инструкцию по KB-104
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1. 378 60204 603352. 5 1 378 2
3. e 2 05 4 9 e 22 5 04 44 5 18 17 2 Teilwicklungs Motor Part Winding e Standardmotor f r 4VE S 6Y 4NE S 20 Y 4JE 13Y 4FE 35 Y 6JE 22Y 6FE 50 Y und 44VE S 14 Y 66FE 100 Y Wicklungsteilung 50 50 Motorsch tz Auslegung 1 Sch tz PW 1 60 des
4. 2 3 4 Anlaufentlastung SU und Leistungsregelung CR Die Ventil Oberteile werden zum Schutz gegen Transportsch den als Beipack geliefert Sie m ssen vor dem Evakuieren montiert werden Dazu den Blindflansch gegen das Oberteil wechseln Warnung Verdichter steht unter Druck durch Schutzgas Schwere Verletzungen m glich Verdichter auf drucklosen Zu stand bringen Schutzbrille tragen Um Verwechslungen zu vermeiden sind Zylinderkopf und Ventilflansch gekenzeichnet SU bzw CR Ein Pass Stift in der Flanschfl che erlaubt nur die richtige Positionierung siehe Abbildung 3 SU 4VE S 6Y
5. 31 BITZER GmbH Eschenbr nnlestra e 15 71065 Sindelfingen Germany Tel 49 0 70 31 932 0 Fax 49 0 70 31 932 147 bitzer bitzer de www bitzer de nderungen vorbehalten Subject to change 80480502 05 2013
6. 1 5 23 2 5 4 K ltemittel einf llen Nur zugelassene K ltemittel einf llen siehe Kapitel 2 e Bevor K ltemittel eingef llt wird lsumpfheizung einschalten lstand im Verdichter kontrollieren Verdichter nicht einschalten e Fl ssiges K ltemittel direkt in den Verfl ssiger bzw Sammler f llen bei Systemen mit berflutetem Verdampfer evtl auch in den Ver dampfer e Nach Inbetriebnahme kann es notwendig werden K ltemittel zu erg nzen Bei laufendem Verdichter K lte mittel auf der Saugseite einf llen
7. 27 2 Blasenfreie Fl ssigkeit am Eintritt des Expansionsventils K ltemittelverlagerung Hoch zur Niederdruckseite bei langen Stillstandszeiten vermeiden Einsatz einer lsumpfheizung Abpumpschaltung insbesondere wenn Verdampfer w rmer werden kann als Saugleitung oder Ver dichter Automatische Sequenzumschal tung bei Anlagen mit mehreren K ltemittel Kreisl ufen Bei HFKW K ltemitteln mit niedrigem Isentropenexponenten R134a R404A R507A kann sich ein W rmeaustauscher Sauggas Fl ssigkeit positiv auf Betriebsweise und Leis tungszahl der Anlage auswirken Temperaturf hler des Expansi onsventils wie oben beschrieben anordnen o 6 Betrieb Wartung 6 1 Regelm ige Kontrollen Anlage entsprechend den nationalen Vorschriften regelm ig pr fen Dabei folgende Punkte kontrollieren Betriebsdaten vgl Kapitel 5 6 lversorgung siehe Kapitel 5 6 Schutz Einrichtungen und alle Teile zur berwachung des Verdichters R ckschlagventile
8. 700 104 3 RUS Rohrleitungen Grunds tzlich nur Rohrleitungen und Anlagen Komponenten verwenden die innen sauber und trocken sind frei von Zunder Metallsp nen Rost und Phosphat Schichten und e luftdicht verschlossen angeliefert werden Achtung Anlagen mit l ngeren Rohr leitungen oder wenn ohne Schutzgas gel tet wird Saug seitigen Reinigungsfilter einbauen Filterfeinheit lt 25 um Achtung Verdichterschaden m glich Im Hinblick auf hohen Trock nungsgrad und zur chemischen Stabilisierung des Kreislaufs m ssen reichlich dimensionierte Filtertrockner geeigneter Qualit t verwendet werden Molekular Siebe mit speziell angepasster Porengr e Die Verdichter werden je nach Aus f hrung mit Verschluss Scheiben an den Rohranschl ssen bzw Absperr ventilen ausgeliefert Diese m ssen vor Inbetriebnahme entfernt werden KB 104 3 RUS Pipelines Only use tubes and components which are clean and dry inside free from scale metal ch
9. 150 4076 407 R22 130 21 lt gt 5 Betrieb nehmen Der Verdichter ab Werk sorgf ltig getrocknet auf Dichtheit gepr ft und mit Schutzgas bef llt Achtung Druckfestigkeit und Dichtheit der ge
10. 100 3 10000 12000 2
11. 4 6 4 20 e 4JE 13Y 6FE 50 Y e 44VE S 14 Y 66FE 100 Y 2 104 3 RUS 4 2 Achtung Ausfall der Motor Schutzeinrich tung und des Motors durch fehlerhaften Anschluss und oder Fehlbedienung m glich Klemmen M1 M2 am Verdichter und B1 B2 am Motorschutzger t PTC sowie orangene Kabel des Motorschutzger ts d rfen nicht mit Steuer oder Betriebsspan nung in Ber hrung kommen SE B1 Standard f r 2KES 05 Y 2FES 3 Y 2 5 2 2 5 4 4 5 3 4 5 9 4 5 6 4 6 20 Anschlusskasten fest eingebaut Die Messlei
12. A 60 0 2 2 Compressor types Zul ssige K ltemittel Permitted refrigerants
13. 104 3 RUS sind Anweisungen Gef hrdungen zu vermeiden Sicherheitshinweise genauestens einhalten Achtung Anweisung um eine m gliche Gef hrdung von Ger ten zu vermeiden Vorsicht Anweisung eine m gliche minderschwere Gef hrdung von Personen zu vermeiden Warnung Anweisung eine m gliche schwere Gef hrdung von Personen zu vermeiden Gefahr Anweisung eine unmittelbare schwere Gef hrdung von Personen zu vermeiden Allgemeine Sicherheitshinweise Warnung Der Verdichter ist im Ausliefe rungszustand mit Schutzgas ge f llt berdruck ca 0 2 0 5 bar Bei unsachgem er Handhabung sind Verletzungen von Haut und Augen m glich Bei Arbeiten am Verdichter Schutzbrille tragen Anschl sse nicht ffnen bevor berdruck abgelassen ist Vorsicht Betrieb k nnen Oberfl chen Temperaturen von ber 60 C bzw unter 0 C auftreten Schwere Verbrennungen und Erfrierungen sind m glich Zug ngliche Stellen absperren und kennzeichnen Vor Arbeiten am Verdichter Ausschalten und abk hlen lassen Bei Arbeiten am Verdichter nachdem
14. 122 170 19 lt gt f r 4 4 9 4V 4JE 13Y 4FE 35 Y 6JE 22Y 6FE 50 Y 8GE 50 Y 8FE 70 Y kann nachger stet werden Abb 5 Druckgas Temperaturf hler 20 Discharge gas temperature sensor Special accessory for 4FES 3 Y 4CES 9 Y 4VE S 6Y 4NE S 20 Y 4JE 13Y 4FE 35 Y 6JE 22Y 6FE 50 Y 8GE 50 Y 8FE 70 Y can be retrofitted 5 6 4NE S 20 Y e The sensor should be screwed to the HP connection pos 2 pages 13 to 15 Compressors with integrated start unloading The sensor must be fitted into the start unloading cylinder head see fig 5 F hlerelement am HP Anschluss einschrauben Pos 2 Seiten 13 bis 15 Verdichter mit integrierter Anlauf entlas
15. 104 3 RUS 5 5 Kontrollen vor Start lstand im markierten Schauglasbereich Bei Verdichter Austausch Achtung Es befindet sich bereits im Kreislauf Deshalb kann es erforderlich sein einen Teil der lf llung abzulassen Bei gr eren lmengen im Kreislauf z B durch vorausge gangenen Verdichterschaden besteht zudem Gefahr von Fl ssigkeitsschl gen beim Start vorgang lstand innerhalb markiertem Schauglasbereich halten e ltemperatur ca 15 20 K ber Umgebungstemperatur bzw saug seitiger S ttigungstemperatur Einstellung und Funktion der Sicherheits und Schutz Einrich tungen e Sollwerte der Zeitrelais e Abschaltdr cke der Hoch und Niederdruck W chter Absperrventile ge ffnet KB 104 3 RUS 5 5 Checks before starting level within range sight glass When exchanging a compressor Attention Oil is already the system Therefore it be necessary to drain a part of the oil charge If there are large quantities of oil in the circuit possibly from a preceding compressor damage there is also a risk of liquid slugging at start Adjust oil level within the marked sight glass range
16. 5 6 e 5 6 4 2 5 6 e KW 100 104 3 RUS Anwendungen hoher Luft feuchtigkeit geringer Saugas ber hitz ung und oder unzureichender Abdichtung des Anschlusskastens kann es zu Kondenswasserbildung im Anschlusskasten kommen F r diesen Fall empfiehlt sich eine Beschichtung der Stromdurchf hrungsplatte und der Bolzen mit Kontaktfett z B Shell Vaseline 8401 Kontaktfett 6432 oder gleichwertig Au erdem besteht be
17. 25 2 5 6 Unmittelbar nach Start die Schmierung des Verdichters kontrol lieren e lstand 1 4 bis 34 Schauglash he lstand innerhalb der ersten Betriebsstunden wiederholt kontrollieren 4 4 20 4JE 13Y 4FE 35 Y 6JE 22Y 6FE 50 Y 8GE 50 Y 8FE 70 Y Bei Bedarf ldruck kontrollieren mittels Manometer ber Schrader Anschl sse an der lpumpe ldifferenzdruck Sollwert E TET 1 4 bis 3 5 bar Minimal zul ssiger Ansaugdruck Saugseite 0 4 bar e Automatische berwachung durch ldifferenzdruck Schalter Abschalt Differenzdruck 0 7 bar Verz gerungszeit 90 s Wenn der Schalter ausgel st hat Vor dem Entriegeln Abschalt Ursache ermitteln und beseitigen Hinweise auf dem Deckel des l differenzdruck Schalters beachten e kritischen Anwendungen die optische lniveau berwachung OLC K1 siehe KT 180 verwenden Achtung Gefahr von Nassbetrieb Druckgas Temperatur mindes tens 20 K R134a R404A 507 oder mind 30 R407F R22 ber Verfl ssigungs temperatur halten Wenn gr ere lmengen nachgef llt werden sollen Achtung Gefahr von Fl ssigkeitsschl gen
18. Il e e 4 104 3 RUS Schwingungsd mpfer Anti vibration mounting Vor Transport Selbstsichernde Mutter anziehen bis das Element ca 1 bis 2 mm zu sammengedr ckt ist Before transport e Tighten the self locking nut until 1 to 2 mm After installation Loosen the nut until the slotted washer be removed Remove the slotted washer 2 Nach Montage Mutter so weit l sen bis sich die geschlitzte Unterlegscheibe entfernen l sst e Unterlegscheibe entfernen the element is compressed approx lt gt
19. 104 3 RUS 7 Au er Betrieb nehmen 7 1 Stillstand Bis zur Demontage lsumpfheizung eingeschaltet lassen Das verhindert erh hte K ltemittel Anreicherung im Verdichter l 7 2 Demontage des Verdichters Bei Reparatureingriffen die eine De montage notwendig machen oder bei Ben K ltemittel K ltemittel nicht abblasen sondern umweltge recht entsorgen Warnung Verdichter kann unter Druck stehen Schwere Verletzungen m glich Schutzbrille tragen Verschraubungen oder Flansche an den Verdichter Ventilen l sen Ver dichter ggf mit Hebezeug aus der Anlage ausbauen Verdichter entsorgen Verdichter ablassen Alt l umweltgerecht entsorgen Verdichter reparieren lassen oder umweltgerecht entsorgen KB 104 3 RUS 7 De commissioning 7 1 Standstill Keep the oil heater switched on until dismantling the compressor This prevents increased refrigerant solution in the compressor oil 7 2 Dismantling the compressor For repair work that makes dismantling necessary or when decommissioning them Close the shut off valves at the com pressor Extract the refrigerant Do not release the refrigerant but dis
20. 104 3 RUS 3 Montage Anzugsmomente f r Schraub verbindungen entsprechend KW 100 beachten 3 1 Verdichter transportieren Verdichter entweder verschraubt auf der Palette transportieren oder an Transport sen anheben siehe Abbildung 1 Tandem Verdichter nur mit Traverse anheben 3 2 Verdichter aufstellen Aufstellort Den Verdichter waagrecht aufstellen Bei Einsatz unter extremen Bedingun gen z B aggressive Atmosph re niedrige AuBentemperaturen geeignete Ma nahmen treffen Ggf empfiehlt sich R cksprache mit der Firma BITZER 2 3 Mounting Observe tightening torques screw fixings according to KW 100 3 1 Compressor transport Transport the compressor either screwed on a pallet or lift it using the eyebolts see figure 1 Lift tandem compressors with spreader bar only 3 2 Compressor installation Place of installation Install the compressor horizontally For operation under extreme condi tions e g aggressive or corrosive atmospheres low ambient tempera tures etc suitable measures must be taken Con
21. 34 e 4 6 4 20 4 1 4 35 6 22 6 50 8 50 8 70 1 4 3 5 0 4 0 7 90
22. Anschl sse Forts 4 4 20 3 LP 4 7 16 20 UNF 1 8 27 4 13 4 35 3 4 1 8 27 1 8 27 2 1 8 27 6 22 50 2 3 1 8 27 NPTF 1 8 27 NPTF 1 4 1 8 27 1 8 27 14 Connections 20 ji 5 8 21 1 4 18 NPTF 1 2 14 NPTF DL SL H 6 2 2 16 5 8 20 1 5 1 4 18 1 4 18 79 16 5 20 1 5 1 4 18 NPTF 8 1 4 18 1 2 16 178
23. 4 2 SU 4 9 4 6 4 20 4 1 4 35 6 22 6 50 8 50 8 70 4 4 100 110 11 lt gt Anlaufentlastung Start 4 6 4 6 20 4JE 13Y 4 35
24. 5 5 kW 2 15 kW 3 15 kW 5
25. Shell Vaseline 8401 6432 2 5 05 4 5 9 6 65 54 2 05 4 9 6 Drain plug condensing water for 6 2 05 4 9 29 lt 4 gt Integriertes Druckentlastungsventil F r 4JE 13Y 4FE 35 Y 6 22 6FE 50 Y 8GE 50 Y 8FE 70 Y 6JE 22Y 6FE 50 Y und 8 50 8FE 70 Y mit 2 integrier ten Druckentlastungsventilen Die Ventile sind wartungsfrei Allerdings kann es nach wiederholtem Abblasen auf Grund abnormaler Betriebsbedingungen zu stetiger Leckage kommen Folgen sind Minderleistung und erh hte Druck gastemperatur Ventil pr fen und ggf austauschen 6 2 lwechsel lwechsel ist bei fabrikm ig gefer tigten Anlagen nicht zwingend Bei Feld Installationen oder bei Einsatz nahe der Ei
26. 1 2 4 3 I 0 8 0 7 pay Schwingungsd mpfer Anti vibration mountings A Kurbelgeh useseite B Motorseite Verdichter Crankcase side Motor side Bausatz Nr H rte Farbe Bausatz Nr H rte Farbe Komnpeccop Complete No Hardness Color Complete No Color I 2KES 05 Y 2FES 3 Y 370 000 19 43 Shore 370 000 19 43 Shore 2EES 2 Y 2CES 4 Y 370 000 20
27. 1 180 20 134 404 507 30 407 22 104 3 RUS Schwingungen Die gesamte Anlage insbesondere Rohrleitungen und Kapillarrohre auf abnormale Schwingungen berpr fen Wenn n tig zus tzliche Sicherungs ma nahmen treffen Achtung Rohrbr che sowie und sonstigen An lagen Komponenten m glich Starke Schwingungen vermeiden Schalth ufigkeit Der Verdichter sollte nicht h ufiger als 8 mal pro Stunde gestartet werden Dabei die Mindest Laufzeit nicht un terschreiten Motor Mindest Laufzeit bis 5 5 kW 2 min bis 15 kW 3 min ber 15 kW 5 min Betriebsdaten berpr fen e Verdampfungstemperatur e Sauggastemperatur e Verfl ssigungstemperatur e Druckgastemperatur ltemperatur e Schalth ufigkeit e Strom e Spannung Datenprotokoll anlegen Besondere Hinweise f r sicheren Verdichter und Anlagenbetrieb Analysen belegen dass Ve
28. 44VE S 14 Y 44NE S 40 Y P gL 5 9 1 8 44JE 30 Y 66FE 100 Y 1 4 18 NPTF 1 8 27 NPTF DL 16 5 SL M20x1 5 Sonstige Anschl sse wie beim entsprechenden Einzelverdichter Anschluss Positionen 1 Hochdruck Anschluss 2 Druckgas Temperaturf hler oder Niederdruck Anschluss LP CIC System Einspritzd se LP montiertes Schraderventil entfernen leinf ll Stopfen lablass Magnetschraube lfilter Magnetschraube lr ckf hrung labscheider Anschluss f r l und Gasausgleich Parallelbetrieb Gasausgleich Parallelbetrieb lausgleich Parallelbetrieb lsumpfheizung ldruck Anschluss ldruck Anschluss Anschluss f r l berwachung opto elektronischer lsensor OLC K1 od Anschluss f r ldifferenzdruckschalter Delta PII Anschluss f r lserviceventil 9 10 11 12 16 21 SL DL Saugleitung Druckleitung 16 1 4 18 NPTF Other connections same for the corresponding single compressor Connection positions 1 High pressure connection Discharge gas temp sensor HP or CIC sensor Low pressure connection LP 4 spray nozzle LP remove Schrader valve 5 Oil fill plug 6 Oil drain magnetic screw 7 Oil filter magnetic screw 8 Oil return oil separator 9 C
29. ldifferenzdruck Schalter Druck W chter siehe Kapitel 4 2 und 5 6 Elektrische Kabel Verbindungen und Verschraubungen auf festen Sitz pr fen Schraubenanzugsmomente siehe KW 100 K ltemittelf llung Dichtheits pr fung Datenprotokoll pflegen 28 Bubble free refrigerant at expansion valve Avoid refrigerant migration high pressure to low pressure side during longer shut off periods Application of a crankcase heater Pump down system especially if evaporator can get warmer than suction line or compressor Automatic sequence change for systems with multiple refrigerant circuits Use of a liquid suction line heat exchanger can have a positive effect on efficiency and com pressor operation with HFC refrigerants having a low isentropic exponant R134a R404A R507A Place expansion valve bulb as described above i 6 Operation Maintenance 6 1 Regular checks Examine regularly the plant according to national regulations Check the following points Operating data chapter 5 6 Oil supply see chapter 5 6 Protection devices and all compressor monitoring parts check valves discharge gas temperature limiter differential oil pressure switch pressure limiters see chapters 4 2 and 5 6 Check electrical cable connections and screwed joints on tight fitting Tightening torques see KW 100 Refrigerant charge tightness test Updat
30. 2 40
31. lf llung Oil charge Einsatzgrenzen Application limits Weitere K ltemittel auf Anfrage Alternativ le siehe Technische Informationen KT 500 und KT 510 Bei Betrieb im Unterdruck Bereich Gefahr von Lufteintritt auf der Saug seite Besondere Ma nahmen k nnen erforderlich werden Im Falle von Lufteintritt Achtung Chemische Reaktionen m glich sowie berh hter Verfl ssigungs druck und Anstieg der Druckgas Temperatur Warnung A Bei Lufteintritt ggf kritische Verschiebung der K ltemittel Z ndgrenze Lufteintritt unbedingt vermeiden 2 Application ranges 2KES 05 Y 2FES 3 Y 2 2 2 4 22 5 4 22 5 8 4FES 3 Y 4CES 9 Y HFKW HFC R134a 404 407 507 BITZER 2 134 gt 70 2 5 55 44 6 44 18 4 5 6 4 5 20 44 14 44 40 4JE 13Y 4FE 35 Y 2 44 30 44 70 6 22 6 50 66 50 66 100 8 50 8 70 R22 BITZER B5 2 siehe Prospekt KP 103 KP 104 und BITZER Software see brochure KP 103 KP 104 and BITZER software KP 103 KP 104 BITZER software Further refrigerants upon reques
32. 2 2 Druckgas Temperaturf hler 2 Discharge gas temperature sensor Leistungsregelung Capacity control 4FES 3 Y 4CES 9 Y 4VE S 6Y 4 6 22 6GE 40 Y 6FE 40Y 6 50 2 2 5 20 o o 15 65 x 50 B f 4 13 4FE 35 Y 6 22 6 40 8 50 70 40 6 50 Abb 4 Position der 2 und Fig 4 Position of cylinder heads Ventil Oberteile f r Anlaufent lastung und Leistungsregelung bei werkseitiger Montage upper parts of the valves for start unloading and capacity control if factory mounted 12 4 104 3 RUS
33. 29 20 Abb 1 Verdichter anheben KB 104 3 RUS Fig 1 Lifting the compressor 1 lt gt Der kann starr montiert werden wenn keine Gefahr von Schwingungsbr chen im angeschlos senen Rohrleitungs System besteht Dazu bei den Verdichtern 2KES 05 Y 4CES 9 Y zwischen jeden Verdichterfu und Rahmen eine Scheibe legen Teile Nummer 313 095 01 Andernfalls muss der Verdichter auf Schwingungsd mpfern montiert wer den Abb 2 Dies ist insbesondere bei der Montage auf B ndelrohr W rme bertragern erforderlich Achtung Verdichter nicht starr auf W rme bertrager montieren Besch digung des W rme ber tragers m glich Schwingungs br che Montage von Saug und Druckleitung e Verdichter auf die D mpfungs elemente stellen oder starr mon tieren In dieser Position Betriebs stellung Saug
34. lt gt Anschl sse Connections 2KES 05 Y 2FES 3 Y SL DL A o O 3 1 6 5 8 1 8 27 1 8 27 8 1 5 7 16 20 UNF 11 2 5 2 2 5 4 3 LP 1 DL 1 8 27 NPTF 1 8 27 NPTF 4FES 3 Y 4CES 9 Y 4 5 4 5 20 2 3 LP 7 16 20 UNF KB 104 3 RUS 4 1 8 27 NPTF P 10 5 8 M10x1 5 012 9 7 16 20 UNF 1 1 8 18 1 HP 1 8 27 3 1 8 27 NPTF 5 6 10 7 16 20 UNF 1 1 8 18 10 1 5 012 SL 1 HP 2 HP 1 8 27 18 21 6 10 16 1 2 14 10 1 5 012 20 1 5 5 1 4 18
35. 5 2 104 3 RUS 5 2 Dichtheit pr fen K ltekreislauf Baugruppe als Ganzes oder in Teilen auf Dichtheit pr fen entsprechend EN 378 2 oder g ltigen quivalenten Sicherheitsnormen Dazu vorzugsweise mit getrocknetem Stickstoff einen berdruck erzeugen Gefahr Pr fdr cke und Sicherheits hinweise siehe Kapitel 5 1 5 3 Evakuieren lsumpfheizung einschalten Vorhandene Absperr und Magnet ventile ffnen Das gesamte System einschlie lich Verdichter auf Saug und Hochdruckseite mit Vakuum pumpe evakuieren Bei abgesperrter Pumpenleistung muss ein stehendes Vakuum kleiner als 1 5 mbar erreicht werden Wenn n tig Vorgang mehrfach wieder holen Achtung Gefahr von Motor und Verdich ter Schaden Verdichter nicht im Vakuum starten Keine Spannung anlegen auch nicht zum Pr fen KB 104 3 RUS 5 2 Tightness test Evaluate tightness of the entire refrigerant circuit assembly or parts
36. 2
37. SU 3 Anlaufentlastung Start Unloading 4JE 13Y 6FE 50 Y 9 76 x 3 M SN ON 9 5 IOIO CR Leistungsregelung Capacity Control 4FES 3 Y 4CES 9 Y 4VE S 6Y 4NE S 20 Y 4JE 13Y 6FE 50 Y 8 50 8 70 Abb 3 2 f r Anlaufentlastung Leistungsregelung 10 Fig Cylinderheads for Start Unloading Capacity Control 3 104 3 RUS SU e Sonderzubeh r f r 4 5 6 50 Nachr sten erfordert Austausch des Zylinderkopfs e 8 Zylinder Verdichter 8GE 50 Y 8 70 Der mit einer speziellen Wicklungs schaltung ausgef hrte Motor gew hrleistet auch bei PW Anlauf ein hohes Drehmoment Deshalb wird eine Anlaufentlastung f r diese Verdichter nicht ben tigt Montage der Ventil Oberteile f r Anlaufentlastung sieh
38. 9b 10 11 12 16 1 21 SL DL 104 3 RUS 4 Elektrischer Anschluss 4 1 Allgemeine Hinweise Verdichter und elektrisches Zubeh r entsprechen der EU Niederspan nungsrichtlinie 2006 95 EG Elektrische Anschl sse gem Aufkleber im Anschlusskasten aus f hren Sicherheitsnormen EN 60204 IEC 60364 und nationale Schutz bestimmungen ber cksichtigen Gefahr von Kurzschluss durch Kondenswasser im Anschluss kasten Nur genormte Kabel Durch f hrungen verwenden und auf gute Abdichtung bei der Montage achten Achtung Elektrische Kabel Verbindungen auf festen Sitz pr fen Bei der Dimensionierung von Motor sch tzen Zuleitungen und Sicherun gen Achtung Maximalen Betriebsstrom bzw maximale Leistungsaufnahme des Moto
39. 1 PW 1 60 2 2 60 8 50 8 70 60 40 1 PW 1 70 2 PW 2 50 K1 101 1V1 1W K2 211 2 1 21 1 0 5 1
40. 5 4 13 6 50 1 2 3 5 104 3 RUS Messleitungen Reihe zu schalten siehe Abbildung 5 und Aufkleber im Anschlusskasten Druck W chter HP LP sind erforderlich um den Einsatz bereich des Verdichters so abzu sichern dass keine unzul ssigen Be triebsbedingungen auftreten k nnen Anschluss Position siehe Seiten 13 bis 16 Druck W chter keinesfalls am Service Anschluss des Absperrventils anschlie en lsumpfheizung gew hrleistet die Schmierf higkeit des ls auch nach l ngeren Still standszeiten Sie verhindert st rkere K ltemittel Anreicherung im und damit Viskosit tsminderung Die lsumpfheizung muss im Still stand des Verdichters betrieben werden bei Au Ben Aufstellung des Verdichters e langen Stillstandszeiten gro er K ltemittel F llmenge e Gefahr von K ltemittel Kondensation in den Verdichter Anschluss gem Technischer Information KT 150 CIC System dient zur Absicherung der thermischen Anwendungsgrenz
41. 370 002 06 schwarz black 4epHbi 2 lt gt 3 3 Rohrleitungen anschliessen Warnung Verdichter steht unter berdruck durch Schutzgas Verletzungen von Haut und Augen m glich Bei Arbeiten am Verdichter Schutzbrille tragen Anschl sse nicht ffnen bevor berdruck abgelassen ist Achtung Lufteintritt unbedingt vermeiden Absperrventile bis zum Evakuie ren geschlossen halten Rohr Anschl sse Die Rohr Anschl sse sind so ausge f hrt dass Rohre in den g ngigen Millimeter und Zoll Abmessungen verwendet werden k nnen L t An schl sse haben gestufte Durchmesser Je nach Abmessung wird das Rohr mehr oder weniger tief eintauchen Im Bedarfsfall kann das Buchsenende mit dem gr eren Durchmesser auch abges gt werden Achtung Ventile nicht berhitzen W hrend und nach dem L ten Ventilk rper k hlen Maximale L ttemperatur 700 C 3 3 Pipeline connections Warning Compressor is under pressure with holding charge Injury of skin and eyes possible Wear safety goggles while working on compressor Do not open connections before pressure has been released Attention Absolutely avoid penetration of air The shut off valves should remain closed until evacuating Pipe connections The pipe connections are designed to accept tubes with standard millimetre or inch dimensions Solder connections have stepped diameters
42. lr ckf hrung berpr fen 26 5 6 Start up procedure Lubrication check The compressor lubrication should be checked immediately after starting level to 34 height of sight glass Check the oil level several times within the first hours of operation 4 4 20 4JE 13Y 4FE 35 Y 6JE 22Y 6FE 50 Y 8 5 8 70 When required check the pressure by means of a gauge connected to the Schrader valves on the oil pump Differential oil pressure permissible values 1 4 to 3 5 bar Minimum permissible inlet pressure suction side of oil pump 0 4 bar e Automatic monitoring by differential oil pressure switch differential cut out pressure 0 7 bar time delay 90 s When the switch has cut out Before resetting determine the source of the problem and correct it Observe therefore recommen dations shown on cover of the differential oil pressure switch For critical applications use optical oil level monitoring OLC K1 see KT 180 Attention Danger of wet operation Keep the discharge temperature at least 20 K R134a R404A 507 at least 30 K R407F R22 above condensing temperature If larger quantities of oil have to be added Attention Danger of liquid slugging Check the oil return 5 6
43. 12000 operating hours Clean also oil filter and magnetic plug Oil types See chapter 2 Attention Ester oils are strongly hygro Moisture is chemically compounded with these oils It cannot be or only insufficiently removed by evacuation Handle very carefully Avoid air admission into the plant and oil can Use only originally closed oil drums Dispose of waste oil properly 4JE 13Y 4FE 35 Y 6JE 22Y 6FE 50 Y 8GE 50 Y 8FE 70 Y Y 6JE 22Y 6FE 50 Y 8 50 8 70 6 2
44. 60 of the maximum operating current 274 contactor PW 2 60 of the maximum operating current e 8 50 8 70 Winding partition 60 40 Selection of motor contactors 1 contactor PW 1 70 of the maximum operating current 274 contactor PW 2 50 of the maximum operating current see label in terminal box e Design for Y A available as option upon request Closely observe part winding order First part winding contactor K1 connections 101 1V1 1 1 Second part winding contactor K2 connections 2U1 2V1 2 1 Time delay before connection of the second part winding 0 5 sec max 1 sec Attention Danger of motor damage Wrong wiring results in opposing or displaced rotating fields due to changed phase angle This leads to locked rotor conditions Mount connections correctly Star delta motor option 4VE S 6Y 4NE S 20 Y 4JE 13Y 6FE 50 Y e 44VE S 14 Y 66FE 100 Y Time delay before switching from star to delta should not exceed two seconds Attention Danger of motor damage Wrong wiring results in a short circuit Mount connections correctly 4VE S 6Y 4NES 20 Y 4JE 13Y 4 35 6 22 6 50 44 5 14 66 100 50 50
45. Wire the motor terminals according to the indications on the terminal box cover Motor version e 2KES 05 Y 4CES 9 Y e 22EES 04 Y 44CES 18 Y The motor is designed for two different voltages For motor connection Y oder see instructions on cover of terminal box a 22e a 4 4 1 2006 95 60204 60364
46. 4NE S 20 Y 3 4 Start unloading SU and Capacity control CR The upper parts of the valves are delivered separately packed to avoid transport damage These valve parts must be fitted in place of the sealing flanges before the compressor is evacuated Warning Compressor is under pressure by holding charge Severe injuries possible Release the pressure in the compressor Wear safety goggles To avoid mistakes the cylinder head and the valve flange are marked with a coding SU resp CR A pin in the flange surface allows only the correct assembly see figure 3 2 3 4 0
47. 55 Shore 370 000 20 55 Shore 22 5 4 22 5 8 2 370 000 20 55 2 370 000 20 55 Shore 4 4 9 370 000 20 55 370 000 20 55 Shore 44 6 44 18 2 370 000 20 55 2 370 000 20 55 Shore 44 65 14 44 5 40 2 370 002 08 50 2 370 002 08 50 Shore 4 5 6 4 5 20 370 003 05 4 13 4 25 4 20 370 004 01 23 4 25 4 30 4FE 28 Y 4FE 35 Y 370 004 01 braun brown Kopn4HeBbi 6 22 50 370 004 01 44 44 50 44 46 44 60 44 56 44 70 66 50 66 100 2 370 002 01 2 370 002 01 2 370 002 02 8 50 8 70 370 002 02 Abb 2 Feder und D mpfungselemente Fig 2 Anti vibration mountings KB 104 3 RUS 370 002 01 370 004 02 370 004 03 blau blue bleu 370 004 03 blau blue bleu 2x 370 002 02 2 370 002 03 2 370 002 03
48. According to the size the tube can be pushed more or less into the fitting If not required the end with the largest diameter can be cut off Attention Do not overheat the valves Cool valve body while and afterbrazing Max brazing temperature 700 C 3 3
49. a E nama 716 20 UNF A O O H 5 5 1 D 51 16 9b 9a 3 LP M20x1 5 1 2 14 NPTF 3 4 14 NPTF 1 8 27 NPTF 3 8 18 NPTF M26x1 5 Tandem Verdichter Tandem compressors 22 2 22 4 3 LP SL DL 1 8 27 NPTF 5 8 7 16 20 UNF 1 4 18 NPTF 44 5 6 44 5 18 DL 3 SL DL 1 HP 1 8 27 NPTF 1 8 27 NPTF 5 8 7 16 20 UNF 1 8 27 Sonstige Anschl sse wie Other connections same as for the entsprechenden Einzelverdichter corresponding single compressor 104 3 RUS 15 lt gt Anschl sse Connections DL
50. die Anlage in Betrieb genommen wurde Warnung Verdichter steht unter Druck Bei unsachgem en Eingriffen sind schwere Verletzungen m glich Verdichter auf drucklosen Zustand bringen Schutzbrille tragen KB 104 3 RUS Safety references are instructions intended to prevent hazards Safety instructions must be stringently observed Attention Instructions preventing _ possible damage to equipment Caution Instructions preventing a possible minor hazard to persons Warning A Instructions on preventing a possible severe hazard to persons Danger amp Instructions on preventing an immediate risk of severe hazard to persons General safety references Warning A The compressor is under pres sure with a holding charge to a pressure of 0 2 to 0 5 bar above atmospheric pressure Incorrect handling may cause injury to skin and eyes Wear safety goggles while working on compressor Do not open connections before pressure has been released Caution A During operation surface tem peratures exceeding 60 C or below 0 C can be reached Serious burns and frostbits are possible Lock and mark accessible sectors Before working on the com pressor Switch off and allow to cool down For any work on the compressor after the plant has been commissioned Warning Compressor is under pressure In case of inproper handling severe injuries are possible Release the pressu
51. e optional for 4FES 3 Y 4CES 9 Y 4VE S 6Y 4NE S 20 Y 4JE 13Y 4FE 35 Y 6JE 22Y 6FE 50 Y 8 50 8 70 e Retrofit requires exchange of the cylinder head Mounting of the upper parts of the valves for Capacity control see figure 4 Capacity control may not be used in conjunction with the CIC System see chapter 4 Explications about the CRII system capacity control for ECOLINE com pressors as well as more informations about start unloading see Technical Informations KT 100 and KT 110 lt gt 0 4 5 6 6 50 8 8 50 8 70 4
52. of it according EN 378 2 or valid equivalent safety standards by using preferably an overpressure of dry nitrogen Danger references see chapter 5 1 5 3 Evacuation Energize the crankcase heater Open all shut off valves and solenoid valves Evacuate the entire system including compressor using a vacuum pump connected to the high and low pressure sides When the pump is switched off a standing vacuum of less than 1 5 mbar must be maintained If necessary repeat this procedure several times Attention Danger of motor and compressor damage Do not start compressor under vacuum Do not apply any voltage even for test purposes lt gt 5 2 378 2 5 1 5 3
53. und Druckleitung spannungsfrei anschlie en Transport Sicherungen bei Verfl ssigungss tzen Um Transportsch den zu vermeiden sind bei Verfl ssigungss tzen im Lieferzustand die Schwingungsd mp fer der Verdichter durch Transport Sicherungen blockiert Diese Siche rungen m ssen nach der Montage unbedingt entfernt bzw gel st werden Schwingungsd mpfer Nach Montage e Rot gekennzeichnete Transport sicherung entfernen e Befestigungsschrauben bzw mut tern wieder fest anziehen Schwingungsd mpfer Typ 11 Vor Transport e Selbstsichernde Mutter zum Transport des Aggregates anziehen bis die Bodenplatte des Ver dichters auf der F hrungsh lse aufliegt Nach Montage e Mutter so weit l sen bis sich die geschlitzte Unterlegscheibe entfernen l sst e Unterlegscheibe entfernen Anti vibration mountings The compressor can be rigidly mount ed if no danger of breakage due to vibration exists in the associated pipeline system For compressors 2 5 05 4 5 9 put a washer between each compressor foot and frame part No 313 095 01 Otherwise the compressor must be fixed on anti vibration mountings fig 2 This is particulary required with mounting on shell and tube heat exchangers Attention Do not mount the compressor solidly onto the heat exchanger Damage of the heat exchanger is possible vibration fractures Mounting of discharg
54. 1 27 178 27 20 1 5 11 7 16 20 UNF 7 6 10 12 20 1 5 10 1 5 012 7 16 20 UNF 1 1 8 27 O 8 11 7 16 20 UNF 12 7 16 20 UNF 9 3 4 14 NPTF 9b 1 2 14 NPTF 10 6 7 3 8 18 NPTF M26x1 5 11 7 16 20 12 7 16 20 UNF 7 9 3 4 14 9b Q 1 2 14 zi 10 6 7 3 8 27 26 1 5 104 3 RUS 8 50 8 70 lt gt Anschl sse Forts Connections cont DL 1 SL 2 HP 1 8 27 NPTF 1 8 27 NPTF 11 7 16 20 41 12
55. THE HEART OF FRESHNESS OPERATING INSIRUCTIONS BETRIEBSANLEITUNG 104 3 RUS Hubkolbenverdichter BITZER ECOLINE Serie Semi hermetic Recipro cating Compressors BITZER ECOLINE Series BITZER e 2 5 05 2 5 3 e 2 5 2 2 5 4 22 4 22 8 e 4 4 9 44 5 6 44 9 18 e 4 6 4 20 44 5 14 44 6 40 4 13 4 35 e 44 44 70 e 6 22 50 e 66 50 66 100 50 8FE 70 Y 2 5 05 2 5 3 2 5 2 2 5 4 22 5 4 22 5 8 e 4 5 3 4 5 9 e 44 5 6 44 5 18 e 4 5 6 4 5 20 44 5 14 44 5 40 4 13 4 35 44JE 30 Y 44 70 6 22 6 50 e 66 50 6 100 e 8 50 8 70 e 2 5 05 2 5 2 2 5 2 2 5 4 22 5 4 22 5 8 e 4 4 9 e 44 6 44 18 4 5 6 4 6 20 44 5 14 44 5 40 4JE 13Y 4FE 35 Y 44JE 30 Y 44FE 70 Y 6JE 22
56. Y 6FE 50 Y 66 50 66 100 8GE 50 Y 8FE 70 Y Inhalt Seite Content 1 Sicherheit 2 1 Safety 2 1 2 2 Anwendungsbereiche 4 2 Application ranges 4 2 4 3 Montage 5 3 Mounting 5 3 5 4 Elektrischer Anschluss 17 4 Electrical connection 17 4 17 5 Betrieb nehmen 22 5 Commissioning 22 5 22 6 28 6 28 6 28 7 Au er Betrieb nehmen 31 7 De commissioning 31 7 31 lt 4 gt 1 Sicherheit Diese K ltemittel Verdichter sind zum Einbau in Maschinen entsprechend der EU Maschinenrichtlinie 2006 42 EG vorgesehen Sie d rfen nur in Betrieb genommen werden wenn sie gem vorliegender Montage Betriebsanleitung in diese Maschinen eingebaut worden sind und als Ganzes mit den entsprechenden gesetzlichen Vorschriften bereinstim men anzuwendende Normen siehe Einbauerkl rung Autorisiertes Fachpersonal S mtliche Arbeiten an Verdichtern und K lteanlagen d rfen nur von Fachpersonal ausgef hrt werden das in allen Arbeiten ausgebildet und unterwiesen wurde F r die Qualifikation und Sachkunde des Fachpersonals gelten die jeweils g ltig
57. am besten am Verdampfer Eintritt Gemische m ssen dem F llzylin der als blasenfreie Fl ssigkeit entnommen werden Bei Fl ssigkeits Einspeisung Achtung Gefahr von Nassbetrieb u erst fein dosieren ltemperatur oberhalb 40 C halten Gefahr amp Berstgefahr von Komponenten und Rohrleitungen durch hydrau lischen berdruck berf llung des Systems mit K ltemittel unbedingt vermeiden 24 5 4 Charging refrigerant Charge only permitted refrigerants see chapter 2 e Before refrigerant is charged Energize the crankcase heater Check the compressor oil level Do not switch on the com pressor Charge liquid refrigerant directly into the condenser resp receiver For systems with flooded eva porator refrigerant can be also charged into the evaporator e After commissioning it may be necessary to add refrigerant Charge the refrigerant from the suction side while the compressor is in operation Charge preferably at the evaporator inlet Blends must be taken from the charging cylinder as solid liquid If liquid is charged Attention Danger of wet operation Charge small amounts at time Keep the oil temperature above 40 C Danger amp Explosion risk of components and pipelines by hydraulic overpressure Avoid absolutely overcharging of the system with refrigerant 5 4
58. e temperature approx 15 20 above ambient temperature resp suction side saturation tempera ture e Setting and function of safety and protection devices e Setting of time relays e Cut out pressures of the high and low pressure limiters e Are all shut off valves opened lt gt 5 5 15 20
59. e Abbildung 4 Lieferumfang enth lt Druckgas berhitzungsschutz Montage siehe Kapitel 4 2 Bei Anlaufentlastung wird ein R ck schlagventil in der Druckgasleitung erforderlich Leistungsregelung CR e optional f r 4FES 3 Y 4CES 9 Y 4VE S 6Y 4NE S 20 Y 4JE 13Y 4FE 35 Y 6 22 50 8 50 8 70 Nachr sten erfordert Austausch des jeweiligen Zylinderkopfs Montage der Ventil Oberteile f r Leistungsregelung siehe Abbildung 4 Leistungsregler d rfen nicht in Verbin dung mit dem CIC System verwendet werden siehe Kapitel 4 Erl uterungen zum Leistungsregelung f r ECOLINE Verdichter sowie weitere Informa tionen zur Anlaufentlastung siehe Techn Informationen KT 100 und KT 110 KB 104 3 RUS Start unloading SU e Special accessory from 4VE S 6 Y to 6FE 50 Y e Retrofit requires exchange of the cylinder head 8 compressors 8GE 50 Y 8FE 70 Y Even in part winding start mode a very high torque is achieved by the special motor winding con figuration Therefore start unload ing is not required with these compressors Mounting of the upper parts of the valves for Start Unloading see figure 4 Extent of delivery includes the dis charge gas temperature protection For mounting see chapter 4 2 With start unloading a check valve is required in the discharge line Capacity control CR
60. e data protocol 134 404 507 i 6 6 1
61. e line and suction line e Mount compressors either flexible on damper elements or rigid In this position operating mode suction and discharge tubes must be connected stress free Transport locks for units When complete units are delivered the anti vibration mountings are locked to prevent transport damages These locks must necessarily be removed resp loosened after installation Anti vibration mounting type 1 After installation e Remove the red coloured transport locks e Retighten the fixing screws or nuts amp 9 Anti vibration mounting type Before transport e Tighten the self locking nut until the baseplate of the com pressor rests on the guide sleeve After installation e Loosen the nut until the slotted washer can be removed Remove the slotted washer 2 2 5 05 4 5 9 313 095 01
62. en Richtlinien Die Verdichter sind nach dem aktu ellen Stand der Technik und entspre chend den geltenden Vorschriften ge baut Auf die Sicherheit der Anwender wurde besonderer Wert gelegt Diese Betriebsanleitung w hrend der gesamten Verdichter Lebensdauer aufbewahren Restgefahren Vom Verdichter k nnen unvermeidbare Restgefahren ausgehen Jede Person die an diesem Ger t arbeitet muss deshalb diese Bedie nungsanleitung sorgf ltig lesen Es gelten zwingend e die einschl gigen Sicherheits Vor schriften und Normen 2 EN 378 EN 60204 und EN 60335 e die allgemein anerkannten Sicherheitsregeln e die EU Richtlinien L nderspezifische Bestimmungen Hinweis gilt nur f r L nder der EU 2 1 Safety These refrigeration compressors are intended for installation in machines according to the EU Machinery Directive 2006 42 EC They may be put to service only if they have been installed in these machines according to the existing Assembly Operating Instruction and as a whole agree with the corresponding provisions of legislation standards to apply Declaration of Incorporation Authorized staff All work on compressor and refrigera tion systems shall be carried out only by refrigeration personnel which has been trained and instructed in all work The qualification and expert knowledge of the refrigeration personnel corresponds to the respectively valid guidelines The compressors are cons
63. en bei Tiefk hlung mit einigen K ltemitteln wie z B R407F R407A und R22 Technische Beschreibung und Hinweise zu Montage und elektrischem Anschluss siehe Technische Information KT 130 Achtung Mechanischer Schaden am Ver dichter m glich CIC System und Leistungsrege lung nicht gleichzeitig betreiben KB 104 3 RUS e The sensor cable should be con nected in series with the motor PTC sensors see figure 5 and label in terminal box Pressure limiters HP amp LP are necessary in order to limit the operating range of the compressor to avoid inadmissible operating conditions For position of connections see pages 13 to 16 By no means pressure limiters may be connected to the service connection of the shut off valve Crankcase heater ensures the lubricity of the oil even after long standstill periods It prevents increased refrigerant solution in the oil and therefore a reduction of viscosity The crankcase heater must be energized during standstill for e outdoor installation of the compressor long shut off periods high refrigerant charge e danger of refrigerant condensation into the compressor Connections are according to Technical Information KT 150 1 maintain the thermal application limits for low temperature opera tion with certain refrigerants such as R407F R407A and R22 For techni cal description and instructions for fitting and electrical connections
64. how that the vast majority of compressor failures occur due to inadmissible operating conditions This is especially true for failures deriving from lack of lubrication Expansion valve operation pay attention to the manufacturer s guidelines Correct position and fixation of the temperature bulb at the suction line When using a heat exchanger place bulb behind evaporator as usual in case behind the internal heat exchanger if there is one Sufficient superheat Stable operation at all operating and load conditions also part load summer winter operation a 22 8
65. i den Verdich tern 2KES 05 Y 4CES 9 Y die M glichkeit das Kondenswasser abzuleiten indem der Ablass Stopfen dauerhaft entfernt wird siehe Abb 6 Achtung Wenn der Ablass Stopfen ent fernt ist sinkt die Schutzart des Anschlusskastens von IP65 auf IP54 Abb 6 Ablass Stopfen f r Kondenswasser f r 2KES 05 Y 4CES 9 Y KB 104 3 RUS Condensation water For applications with ambient air low suction gas superheat and or insufficient sealing of the terminal box condensation water may form in the terminal box In this case it s recommended to coat the terminal plate and terminals with contact grease e g Shell Vaseline 8401 contact grease 6432 or equivalent Furthermore for the compressors 2 05 4 9 the con densing water may be drained by permanently removing the drain plug see fig 6 Attention If the drain plug is removed the class of the terminal box drops from IP65 to IP54 a 22
66. ips rust and phosphate coatings and e which are delivered with an air tight seal Attention Plants with longer pipe lines or if soldered without protection gas Install cleaning suction side filter mesh size lt 25 um Attention Compressor damage possible Generously sized high quality filter driers must be used to ensure a high degree of de hydration and to maintain the chemical stability of the system molecular sieves with specially adjusted pore sice Depending on the design the pipe connections resp shut off valves of the compressor are equipped with blanking plates which must be removed before commissioning lt gt lt 25
67. maximalen Betriebsstroms 2 Sch tz PW 2 60 des maximalen Betriebsstroms 8GE 50 Y 8FE 70 Y Wicklungsteilung 60 40 Motorsch tz Auslegung 1 Sch tz PW 1 70 des maximalen Betriebsstroms 2 Sch tz PW 2 50 des maximalen Betriebsstroms siehe Auf kleber im Anschlusskasten e Ausf hrung f r Y A auf Anfrage als Option erh ltlich Reihenfolge der Teilwicklungen unbedingt beachten 1 Teilwicklung Sch tz K1 Anschl sse 1U1 1V1 1W1 2 Teilwicklung Sch tz K2 Anschl sse 2U1 2V1 2W1 Zeitverz gerung bis zum Zuschalten der 2 Teilwicklung 0 5 sec max 1 Sek Achtung Gefahr von Motorsch den Vertauschte Anordnung der elektrischen Anschl sse f hrt zu gegenl ufigen oder im Phasen winkel verschobenen Drehfeldern und dadurch zu Blockierung Anschl sse korrekt ausf hren Stern Dreieck Motor Option 4VE S 6Y 4NE S 20 Y 4JE 13Y 6FE 50 Y 44VE S 14 Y 66FE 100 Y Zeitverz gerung bis zum Umschalten von Stern auf Dreieck Betrieb darf zwei Sekunden nicht bersteigen Achtung Gefahr Motorsch den Vertauschte Anordnung der elektrischen Anschl sse f hrt zu Kurzschluss Anschl sse korrekt ausf hren 18 Part Winding Motor e Standard motor for 4VE S 6Y 5 20 4JE 13Y 4FE 35 Y 6JE 22Y 6FE 50 Y 44 6 14 66FE 100 Y Winding partition 50 50 Selection of motor contactors 1 contactor PW 1
68. n KT 122 Differential oil pressure switch option for compressors with oil pump For electrical connections and recommendations regarding function testing see Technical Information KT 170 lt gt 4 2 1 2 1 2 1 2 5 05 2 5 2 2 5 2 2 5 4 4FES 3 Y 4CES 9 Y 4VE S 6Y 4NE S 20 Y 122 2 4 1 4 35 6JE 22Y 6FE 50 Y 8 50 8 70
69. nsatzgrenze empfiehlt sich ein erstmaliger Wechsel nach ca 100 Betriebsstunden Dabei auch lfilter und Magnetstopfen reinigen Danach etwa alle 3 Jahre bzw 10000 12000 Betriebsstunden wechseln sowie lfilter und Magnetstopfen reinigen lsorten siehe Kapitel 2 Achtung Ester le sind stark hygro skopisch Feuchtigkeit wird im I chemisch gebunden Es kann nicht oder nur unzureichend durch Evakuieren entfernt werden u erst sorgsamer Umgang erforderlich Lufteintritt in Anlage unbedingt vermeiden Nur Original ver schlossene lgebinde verwen den Alt l umweltgerecht entsorgen 30 Internal pressure relief valve For 4JE 13Y 4FE 35 Y 6JE 22Y 6FE 50 Y 8GE 50 Y 8FE 70 Y 6JE 22Y 6FE 50 Y and 8GE 50 Y 8FE 70 Y with two internal pressure relief valve The valves are maintenance free Repeated opening of the valve due to abnormal operating conditions however may result in steady leakage Consequences are losses in capacity and increased discharge temperature Check and replace the valve in this case 6 2 Oil changing Oil changing is not normally neces sary for factory assembled plants For field installations and for applications near the operating limits a first oil change is recommended after approx 100 operating hours This includes cleaning the oil filter and magnetic plug After that the oil has to be replaced approx every 3 years or 10000
70. onnection for oil and gas equalisation parallel operation Gas equalization parallel operation Oil equalization parallel operation Crankcase heater Oil pressure connection Oil pressure connection Connection for oil monitoring opto electronical oil sensor OLC K1 or differential oil pressure switch Delta PII 21 Connection for oil service valve SL DL Suction line Discharge line 8 DL 3 8 18 NPTF 1 2 3 LP 4 LP Schrader 5 6 7 8 9 9
71. pose it properly Warning Severe injuries possible Wear safety goggles Loosen the threaded joints or flanges at the compressor valves Remove the compressor if necessary with a hoisting tool Disposing the compressor Drain the oil at the compressor Dispose of waste oil properly Have the compressor repaired or disposed of properly a 2 7 71 7 2
72. rdichter ausf lle meistens auf unzul ssige Betriebsweise zur ckzuf hren sind Dies gilt insbesondere f r Sch den auf Grund von Schmierungsmangel e Funktion des Expansionsventils Hinweise des Herstellers beachten Korrekte Position und Befestigung des Temperaturf hlers an der Saugleitung Bei Einsatz eines W rmetauschers F hlerposition wie blich nach dem Verdampfer anordnen keinesfalls nach einem eventuell vorhandenen internen W rmeaustauscher Ausreichend hohe Sauggas berhitzung Stabile Betriebsweise bei allen Betriebs und Lastzust nden auch Teillast Sommer Winter betrieb KB 104 3 RUS Vibrations The whole plant especially the pipe lines and capillary tubes must be checked for abnormal vibrations If necessary additional protective measures must be taken Attention Pipe fractures leakages at compressor and other compo nents of the plant possible Avoid strong vibrations Cycling rate The compressor should not be started more than 8 times per hour Thereby a minimum running time should be guaranteed motor min running time to 5 5 kW 2 min to 15 kW 3 min above 15 kW 5 min Checking the operating data Evaporating temperature Suction gas temperature Condensing temperature Discharge gas temperature Oil temperature Cycling rate Current Voltage Prepare data protocol Special recommendations for safe compressor and plant operation Analyses s
73. re in the compressor Wear safety goggles 79 0 2 0 5
74. rs zugrunde legen Sch tze nach Gebrauchskategorie AC3 Spannungs und Frequenzangaben auf dem Typschild mit den Daten des Stromnetzes vergleichen Der Motor darf nur bei bereinstimmung ange schlossen werden Motorklemmen gem Anweisung auf dem Deckel des Anschlusskastens anschlie en Motorausf hrung 2KES 05 Y 4CES 9 Y 22EES 04 Y 44CES 18 Y Der Motor ist f r zwei verschiedene Spannungen ausgelegt Motor An schluss Y oder A siehe Anweisung auf Deckel des Anschlusskastens KB 104 3 RUS 4 Electrical connection 4 1 General recommendations Compressor and electrical accessories are in accordance with the EU Low Voltage Directive 2006 95 The electrical installation is to be carried out according to label in terminal box Observe the safety standards EN 60204 IEC 60364 and national safety regulations Attention Danger short circuit caused by condensing water in the terminal box Use standard cable bushings only and ensure proper sealing when mounting Check electrical cable connections on tight fitting For the dimensions of the motor contactors cables and fuses Attention Maximum operating current or max power consumption of the motor should be the base Contactor selection according to operational category AC3 Voltage and frequency data on the name plate should be compared to the electrical supply data The motor may only be connected when these coincide
75. samten Anlage bevorzugt mit getrockneten Stickstoff pr fen Bei Verwendung von getrockneter Luft Verdichter zum Kreislauf hin abtrennen Absperrventile unbe dingt geschlossen halten Gefahr von Oxidation des ls Gefahr Verdichter darf keinesfalls mit Sauerstoff oder anderen tech nischen Gasen abgepresst werden Warnung Al Dem Pr fmedium N oder Luft keinesfalls K ltemittel beimischen 2 als Leck Indikator Kritische Verschiebung der K lte mittel Z ndgrenze bei berdruck m glich Umweltbelastung bei Leckage und beim Abblasen 5 1 Druckfestigkeit pr fen K ltekreislauf Baugruppe ent sprechend EN 378 2 pr fen oder g ltigen quivalenten Sicherheits normen Der Verdichter wurde bereits im Werk einer Pr fung auf Druckfestigkeit unterzogen Eine Dichtheitspr fung 5 2 ist deshalb ausreichend Wenn dennoch die gesamte Baugrup pe auf Druckfestigkeit gepr ft wird Gefahr Pr fdruck des Verdichters darf die maximal zul ssigen Dr cke nicht berschreiten die auf dem Typschild genannt sind Bei Bedarf Absperrventile ge schlossen halten 22 5 Commissioning The compressor is already thoroughly dried tested for leaks and under pressure with holding charge Attention Test the strength pressure the tightness of the entire plant preferably with dry nitrogen Compressor must isolated from circuit when using dried air keep the
76. see Technical Information KT 130 Attention Possible mechanical damage of compressor Do operate capacity control simultaneously lt gt 5 13 16
77. shut off valves closed Danger of oil oxidation Danger means compressor pressure tested with oxygen or other industrial gases Warning Never add refrigerant to test gas or air e g as leak indicator Critical shift of the refrigerant ignition limit with high pressure possible Environmental pollution with leakage or when deflating 5 1 Strength pressure test Evaluate the refrigerant circuit assembly according to EN 378 2 or valid equivalent safety standards The compressor had been already tested in the factory for strength pressure Therefore a tightness test 5 2 is sufficient However if the whole assembly is tested for strength pressure Danger the maximum operating pressures indicated on the name plate If necessary leave the shut off valves closed 5 5
78. sultation with BITZER is recommended 2 79 3 KW 100 3 1 1 3 2 BITZER
79. t For alternative oils see Technical Information KT 500 and KT 510 operation the vacuum range danger of air admission at the suction side Special measures might become necessary In the case of air admission Attention Chemical reactions possible as well as increased condensing pressure and discharge gas temperature Warning In case of air admission a critical shift of the refrigerant ignition limit is possible Absolutely avoid air admission 500 510
80. tructed according to the state of the art and valid regulations Particular emphasis has been placed on the users safety Retain these Operating Instructions during the entire lifetime of the compressor Residual hazards Certain residual hazards from the compressors are unavoidable All persons working on these units must therefore read these Operating Instructions carefully All of the following have validity e specific safety regulations and standards e g EN 378 EN 60204 and EN 60335 e generally acknowledged safety standards EU directives national regulations Information is valid for countries of the EC 1 Machines Directive 2006 42
81. tung Der F hler muss in den Anlauf entlastungs Zylinderkopf ein gebaut werden siehe Abb 5 Reset SE B N B1 Relais max 2 5 250 V B2 300 VA 12 A 11 69 Control circuit 4 5 6 4 6 20 Legende Legend 1 Stromdurchf hrungs Platte 2 Druckgastemperatur F hler Anschluss Position am Zylinderkopf 1 Terminal plate 2 Discharge gas temperature sensor Connection position at cylinder head 5 Discharge gas temperature sensor bei Anlaufentlastung with start unloading 4 4 9 4VE S 6Y 4NE S 20 Y 4 1 4 35 6 22 6 50 8 50 8 70 2 13 15
82. tungen f r Motor PTC sind verdrahtet Weitere Anschl sse gem Technischer Information KT 122 SE B2 Standard f r 4JE 13Y 4FE 35 Y 6JE 22Y 50 8GE 50 Y 8FE 70 Y ist im Anschlusskasten fest eingebaut Die Messleitungen f r Motor PTC sind verdrahtet Weitere Anschl sse gem Technischer Information KT 122 ldifferenzdruck Schalter Option f r Verdichter mit lpumpe Elektrischer Anschluss sowie Hin weise zur Funktionspr fung siehe Technische Information KT 170 KB 104 3 RUS 4 2 Protection devices Motor protection devices Attention Break down of the motor protection device and the motor due to incorrect connection and or operation errors possible Terminals M1 M2 at compressor and B1 B2 at motor protection device PTC as well as orange cables of motor protection device must not come into contact with the control or supply voltages SE B1 standard for 2 5 05 2 5 3 2 5 2 2 5 4 4FES 3 Y 4CES 9 Y 4VE S 6Y 4NE S 20 Y is mounted inside the terminal box The cables for the PTC sensors are already connected Other connections should be made according to Technical Information KT 122 SE B2 standard for 4JE 13Y 4FE 35 Y 6JE 22Y 6FE 50 Y 8GE 50 Y 8FE 70 Y is mounted inside the terminal box Cables for the PTC sensors are factory wired Other connections should be made according to Technical Informatio
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