 7 HOCHSTROM SCHNEIDEN MIT SAUERSTOFF UNTER VERWENDUNG EINES PT15XL MATERIAL STROM SPAN SAUER EIN SCHNEID ABSTAND STARKE STARKE NUNGS STOFF SPRITZ GESCHWINDIGKEIT BRENNER ZUM KOHLEN AMPERE EINSTEL SCHNEID WASSER WERKST CK STOFFSTAHL LUNG GAS FLUSS Zollpro mmpro Zoll mm 3 4 19 1 mm HOCH1 HOCH7 75 85 1905 2159 1 4 6 4 1 25 4 mm HOCH1 HOCH7 50 60 1270 1524 1 4 6 4 3 4 19 1mm 340 130 132 NIEDRIG6 HOCH7 85 100 2159 2540 5 32 40 3 16 4 8 128 135 NIEDRIG6 HOCH7 59 65 1499 1651 5 32 4 0 1 4 6 4 1 1 4 140 NIEDRIG 6 HOCH 7 40 45 1016 1143 1 4 6 4 31 8 mm 1 1 4 NIEDRIG 6 HOCH 7 45 50 1143 1270 1 4 6 4 31 8 mm Die Einspritzwasser Durchflusseinstellung sollte auf HOCH 7 HIGH 7 gestellt sein TABELLE 3 8 UNTERWASSERSCHNEIDEN MIT SAUERSTOFF UNTER VERWENDUNG EINES PT 15XL MATERIAL STROM SPAN SAUER SCHNEID ABSTAND LUFTVORHANGS STARKE STARKE NUNGS STOFF GESCHWINDIGKEIT BRENNER DRUCK KOHLEN AMPERE EINSTEL SCHNEID ZUM PSIG bar STOFFSTAHL LUNG GAS zoilpro mmpro WERK Zoll mm FLUSS Minute Minute STUCK Zoll mm 1 4 64mm 300 126 HOCH1 225250 5
85. mittel sorgt f r Schmierung der Pumpeninnen teile Algenwachstum und Schaden an der Pumpe kann entstehen wenn Leitungswasser an Stelle des K hlmittels verwendet wird HINWEIS Setzen Sie sich mit dem Lieferanten des Wasserenth rters hinsichtlich Frost in der Enth rtungsanlage in Verbin dung STROMQUELLE Betreiben Sie die Stromquelle niemals mit abgenom menem Geh use Abgesehen davon dass hierdurch eine Gefahrenquelle entsteht kann falsche K hlung zur Besch digung von internen Komponenten f hren Sorgen Sie daf r dass die Seitenbleche geschlossen sind wenn die Anlage eingeschaltet ist Achten Sie auch darauf dass Sie angemessen gesch tzt sind bevor Sie mit dem Schneiden beginnen Die Steuereinrichtungen der Stromquelle und deren Funktionen werden nachstehen beschrieben A berpr fen Sie die Sekund r Ausgangsanschl sse zu den positiven und negativen Ausgangs Sammel schienenklemmen ABSCHNITT 3 B Stellen Sie sicher dass die Steueranschl sse korrekt her gestellt wurden Entscheiden Sie in welchem Stromregelmodus die Strom quelle betrieben werden soll und stellen Sie den Steuer schalter in die gew nschte Stellung Wenn dieser Schalter auf BEDIENFELD PANEL steht wird der Ausgangsstrom durch Einstellung des Stromquellen Strompotentiome ters geregelt Wenn der Ausgangsstrom der Stromquelle durch ein Schneidanlagensteuerungsystem gesteuert wird schalten Sie den Schalter auf FERNREGELUNG RE
86. n Der u erst niedrige Welligkeitsstrom wird durch ein Restwelligkeits ausl schungsverfahren erzeugt was zu einer erh hten Lebensdauer der Plasmaverschleifiteile f hrt Eine Stromanstieg Funktion ist auch ein Leistungsmerkmal der ESP 600C ABSCHNITT 1 Abbildung 1 4 ESP 600C Stromquelle F r Stromst rken au erhalb der Leistungsf higkeit der ESP 600C k nnen 2 Ger te in Parallelschaltung geschaltet werden Entnehmen Sie der Betriebsanleitung ausf hrli che Informationen ber die ESP 600C Durchflussregelung Die Durchflussregelung ist ein Ger t das auf einer grammierbaren logischen Steuerung PLC basiert Dieses Ger t sorgt f r alle notwendigen Regelfunktionen f r diverse Fl ssigkeiten und Signale an andere und von an deren Anlagenteilen Die Regeleing nge Ausg nge sind mit der Stromquelle Einspritzwasserpumpe Anschluss einheit K hlmittelumw lzpumpe dem Luftvorhang und der Schneidanlagensteuerung verbunden Abbildung 1 5 Durchflussregelungsbaugruppe BESCHREIBUNG Bei den Anschl ssen an die Durchflussregelung handelt es sich um den Sauerstoff Einlass Oxygen In Stickstoff Einlass Nitrogen In Startgas Auslass Start Gas Out Schneidgas Auslass Cut Gas Out Einspritzwasser Einlass Cut Water In und Einspritzwasser Auslass Cut Water Out Anschlusseinheit Die ESP Anschlusseinheit ist eine Verbindungsvorrich tung zwischen dem Brenner und anderen Anlagenkom ponenten Sie
87. n dass die Anlage an einer getrennten Leitung betrieben wird um zu gew hrleisten dass die Leistung der Stromquelle nicht aufgrund eines berlasteten Schaltkreises beeintr chtigt wird Ein Wandleitungs Leistungstrennschalter mit Sicherungen oder Schutzschaltern sollte an der Hauptschalttafel angebracht werden Das Hauptstromkabel muss vier isolierte Leistungs kabel drei Leistungskabel und ein Erdungskabel haben Die Dr hte k nnen ein dicker mit Gummi beschichteter Leiter sein oder in einer festen Leitungsf hrung oder Schlauchleitung verlaufen HINWEIS Das Erdungskabel muss etwa 152 4 mm sechs Zoll langer als die Leistungskabel sein Hierbei handelt es sich um eine Sicher heitsma nahme die gew hrleistet dass in dem Fall dass die Stromleitungen versehentlich aus dem Boden gerissen werden das Erdungskabel weiterhin verbunden bleibt Eingangsleiter m ssen mit Ring sen terminieren die auf die 12 7 mm 1 2 Zoll Anschlussbolzen passen bevor sie an an geschlossen werden HINWEIS Entnehmen Sie der ger tespezifischen Betriebsanleitung ausf hrliche Installati onsanweisungen Durchflussregelungsanschl sse Die Durchflussregelung fungiert als zentrale Stelle f r Einstel lungs nderungen und ist somit eine Art Schnittstelle zwischen verschiedenen Verfahrensanlagen Verbindungen werden an den Anschl ssen an der R ckwand vorgenommen die in zwei Bereiche unterteilt sind Die untere Reihe ist f r Gas und Wasseransch
88. n Lebensdauer der Verschlei teile f hrt Entnehmen Sie der Betriebsanleitung F 15 141 ausf hr liche Informationen ber die Ultra Life 300 ESP 400C Stromquelle Die ESP 400C Stromquelle ist eine Stromquelle mit Festk rper Gleichstromleistung die bis zu 400 Ampere liefern kann BESCHREIBUNG O C Abbildung 1 3 ESP 400C Stromquelle Die Konfiguration der Festk rperschaltungen produziert einen konstanten Schneidstrom und beseitigt Ver nde rungen im Ausgangsstrom w hrend sich Komponenten auf Betriebstemperatur erw rmen und oder beseitigt Schwankungen in den Leitungsspannungen innerhalb von oder 10 des Nennwerts Wenn Schneidstr me ber der Nennleistung ben tigt werden k nnen zwei ESP 400C Ger te parallelgeschaltet werden Entnehmen Sie der Stromquellen Betriebsanleitung aus f hrliche Installationsanweisungen ESP 600C Stromquelle Die ESP 600C wird normalerweise bei automatisierten Schneidanwendungen f r Hochgeschwindigkeitsschnei den eingesetzt Die ESP 600C ist eine Stromquelle mit Festk rper Gleichstromleistung die Schneidstrom von 100 bis 600 Ampere bei 100 Einschaltdauer keine Ab k hlungsphasen notwendig liefern kan
89. nd der Luftvorhangh lse versenkt C PT 19XLS die D se steht 1 524 mm 0 06 Zoll ber den Rand der Luftvorhangh lse hinaus 7 Fixieren Sie den Luftvorhang indem Sie die Inbus schraube am Luftvorhanggehduse festziehen Siehe Abbildung 2 9 HINWEIS Die Luftvorhangh lse muss vollst ndig im Luft vorhanggeh use anliegen damit die Einstellung in Schritt 6 korrekt ist Nach dem Festziehen der Inbusschraube sollte der Zwischenraum zwischen H lse und Brenner D senhalter rundherum gleich sein Bei PT 15XL Brennern ist zu berpr fen ob die Druckluft des Blasend mpfers Luftvorhangs das Einspritzbild nicht berm ig beeintr chtigt Eine leichte Beeintr chtigung ist normal solange es einheitlich ist Wenn es nicht einheitlich ist versuchen Sie die H lse zu drehen Hierdurch wird das Problem hin und wieder gel st Schalten Sie das Dampfer Wasser ab wenn Sie auf diese Beeintr chtigung pr fen BRENNERKORPER FUHRUNGSBUCHSE DI LUFT VORHANGS INBUS A SCHRAUBE 52 BEFESTIGUNGSRING 1 016 1 575 mm 0 040 0 062 Zoll PT 15XL PT 15XL FASENSCHNEIDEN a 17 4 VORHANGS GEHAUSE DRUCKLUFT EINLASS ae au Meum BEFESTIGUNGSRING 1 524mm A 0 06 Zoll 2 54mm 0 10 Zoll PT 19XLS Abbildung 2 9 Installation des Luftvorhangs 21 ABSCHNITT 2 2 6 INSTALLATION DES BLASENDAMPFERS Der Blasendampfer erzeugt eine von Wasse
90. ndicating that the process is running This is the normal state to be in during cutting 5 PRIORITY POSTFLOW STATE The Priority Postflow State provides the minimum post flow of nitrogen gas and cut water flow necessary before a restartis possible The time is different depending upon whether cutting with nitrogen or oxygen This state is reached when the START STOP goes low or current flow through the arc is lost Time delay to HF done 3 Start pilot orc gut current lows 4 Cutting orc START signal off or arc out 2 Turn power source on START START signol on reset Cut water off 0 Ready 7 Not read fault state Faults detected 5 Priority postflow MAINTENANCE 6 FINAL POSTFLOW STATE The Final Postflow State provides the time during which nitrogen gas and cut water flow cools the torch This state immediately follows the Priority Postflow state a restart is possible during postflow When the time for postflow has elapsed the program transfers to the 0 Ready state If a new start signal has been given from the cutting machine control after it stopped the process a fast restart will be executed directly from the Postflow state to state 2 that turns on the main contactor in the power source 7 NOT READY STATE During the Not Ready State fault state the Programmable Logic Controller PLC is sending a fault signal to the cut ting machine It is possible to test ga
91. ngseinheit mit dlfreier Druckluft mit einem minimalen Druck von 80 psig 5 5 bar Aktivieren Sie den Magnetschalter im Steu erungskasten und stellen Sie die Reglerschraube auf den gew nschten Druck ein und drosseln Sie das Durchflussregelventil um den gew nschten Durch fluss einzustellen Entnehmen Sie die entsprechenden Schnittparameter den Tabellen ab Seite 49 2 Stellen Sie den Schalter auf AUTO Die Anlage sollte sich einschalten wenn das Vorstr men beginnt 3 Der Schneidabstand Abstand zwischen Brenner und Werkst ck muss nun vom unteren Rand der Sekund rschild Baugruppe aus gemessen werden Entnehmen Sie die korrekten Abst nde den entspre chenden Tabellen Hinweis Stellen Sie den Durchschlag Abstand wie in der entsprechenden Parametertabelle vorgegeben ein Ein Stromschlag kann t dlich sein Trennen Sie die Stromquelle vom Netzanschluss ab bevor Sie den Sekund rschild am Brenner ber hren oder warten Klemmen Sie die Stromversorgung zum Steuerkasten vor der Wartung ab Klemmleiste GG 9 Gasdosierungseinheit f r d Sekund rgas SS BE OOO Luftvorgangs D steuerungskasten Ge Relais f r Si Blasendampfer Pumpe Abbildung 2 16 Luftvorhang Gasdosierungseinheit f r Sekund rgas und Pumpenmotor ABSCHNITT 2 INSTALLATION
92. nleitung aus f hrliche Installationsanweisungen PT 15XL Der PT 15XL Brenner wird mit Brennerkopfteilen f r das Schneiden mit Wassereinspritzung unter Verwendung von Stickstoff als Schneidgas und bei Stromst rken bis zu 400 Ampere Gleichstrom gleicher Polung geliefert D sen f r andere Anwendungen sind erh ltlich und sind in den Schnittdatentabellen in Abschnitt 3 aufgef hrt che ab l und Schmierfett entz nden sich leicht und verbrennen heftig in Gegenwart von unter Druck ste hendem Sauerstoff Benutzen Sie Siliconschmiermittel nur wo angegeben PT 19XLS Der PT 19XLS ist ein wassergek hlter Plasma Lichtbogen Brenner der f r mechanisiertes Schneiden bei Strom st rken bis zu 350 Ampere mit Sauerstoff und bis zu 600 Ampere unter Verwendung von Stickstoff oder H35 konzipiert ist ELEKTRODENHALTER 2 ND ex Y ELEKTRODE x E DUSENSPITZE DUSENSCHAFT DUSENHALTER DUSENHALTER LUFTVORHANG DIFFUSOR SCHILD SCHILDHALTER Abbildung 2 8 PT 19XLS Bauteile 20 ABSCHNITT 2 Achten Sie darauf dass die Hitzeschutzkappe der Schildhalter und andere Brennerkopfteile sich abgek hlt haben bevor sie angefasst werden 2 5 INSTALLATION DES LUFTVORHANGS Der Luftvorhang ist ein Ger t das eingesetzt wird um die Leistung des PT 15XL und PT 19XLS zu verbessern wenn unter Wasser geschnitten wird Schnittqualitat und Schnittgeschwindigkeit verbessern sich beim Einsatz eines Luftvorhangs bei allen S
93. oder PT 19XLS EINSPRITZWASSER PUMPE BESCHREIBUNG Die Konfiguration von separaten Anlagenteilen wie die Durchflussregelung Anschlusseinheit und Stromquel le sorgt f r maximale Einsatzflexibilitat hinsichtlich der Anlagenanordnung die auf Ihre individuellen Anspr che zugeschnitten werden kann Die Auswahl von mehreren verschiedenen Strom quellen und die M glichkeit einer Parallelschaltung stellen ein breites Spektrum an Schneidstromstarken zur Verf gung um nahezu allen Schneidbedingungen gerecht zu werden Patentierte ESAB Technologie erm glicht das Schnei den unter Wasser sowie Fasenschneiden mit ausge zeichneten Resultaten Die ESP 1000 arbeitet mit einfachen Schalterstellun gen um Prozessparameter f r die Durchflussregelung und Schneidstromstarke einzustellen wodurch die umst ndliche Einstellung von Nadelventilen entfallt Die abgeschirmte Konstruktion der Plasmabrenner sowie Flexibilitat hinsichtlich Aufstellungsort der An lagenteile minimiert elektrische St rungen von in der N he befindlichen Maschinen Die ESP Anlage nutzt Hochleistungstechnik um quali tativ hochwertiges Schneiden von typischen Metallen zu erm glichen und gleichzeitig die Betriebskosten auf ein Minimum zu reduzieren ANSCHLUSS f EINHEIT GAS 5 DOSIERUNGS EINHEIT FUR SEKUNDARGAS STROMQUELLE ULTRA LIFE 300 ESP 400 oder ESP 600C Abbildung 1 1 Hauptanlagenkomponenten der ESP 1000 ABSCHNITT 1 1 3 KOM
94. orch or hoses Check gas quality Ensure that O OSV in flow control is not leaking by disconnecting O from the flow control purging system N cutting is done with a tungsten electrode Tungsten will turn blue or yellow in the pres ence of oxygen from any source Replace with genuine consumables Correct cut water sequence Cut water must be on when arc starts PT 15XL only See section 3 Review and set proper cut water settings per instructions in Section 3 Refer to appropriate application Table for correct setting Diving is usually caused by a change in arc voltage when an automatic height control is in use Diving can result in loss of cut dam age to the nozzle Usually the voltage change is as the result of a change of direction or speed to negotiate a corner or as a result of plate falling away from the arc These problems can be dealt with by disabling the height control in such situations and by extin guishing the arc earlier when finishing the cut on falling plate Diving may also be caused by a problem with the height control or the signals fed to it The nozzle may sometimes be damaged if the torch hits a flipped up part This is difficult to avoid entirely but careful part programming can minimize the problem SECTION 4 MAINTENANCE TROUBLESHOOTING GUIDE Cont 2 Reduced nozzle life N O and ArH cont catching on piece Air curtain bubble muffler alignment Excessive speed
95. ot being used for part cutting and could be used for cutting skeletons with N On machine with Oxweld or Purox torch it may be practical to use the gas torch for skeleton cutting See crashing diving in item 2 below Increase piercing standoff Position torch more carefully or use a waster plate to start on This is most important for O cutting Change program Verify purity to be 99 55 O Verify dew point Verify purity of N to be 99 995 This pertains to O cutting only Check to make sure that switch is in Run 1 mode so that the arc begins in N and switches to O This may be checked by installing the gas test flow meter first on the N line into the flow control to see that N is flowing during preflow and postflow only Then install it on the O line into the flow control to check that O is flowing only during the cut O should never flow when cutting with N SECTION 4 MAINTENANCE 1 Reduced consumable O present at start electrode life O and N cutting cont Using non genuine consumables 2 Reduced nozzle life ArH Incorrect cut water sequence Cut water quality Cut water settings Improper pierce height Contacting work Diving Work flipping When O cutting check above for gas switch ing When N cutting any presence of O will result in rapid electrode wear Make sure system has been purged in cut gas test Check for gas or water leaks in t
96. r umgebene Luftblase damit der PT 15XL Plasmabrenner ohne nen nenswerte Einbu en an Schnittqualit t unter Wasser mit Sauerstoff Wassereinspritzung zum Schneiden eingesetzt werden kann Dieses System erm glicht auch den Einsatz ber Wasser da der Fluss durch den D mpfer Rauch L rm sowie UV Strahlung verringert Installation und Einstellung 1 Schrauben Sie den Messingd senhalter vom Bren ner HINWEIS Schmierung der O Ringe im Blasend mpfer wird f r eine Erleichterung der Installation empfohlen 2 Schieben Sie die verchromt Blasend mpfer Schelle auf den Brenner und etwa 12 7 mm 1 2 Zoll die Brennerh lse K rper hinauf 3 Bringen Sie den D senhalter und alle Brennerkopftei le die sich m glicherweise aus dem Brenner gel st haben wieder an 4 Installieren Sie die Blasend mpfer H lse im Haupt k rper des Blasend mpfers Achten Sie darauf dass sie ganz anliegt 5 Installieren Sie den Hauptk rper des Blasend mpfers mit H lse ber dem zusammengebauten Brenner und lassen Sie ihn auf der Blasend mpfer Schelle einschnappen 6 Stellen Sie die Position des Blasend mpfers auf dem Brenner so ein bis ein Spalt von 1 016 mm 0 040 Zoll bis 1 524 mm 0 060 Zoll benutzen Sie einen 1 588 mm 1 16 Zoll Inbusschl ssel zur Messung der Spalt weite zwischen der Innenseite der D mpferh lse und dem Brenner D senhalter erzielt ist 7 Fixieren Sie den Blasend mpfer in seiner Position indem Sie die Inbu
97. raph 3 1 1 Clamp onto nonconductive sleeve above indicated mark Replace with nonconductive hoses Determine cause of leak SECTION 4 4 Dy 6 No pilot arc cont No arc transfer No preflow MAINTENANCE TROUBLESHOOTING GUIDE Cont Cut Water Flow Switch CWFS not activated water injection only Blown fuse in P A or starting circuits Insufficient Open Circuit Volt age OCV Gas flow improperly set Standoff too high or torch centered off edge of work Poor connection to work piece Heavy mill scale or noncon ductive surface on work Power Source current setting too low Defective power source No start signal Emergency stop signal open Door opened on Plumbing Box allowing interlock to open Shorted closed or jumpered out CWFS No cooling water N pressure switch not acti vated O pressure switch not acti vated when N O switch is set to O 74 Check for adequate cut water flow Check CWFS Refer to Power Source manual Refer to Power Source manual Refer to Section 3 Check cutting technique or position torch to be over work Check connection Clean mill scale or ensure conductive surface on work Refer to Power Source manual See Power Source manual Check input 0 on PLC in Flow Control Should be lit when receiving start signal Ensure qualified technician performs this check Check input 10 on PLC in Flo
98. rchgef hrt wurden um Wasserlecks zu vermeiden Undichte Stellen die w hrend des triebs auftreten k nnen aufgrund von Hochspannung und Starkstrom sehr gefahrlich sein SCHNEIDGASE A StellenSie den Austrittsdruck der Gaszufuhrregler ge Tabelle 3 4 bei str mendem Gas ein Beispiels weise ist der empfohlene Austrittsdruck f r Stickstoff als Schneidgas bei einem 15 24 m 50 Fu langen Schlauch mit einem Innendurchmesser von 6 35 mm 1 4 Zoll 104 psig 7 2 bar Das am Druckminderer angebrachte Manometer darf nicht mehr als 200 psig 13 8 bar anzeigen Siehe Tabelle 2 3 hinsichtlich empfohlenen Druckminderern HINWEIS Verwenden Sie keine Schlauche in der Anlage die einen geringeren Innen durchmesser als 6 35 mm 1 4 Zoll haben BETRIEB EINSPRITZWASSER A Grundanforderungen Der PT 15XL ben tigt eine Zufuhr von sauberem Ein spritzwasser mit hohem elektrischen Widerstand 1 Um den Austrittsdruck der Wasser Einspritzpumpe einzustellen schrauben Sie die Hutmutter oben auf der Pumpe ab und drehen Sie die Schraube rein um den Druck zu erh hen oder heraus um den Druck zu vermindern Nach der Einstellung schrauben Sie die Hutmutter wieder auf 2 DieWasser Einspritzpumpe muss mit Wasser von einer Versorgungsquelle gespeist werden die mindestens 1 89 1 2 Gallone Min bei einem Minimum von 25 psig liefern kann Die Wasser Einspritzpumpe erh ht diesen Druck auf 190 bis 200 psig f r di
99. rdert bung und Fachk nnen Durchschla gen wird bei einem gr eren Abstand als der eigentliche Schneidprozess ausgef hrt Somit wird verhindert dass Schwei spritzer die D se besch digen ABSCHNITT 3 1 4 DER GESCHWIN DIGKEIT 4 2 3 DER STARKE c VOLLE GESCHWINDIGKEIT tl BETRIEB GESCHWIN Abbildung 3 7 Hochstrom Schneiden von Grobblech PT 15XL Schneiden mit Hochstrom Diisen Platten mit Starken von 101 6 152 5 mm oder 4 bis 6 Zoll Normalerweise ist eine nur geringf gige Schlittenverz ge rung 1 2 bis 2 Sekunden je nach Plattenst rke notwendig um es dem Schneidlichtbogen zu erm glichen eine Platte zu durchdringen Anschlie end kann der Schneidprozess mit der empfohlenen Geschwindigkeit fortgesetzt werden Wenn allerdings Platten mit einer St rke von 101 6 mm 4 Zoll oder mehr geschnitten werden dann sollte dies beim Anfang und Ende eines Schnitts ber cksichtigt wer den Nachstehende Verfahren werden empfohlen siehe Abbildung 3 6 a Beginnen Sie wie gewohnt an der Plattenkante b Verz gern Sie die Schlittenbewegung bis der Schwei bogen die Plattenst rke Zweidrittel durchdrungen hat 2 1 2 bis 3 Sekunden Starten Sie die Schlittenbewegung mit 1 4 der empfohlenen Geschwindigkeit bis der Schwei bogen durch die untere Ecke der Plattenkante schneidet Dann schneiden Sie mit der empfoh lenen Geschwindigkeit weiter Der Funkenregen an der Unterseite der Platte sollte ein wenig hin
100. s Blech der Anschlusseinheit ber hren INSTALLATION BRENNERKOPF ISOLATOR BAUGRUPPE KORPER ELEKTRODEN BAUGRUPPE SPITZE N 3 Schlie en Sie das Pilotbogenkabel von der Strom D SENHALTER quelle durch die entsprechende Zugentlastung GAS DRALL LOTSTROM PILOT CURRENT an den Anschlussbolzen VERTEILER ELEKTRODEN BRENNER PILOTBOGENKABEL PILOTSTROM MARE ANSCHLUSSBOLZEN A ANSCHLUSSBOLZEN o DUSEN VON DER STROM BA GR BBE QUELLE Abbildung 2 7 PT 15XL Plasmabrennerbauteile Ein Stromschlag kann t dlich sein Bevor Sie den Bren ner ber hren ist sicherzustellen dass die Stromquelle ausgeschaltet ist indem Sie den dreiphasigen Strom versorgungseingang zur Stromquelle ausschalten K HLMITTEL 4 0 STROMKABEL Benutzen Sie niemals Ol oder Schmierfett auf diesem EIN UND AUSLASS ANSCHLUSSBOLZEN Brenner Fassen Sie Teile nur mit sauberen H nden an ANSCHL SSE und legen Sie diese nur auf einer sauberen Oberfl Abbildung 2 6 Innenanschl sse der Anschlusseinheit TB2 auf der Seite der Hochfrequenzeinheit im Innern der Anschlusseinheit an Das Kabel verlauft ununter brochen von der Stromquelle bis zum Abschluss in der Anschlusseinheit Deswegen ist es sehr wichtig dass es die richtige L nge hat Benutzen Sie Nr 6 AWG amerikanische Drahtst rke 600 Volt Draht mit Ring sen um ihn am 6 35 mm 1 4 Zoll Anschlussbolzen anzuschlie en 2 4 BRENNERBAUTEILE Entnehmen Sie Ihrer Brennera
101. s geeigneten Beh lters berpr ft werden ABBLASEN DES EINSPRITZWASSERS Wenn die Anlage Temperaturen unter dem Gefrierpunkt ausgesetzt wird w hrend der Nichtbetriebszeit sollten die K hlwasserleitungen ausgeblasen werden um den Brenner und die Anlage vor Frostschaden zu sch tzen HINWEIS Ein Abblasen der K hlmittelanlage ist nicht erforderlich wenn Plasmabrenner K hlmittel benutzt wird Um das Wassereinspritzsystem abzublasen trennen Sie die Wasserzufuhr von der Wassereinspritzpumpe ab und speisen Sie Stickstoff oder saubere Druckluft mit einem Druck von 130 bis 150 psig 9 0 10 3 bar ein Schalten Sie das System in den Testmodus und den Einspritzwas serstrom auf HOCH 7 HIGH 7 Lassen Sie das Gas str men bis kein Wasser mehr aus dem Brennerkopf kommt Hierbei ist wichtig dass das Startgas oder Schneidgas weiterhin zugef hrt wird zur gleichen Zeit als die der zum Sp len verwendete Druckluft Stickstoff um einen Wasserr ck lauf in die Gasleitungen zu verhindern Um die K hlmittelanlage abzublasen l sen Sie den Schlauch vom K hler oder der Pumpe und schlie en Sie ihn an Stickstoff oder saubere Druckluft der die unter einem Druck von 20 psig 1 4 bar steht an Der R cklauf schlauch sollte an einen Ablauf angeschlossen werden Blasen Sie Gas durch die Anlage bis kein K hlmittel aus der Ablassleitung l uft Auf keinen Fall die K hlmittelum w lzpumpe ohne Plasma K hlmittel 156F05 betreiben Das K hl
102. s water flows in this state The HF unit can be run for test purposes in this state Preflow done cut water on 1 Prefiow Restart requeste 6 Finol postflow Postflow done Arc out no START reset Priority postflow done Figure 4 2 Plasma Sequence Flow Diagram SECTION 4 4 3 OPERATING INFORMATION MAXIMIZING CONSUMABLE LIFE Plasma torch electrode and nozzle life is a function of many factors some of which are under control of the opera tor When using oxygen as the plasma gas in a properly operating system electrode wear and life is a function of the number of arc starts the total duration of the cutting time and the current level The longer the cut time for a part being cut the fewer the number of arc starts on an oxygen electrode before it must be replaced The graph below shows the relationship between the two ELECTRODE LIFE LINE OF STARTS DURATION OF CUT Figure 4 3 Oxygen Electrode Life Graph Oxygen electrode and nozzle life are also affected by the current setting If parts are operated above their recom mended current level life deteriorates quickly Improper cutting and parts programming can adversely effect oxy gen consumable life so it is important that proper tech niques be used Oxygen plasma nozzles and electrodes are less forgiving of improper operation than nitrogen nozzles and electrodes When using nitrogen or argon hydrog
103. schl uche und Kabel leicht an die Anschlusseinheit angeschlossen werden k nnen Gasdosierungseinheit f r Sekundargas Die Gasdosierungseinheit kann auf der Schneid anlage oder an einer geeigneten Wand angebracht werden Der Durchflussmesser steht senkrecht Der mit gelieferte Schlauch dient dazu die Gasdosierungsein heit an den Schutzgasanschluss des Brenners mit Hilfe des im Lieferumfang der Anschlusseinheit enthaltenen Adapters anzuschlie en Die Gasdosierungseinheit muss an eine Zufuhr von trockener lfreier Werksluft oder N angeschlossen werden die einen Durchfluss von mindestens 11 Norm Kubikfu h bei 80 psig liefern kann Der verwendete Schlauch sollte mindestens einen Innendurchmesser von 9 52 mm 3 8 Zoll haben ABSCHNITT 2 2 3 ANLAGENANSCHLUSSE Stromquelle Bevor Sie Anschliisse an die Ausgangssammelschienen anlegen berpr fen Sie dass die Stromquelle abgeschaltet ist indem Sie den Wandleitungs Leistungstrennschalter unterbrechen Um auf Nummer sicher zu gehen lassen Sie die Ausgangssammelschienen von einer Fachperson mit einem Voltmeter berpr fen um zu gew hrleisten dass der gesamte Strom abgeschaltet ist Eingangsstromanschl sse Die in Verbindung mit der ESP 1000 Anlage eingesetzten Stromquellen ESP 600C ESP 400 oder Ultra Life 300 sind drei phasige Ger te und m ssen an eine dreiphasige Stromleitung angeschlossen werden Obwohl sie mit Leitungsspannungsaus gleich versehen ist wird empfohle
104. se kann erzielt werden indem Sie drei Isolierbandstrei fen in gleichm igen Abst nden 120 Grad Abstand auf den D senhalter kleben PRA RO 90 4 OA ME 222 RA OOO OOOO OOOO 555096600900 2 3 STREIFENLAGEN ISOLIER BAND AN 3 STELLEN IN EINEM ABSTAND VON JE WEILS 120 ANBRINEGN Abbildung 2 11 Isolierbandstreifen als Zentrierhilfe auf dem D senhalter ABSCHNITT 2 2 7 WASSERDAMPFERANLAGE F R DEN PT 19XLS Diese Anlage ist dem PT 15XL Blasen dampfer hnlich 2 8 INSTALLATION DES LUFT VORHANG BLASEN DAMPFER STEUERUNGSKASTENS 1 Befestigen Sie den Steuerungskasten an einem geeigneten Ort 5 Sie den Kasten mit Hilfe des mitgelieferten Schlauches an der am Brenner angebrachten Einheit an 2 Schlie en Sie den Steuerungskasten an trockene lfreie Werksluft an die einen Druckluftfluss von mindestens 20 Norm Kubikfu h bei 80 psig 5 5 bar liefern kann Der benutzte Schlauch sollte einen Innendurchmesser von mindestens 9 52 mm 3 8 Zoll haben Entnehmen Sie Abbildung 2 12 weitere Einzelheiten zur Installation 3 Benutzen Sie SJO Kabel um die Steuerung an die Schneid anlagensteuerung anzuschlie en Wenn das ESP System eingesetzt wird dann kann der Anschluss an den ent sprechenden Amphenol Anschluss auf der R ckseite der Durchflussregelung angeschlossen werden Der Anschluss der Steuerung wird an den Anschlussklemmen die mit FC markiert sind vorgenommen Ein
105. ss Brennerbauteile Installation des Luftvorhangs Installation des Blasend mpfers e 22 WAassereinspritzung t 23 Gasdosierungseinheit f r Sekund rgas ENEE 23 BETRIEB 5 T Allgemeines Bedienungselemente und Anzeigen Vorproduktions Test und Pr fung EEN Sauerstoffschneiden mit dem PT 15XL een Stickstoffschneiden mit dem PT 15XL eene treten tte tnnns H35 Schneiden mit dem PT 15XL EEN Schneiden mit dem 19 15 Hochstrom Schneiden mit dem PT 19XLS PT 19XLS Schneidtabellen Betriebsmethoden isiiiinini n ii mittere ace en tete nd pe drea uae 65 Programmierbare Loglksteuerung eerte nnne 65 Ablaufbeschreibung Betriebsdaten Problembehebung INHALTSVERZEICHNIS ABSCHNITT 1 Sicherheitsvorkehrungen Benutzer von ESAB Schwei und Plasmaschneidausr stung haben die Verantwortung sicherzustellen dass jede an oder in N he der Ausr stung arbeitende Person die wichtigen Sicherheitsvorkehrungen beachtet Diese Sicherheitsvorkehrungen m ssen mit den auf diese Art von Schwei oder Plasmaschneidausr stung anzuwendende Forderungen bereinstimmen Folgende Empfehlungen sollten zus tzlich zu den normalen Regeln die auf den Arbeitsplatz abgestimmt sind beachtet werden Jegliche Arbeit muss von geschultem Personal welches mit der Bedienung von Schwei
106. sschraube der Blasend mpfer Schelle anziehen Hier ist ein hilfreicher Hinweis zur Einstellung des Luft vorhangs oder Blasend mpfers f r die korrekte Position auf dem PT 15XL 1 Markierung Sie den D senhalter und drehen Sie ihn eine 3 4 bis 1 Umdrehung vom festgezogenen Zustand zur ck 2 Installieren Sie den Luftvorhang oder die Blasend mp fer H lse und schieben Sie die Einheit den Brenner hoch bis die H lse am D senhalter anliegt Fixieren Sie sie mit Hilfe der Inbusschraube 4 Ziehen Sie den D senhalter wieder fest Ce INSTALLATION INBUS SCHRAUBE E P d SCHELLE HAUPT x KORPER n 3 au M H LSE BRENNER HALTERUNG 1 016 1 524 mm 0 040 0 060 Zoll Abbildung 2 10 Blasend mpfer Baugruppe Die H lse muss vollst ndig im Blasend mpfer K r per anliegen damit die Einstellung in Schritt 6 korrekt ist Nach dem Festziehen der Inbusschraube sollte der Zwischenraum zwischen H lse und Brenner D senhal ter rundherum gleich sein Bei PT 15XL Brennern ist zu berpr fen ob die Druckluft des Blasend mpfers das Einspritzbild nicht berm ig beeintr chtigt Eine leichte Beeintrachti gung ist normal solange es einheitlich ist Wenn es nicht einheitlich ist versuchen Sie die H lse zu drehen Hierdurch wird das Problem hin und wieder gel st Schalten Sie das D mpfer Wasser ab wenn Sie auf diese Beeintr chtigung pr fen Eine bessere Zentrierung der Blasend mpfer H l
107. system f r Luft erforderlich Siehe Abbildung 3 5 f r Baugruppendetails ein C Stellen Sie den TEST BETRIEB TEST RUN Schalter wieder auf BETRIEB 1 RUN 1 zur ck 9 Stellen Sie den Schneidgasdruck folgenderma en ein A Stellen Sie den TEST BETRIEB TEST RUN Schalter auf SCHNEIDGASTEST CUT GAS TEST B Stellen Sie den Schneidgasregler auf 60 psig 4 1 bar ein C Stellen Sie den TEST BETRIEB TEST RUN Schalter wieder auf BETRIEB 1 RUN 1 zur ck 44 ABSCHNITT 3 Ein Stromschlag kann t dlich sein Bevor Sie den Brenner ber hren ist sicherzustellen dass die Stromquelle ausgeschaltet ist indem Sie den dreiphasigen Stromversorgungseingang zur Stromquelle ausschalten SCHNEIDEN MIT SAUERSTOFF UND LUFT MIT HILFE DES PT 19XLS PT 600 100 360A 1 Vergewissern Sie sich dass der Brenner richtig f r das Schneiden mit Sauerstoff oder Luft bei der gew hlten Stromst rke zusammengebautist In Tabelle 3 15 finden Sie Informationen zu Teilen und Einstellungsinformationen 2 BeiVerwendung eines PT19XLS Luftvorhangs siehe Merk blatt F 15 475 zu Informationen f r die richtige Installation und Einstellung 3 Stellen Sie den O N Durchflussregelungsschalter auf O 4 Schalten Sie den EINSPRITZWASSERSCHALTER AN AUS CUT WATER ON OFF an der Durchflussregelung auf AUS OFF 5 Stellen Sie den SCHNEIDGASSTROM CUT GAS FLOW ge m den Schneidtabellen ab Seite 50 ein 6 Stellen Sie den TEST BETRIEB TEST
108. t to 190 to 200 psig Correct or provide water supply 20 psig should be supplied to pump Reset to 90 to 115 psig Adjust as necessary Check signal from cutting machine Check PLC inputs Straighten water hose Check part program Increase speed as necessary Switch to AUTO Check for presence of 115 V ac signal at Amphenol connector labeled AIR CURTAIN on back of flow control Check wiring Check for presence of 115 V ac signal at Amphenol connector labeled AIR CURTAIN on back of flow control Check wiring Check wiring and fuses Check wiring SECTION 4 MAINTENANCE TROUBLESHOOTING GUIDE Cont 11 Poor cut quality with Bubble Muffler or Air Curtain installed Cuts are good above water with Bubble Muffler or Air Curtain turned off Cuts are bad under wa ter with device operat ing 12 Cut water flow inad equate Cannot reach proper flow setting Sleeve not bottomed out on the Main Body O rings missing or broken Air Pressure set too high or air shut off Sleeve spacing between Air Cur tain or Bubble Muffler and Torch Retaining Cup incorrect Sleeve not centered in reference to the Torch Retaining Cup Dirt in Sleeve holes Holes in Sleeve align with air input port Internal cut water filter in Flow Control is clogged 76 Reseat Sleeve Replace O rings in Main Body Set air pressure between 15 30 psi Some trails should be made on scrap pla
109. te to find the optimum pressure for your conditions Adjust spacing See Section 3 Center Sleeve Clamp may be cocked on torch handle or O rings may be damaged Remove sleeve and clean Rotate Sleeve 5 Replace internal filter of flow control Check all external water filters SECTION 4 MAINTENANCE 77 NOTES 78 REVISION HISTORY 1 Revision 08 2007 RE Formatted manual for German translation per R Chico 79 ESAB subsidiaries and representative offices Europe AUSTRIA ESAB Ges m b H Vienna Liesing Tel 43 1 888 25 11 Fax 43 1 888 25 11 85 BELGIUM S A ESAB N V Brussels Tel 32 2 745 11 00 Fax 32 2 745 11 28 THE CZECH REPUBLIC ESAB VAMBERK s r o Prague Tel 420 2 819 40 885 Fax 4420 2 819 40 120 DENMARK Aktieselskabet ESAB Copenhagen Valby Tel 45 36 30 01 11 Fax 445 36 30 40 03 FINLAND ESAB Oy Helsinki Tel 358 9 547 761 Fax 358 9 547 77 71 FRANCE ESAB France S A Cergy Pontoise Tel 33 1 30 75 55 00 Fax 33 1 30 75 55 24 GERMANY ESAB GmbH Solingen Tel 49 212 298 0 Fax 49 212 298 218 GREAT BRITAIN ESAB Group UK Ltd Waltham Cross Tel 44 1992 76 85 15 Fax 44 1992 71 58 03 ESAB Automation Ltd Andover Tel 44 1264 33 22 33 Fax 44 1264 33 20 74 HUNGARY ESAB Kft Budapest Tel 36 1 20 44 182 Fax 436 1 20 44 186 ITALY ESAB Saldatura S p A Mesero Mi Tel 39 02 97 96 81 Fax 39 02 97 28 91 81 THE NETHERLAN
110. tellt werden solange dies nicht die Maschinenbewegung behindert Zubeh r zur Schneidanlage ist erh ltlich um Schl uche und Kabel zu f hren damit diese nicht im Bewegungsbereich der Maschine verlaufen Durchflussregelung Die Durchflussregelung kann auf der Stromquelle angebracht oder an der Schneidanlage befestigt wer den Sie wird an die Stromquelle ber ein 1 82 m 38 1 m 6 125 Fuf3 langes Steuerkabel angeschlossen Die Durchflussregelung muss leicht zug nglich sein damit diverse Schnittparameter eingestellt werden k nnen Nachdem die Schneidbedingungen eingestellt wurden ist ein Zugriff auf die Durchflussregelung w hrend des Schneidbetriebs nicht erforderlich Anschlusseinheit Die Anschlusseinheit befindet sich normalerweise auf der Schneidanlage direkt bei der Brennerstation Da der Brenner mit Kabeln und Schl uchen verschiedener Standardl ngen ausger stet werden kann wird der genaue Aufstellort durch die Konfiguration und Ladef higkeit der Station der Maschine bestimmt Zugriff auf die Anschlusseinheit ist w hrend der standardm igen Betriebsverfahren nicht erforderlich und ein Aufstellort in der Nahe des Bedieners nicht not wendig Zwei wichtige Punkte sind bei der Aufstellung der Anschlusseinheit zu ber cksichtigen 1 Essollte genug Platz geben damit die T r der Einheit ganz ge ffnet werden kann 2 Es sollte auch f r ausreichenden Platz auf allen Seiten gesorgt werden damit die Gas Wasser
111. ten Sie den EINSPRITZWASSER EIN AUS Schalter CUT WATER ON OFF an der Durchflussregelung auf AN ON E Stellen Sie den EINSPRITZWASSERSTROM CUT WATER und SCHNEIDGASSTROM CUT GAS FLOW gem Tabelle 3 6 ein HINWEIS Das Einspritzwasser muss wie auf Seite 28 beschrieben kalibriert werden F Stellen Sieden TEST BETRIEB TEST RUN Durchfluss regelungsschalter auf SCHNEIDGASTEST CUT GAS TEST 1 Sorgen Sie daf r dass der O Regler auf 100 psig 6 9 bar eingestellt ist 2 Beobachten Sie das Spritzbild des Brenners Es sollte verh ltnism ig gleichm ig regelm ig und stetig sein G Stellen Sie den TEST BETRIEB TEST RUN Durchfluss regelungsschalter auf STARTGASTEST START GAS TEST H Stellen Sie den Startgasregler an der Anschlussein heit auf 26 psig 1 8 bar ein berpr fen Sie die N Druckminderereinstellung anhand von Tabelle 3 4 Nachdem Auswechseln von Verschlei teilen oder ei ner erheblichen Unterbrechung des Schneidbetriebs sp len Sie den Brenner im Schneidgastest Modus CUT GAS TEST mindestens 60 Sekunden lang bevor Sie mit dem Schneiden fortfahren J Stellen Sie den TEST BETRIEB TEST RUN Schalter auf BETRIEB 1 RUN1 Die Anlage ist schneidebereit ABSCHNITT 3 BETRIEB GAS VERTEILER SAUERSTOFF ELEKTRODE BRENNERKORPER BAUGRUPPE DUSE BRENNERKOPF ISOLATOR BAUGRUPPE DUSEN HALTER SRUERSTOFE HINWEIS Angaben zu Teilenum ELEKTRODEN mern und Sonderzubeh
112. ter dem an der Plattenoberseite schneidenden Schwei bogen zur ckbleiben d Etwa 25 4 mm 1 Zoll vor Ende des Schnitts verringern Sie langsam die Geschwindigkeit um daf r zu sorgen dass der Funkenregen den an der Plattenoberseite schneidenden Schwei bogen einholt Ber cksichtigung von L rm Rauch und UV Strahlung Der Ger uschpegel beim Plasmaschneiden liegt ber 110 dB bei einem Abstand von 1 8 m 6 Fu zum Brenner abh ngig vom Standort des Brenners in Bezug auf schall reflektierende Oberfl chen und der Leistungsstufe f r den Schneidprozess OSHA L nderausschuss f r Arbeitsschutz und Sicherheitstechnik l sst eine Belastung bis zu 95 dB bei 5096 Einschaltdauer 4 Stunden ausgeschaltet w h rend einer 8 Stunden Schicht und bis zu 90 dB bei 10096 Einschaltdauer zu Es gibt derzeitig einige M glichkeiten den beim Plas malichtbogenverfahren entstehenden L rm Rauch und UV Strahlung zu vermindern unter Wasser schneiden unter Wasser schneiden mit Hilfe eines Blasend mpfers unter Wasser schneiden mit Hilfe eines Luftvorhangs oder schneiden mit Hilfe eines Wasserd mpfers 61 1 Unter Wasser schneiden PT 15XL und N Plasmagas Es wurde festgestellt dass der Ger uschpegel beim Schneiden u erst wirkungsvoll auf 85 dB oder nied riger vermindert werden kann indem unter 50 8 76 2 mm 2 3 Zoll Wasser geschnitten wird Rauch und UV Strahlung werden wesentlich reduziert Keine Anderung an der Plasmalichtbogen
113. tzen Sie Ihre Ohren Verwenden Sie Ohrmuscheln oder Geh rschutz Verweisen Sie daneben Stehende auf das Risiko PANNE Holen Sie eine Fachhilfe im Falle einer Panne LESEN UND VERSTEHEN SIE DAS BEDIENUNGSHANDBUCH VOR DER INSTALLATION ODER DER INBETRIEBNAHME SCH TZEN SIE SICH UND DIE ANDEREN ABSCHNITT 1 1 1 ALLGEMEINES Die ESP 1000 ist eine vollausger stete Plasmarc Schneid anlage die ein breites Soektrum an Plasmaschneidverfah ren und anwendungen bietet Die Anlage wurde speziell f r computergesteuerte automatisierte Schneidanwen dungen konzipiert und bietet erweiterte Anschlussm g lichkeiten sowie flexible Konfigurationsm glichkeiten aufgrund einer Auswahl von Paketen an und ist aufgrund ihrer Bedienungsfreundlichkeit vielseitig einsetzbar Die ESP Anlage ist in der Lage Ihr Schneidverfahren voll zu au tomatisieren da Sie die Anlagenteile ausw hlen k nnen die Ihren individuellen Anspr chen entsprechen 1 2 AUSSTATTUNGSMERKMALE Die Anlage kann unter Einsatz des PT 15XL Brenners mit Wassereinspritzung schneiden Gasgesch tztes Unterwasserschneiden kann bei den meisten Strom st rken mit entsprechendem Zubeh r unter Einsatz des PT 19XLS Brenners auch durchgef hrt werden Die ESP 1000 kann mit allen wesentlichen Schneidga sen eingesetzt werden einschlie lich Sauerstoff Luft Stickstoff oder einem Argon Wasserstoff Gemisch DURCHFLUSS REGELUNG K HLMITTEL UMWALZPUMPE BRENNER PT 15XL
114. urn out However if the technician is not confident that the LEDs are working the presence of a signal can be confirmed by using a meter to measure the appropriate pin Refer to the schematic and wiring diagrams The signal exchange between the PLC and external devices are both time dependent and condition dependent If a required signal is not received in the proper sequence the PLC will discontinue the process and generate a fault signal to the CNC Figure 4 1 PLC LED Panel Partial View 65 MAINTENANCE TABLE 4 1 PLC INPUT OUTPUT LEDs INPUT FUNCTION Start Stop Current Detector Nitrogen Pressure Oxygen Pressure Interlock Plumb Box Cooling Water Flow Cut Water Flow Cut Gas Pressure Run 1 O2 N2 Select Emergency Stop Cut Water On Off Test Cut Gas Test Start Gas Run 2 Test HF OUTPUT FUNCTION Process Running Fault Signal Power Source On Off Cut Water On Off LED Air Curtain Cut Gas Metering Cut Gas On Off Start Gas On Off HF On Off 0 1 2 3 4 5 6 7 8 4 2 Sequence Description The program controlling the plasma system sequence is made with the help of a group of conditional states Inputs from sensors and the cutting machine are continu ously evaluated by the PLC to determine whether the program stays in its present state or makes a transition to another state The different states are shown as rectangles in figure 4 2 The function of the seven states are described in the fol
115. utz gasanschluss zum Brenner Abbildung 1 7A BESCHREIBUNG PT 15XL Plasmabrenner Der PT 15XL wurde f r Plasmaschneiden mit Hochstrom und Wassereinspritzung konzipiert Das Schneiden erfolgt mit Stickstoff als Schneidgas bis zu 750 Ampere und Sauerstoff als Schneidgas bis zu 360 Ampere Der Einsatz eines H35 Gasgemisches erh ht den Stromst rkebereich bis auf 1000 Ampere Jede Schneidbedingung erfordert bestimmte Brennerbauteile f r die jeweilige Schneidgas art und gew hlte Stromst rke Abbildung 1 8 PT 15XL Plasmabrenner Der PT 15XL wurde daf r konzipiert doppelte Lichtbo genbildung Hochfrequenz Kriechstr me sowie elektro lytische Korrosion von Brennerteilen zu unterbinden Die K hlung der Elektrode und Konzentrizit t der D se macht die Lichtbogenz ndung betriebssicherer und verl ngert die Lebensdauer der D se Elektrode und anderer Ver schlei teile Angaben zur Benutzung unter bestimmten Schneidbedingungen werden in den nachstehenden Abschnitten dieser Betriebsanleitung aufgef hrt Entneh men Sie Merkblatt F 15 031 ausf hrliche Informationen ber den PT 15XL Brenner PT 19XLS Plasmabrenner Der PT 19XLS Brenner wurde nach den gleichen Quali t tsstandards und mit denselben Leistungsmerkmalen wie beim PT 15XL entwickelt Die Unterschiede beste hen haupts chlich in den Anwendungsbereichen und Schneidbedingungen f r die der PT 19XLS eingesetzt werden kann Der PT 19XLS ist ein Automatenbrenner d
116. w Control Should be lit to enable operation Ensure qualified technician performs this check Close door Check input 6 on PLC Should be off before start signal applied Should be on when in test Ensure qualified technician performs this check Check Flow Switch 100 psig N gas flowing should be supplied to the flow control 100 psig O gas flowing should be supplied to the flow control SECTION 4 7 No cut water flow when in Test Position 8 Arc extinguishes during a cut or shuts down immedi ately after transfer 9 Bubble muffler air supply does not come on 10 Bubble muffler under pump does not come on MAINTENANCE TROUBLESHOOTING GUIDE Cont No power to pump Relay in pump not activated Failed pump and or motor Insufficient or no water supply Back pressure regulator set above 115 psig Cut water regulator on Flow Control set too low Loss of start signal Interlock not satisfied loss of gas pressure or water flow Water hose kinked Running across very large kerf or off plate Speed too low Switch on air curtain control box in the OFF position Air curtain control box is not receiving signal from flow control Starting relay on bubble muffler is not receiving sig nal from flow control Pump not connected to main power Pump is running backwards 75 Apply power Check for 110 V ac from flow control Replace Make sure pressure is se

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