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PT-15XL PLASMARC - ESAB Welding & Cutting Products

1. 025 0 32 0 38 051 0 63 0 76 102 127 140 1 52 1 78 2 03 2 54 11 12 0 13 0 19 0 26 0 32 0 38 0 51 0 64 077 1 02 128 1 41 153 1 79 2 04 256 13 0 13 026 0 32 0 38 051 0 64 0 77 103 128 141 1 54 1 80 2 05 2 57 14 0 13 026 0 32 0 52 0 64 0 77 103 129 142 1 55 1 80 2 06 2 58 15 0 13 0 19 0 26 0 32 0 39 0 52 0 65 0 78 1 04 1 29 142 1 55 181 2 07 259 16 0 13 0 20 0 26 0 32 052 0 65 0 78 104 1 30 143 1 56 1 82 2 08 2 60 17 0 13 0 20 0 26 0 33 0 39 0 52 0 65 0 78 1 05 131 144 1 57 1 83 2 09 2 61 18 0 13 0 20 026 0 33 0 53 0 66 0 79 105 131 145 1 58 1 84 2 10 2 63 19 0 13 0 20 0 26 0 33 040 0 53 0 66 0 79 1 06 132 145 1 59 1 85 2 12 264 20 0 13 0 20 0 27 0 33 0 40 0 53 0 67 106 1 33 1 46 1 60 1 86 2 13 2 66 21 22 0 13 0 20 0 27 0 34 0 40 0 54 0 67 0 81 1 08 1 35 1 48 1 62 1 89 2 16 23 0 14 0 20 0 27 0 34 0 41 0 54 0 68 0 81 1 09 1 36 1 49 1 63 1 90 2 17 2 72 24 0 14 021 027 034 0 41 055 0 68 0 82 1 09 137 1 51 1 64 1 92 2 19 25 0 14 0 21 0 28 034 0 41 0 55 0 69 083 1 10 1 38 152 166 193 221 2 76 26
2. After the baffle is properly installed on the holder apply a thin film of silicone grease in area shown This is to assist in sealing the gas flow chamber Een Grease inthis from the coolant flow ports area Avoid silicone grease on the gas baffle Tighten the holder baffle in the torch body by engaging the lugs of the nozzle holder removal tool in the slots of the electrode holder Rotate clock wise until hand tight Do not over tighten Reverse order of disassembly e Apply a thin coat of silicone grease P N 77500101 to O rings before assembling mating parts This will facilitate disassembly in the future e Hand tighten threaded parts Do not over tighten Parts are designed to work when tightened 40 to 60 inch pounds e Installing the electrode requires only moderate hand tightening Electrode holder should always be made tighter than the electrode NOTE When assembling place the nozzle inside the nozzle retainer and thread the retainer nozzle combination on the torch body This will help align the nozzle with the assembly PT 15XL Plasmarc Cutting Torch 5 9 SECTION 5 MAINTENANCE Over tightened Parts Will Be Difficult To CA U TI ON Disassemble And May Damage Torch Do not over tighten parts during reassembly Threaded parts are designed to work properly when hand tightened approximately 40 to 60 inch pounds NOTE Check all O rings for nicks or other damage that might prev
3. bar m 3 Ay m 3 37064 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler TEILENR 35660 Elektrodenhalter TEILENR 20398 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 Elektrodenspitze TEILENR 35666XL D se TEILENR 35664 D senhalter TEILENR 20758 Ausf hrung und Teilenummer konnen sich je nach Anwendung ndern Siehe Unterabschnitt Halteraus f hrungen im Abschnitt Betrieb 4 Siehe vollst ndige Liste austausch barer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 56 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL 360 Ampere Prozessparameter Startgas No Kohlenstoffstahl Materialstarke ee Durchschlao BE EIER verz gerung oo Verz gerung ann P 25 2 atgas i see bar 331 1331 Stat Wasser P eal ej _ aafaa S j _ PER epe pe III br ee EG Abstandsmessungen q mm 127 127 Abstand EEN ZollproMinute 48 36 mmproMinue 1219 914 Schnittfugenbreite x Zol 0190 02155 j j _ Milimete 483 546 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 57 ABSCHNITT 4
4. 11111 2333737777 Deen ME I RR FFF reir ee oe ee egege ee Leger rrrmrrmrrarrararwarwararararu m j ARERR AHA IAA R AAAI RARER REEL SSS W W d W i 1 4 21 PT 15XL Plasmarc Brenner ABSCHNITT 4 BETRIEB 4 5 Wirkung von verschiedenen Gasen auf die Schnittqualitat 4 5 1 Einleitung Nicht alle Gase sind f r alle Anwendungen geeignet Bestimmte Gase unterst tzen das Schneiden bestimmter Werkstoffe und Materialst rken Nachfolgend wird erkl rt warum bestimmte Gase gew hlt werden und welchen Effekt sie auf das Fertigteil haben Andere Einfl sse wie Lichtbogenspannung und Gasfluss druck werden in den Prozessparametern behandelt Wasserstoff Explosionsgefahr A G F A H R Nicht mit Wasserstoff unter Wasser schneiden Wasserstoffexplosionen k nnen zu Personenschaden oder Tod f hren Wasserstoff kann im Wasserbad explosive Gas taschen verursachen Diese Taschen explodieren wenn sie durch Funken oder den Lichtbogen gez ndet werden Untersuchen Sie das Wasserbad vor dem Schneiden nach m glichen Wasserstoffquellen reagierendes schmelzfl ssiges Metall langsame chemische Reaktionen und einige Explosive Gastaschen sammeln sich unter der Schneidplatte und im Wasserbad an Entfernen Sie oft die Schlacke besonders feine Teilchen vom Boden des Wass
5. O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler TEILENR 948142 Elektrodenhalter TEILENR 2075343 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 D senhalter TEILENR 20759 normal Ausf hrung und Teilenummer k nnen sich je nach Anwendung ndern Siehe Unterab schnitt Halterausf hrungen im Abschnitt Betrieb 4 Siehe vollst ndige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 66 PT 45XLPlasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL 600 Ampere Prozessparameter Startgas Plasmagas No Edelstahl Materialst rke Anstieg beim s verz gerung Verzogerung AHK Verz gerung Einstellungsparameter Can PUL 25 25 ages 73 78 1 79 179 173 Das 55 5 ECH 25 25 1 73 1 73 55 bar 3 80 2 pa 21 2 EM 145 28 1 0 1 0 1 45 Start Wasser bar 1 45 Geen psi 28 28 28 28 25 Abstandsmessungen en 201 0 375 0 500 0 500 0 500 0 500 0 500 0 500 0 500 0 500 Mangsh he quy 95 127 t27 a7 27 27 27 427 127 Lichtbogenspannung SchweiBgeschwindigkeit 20 ZoliproMinute 135 105 eo 45 35 Z mm pro Minute 3429 2667 2032 1778 1524 1143 889 686 08 Schnittfugenbreite Zol 0 185 0 205 0 225 0 245 0
6. 1 6 BetriebsvorsichtsmaBnahmen VORSICHT A VORSICHT A WARNUNG SICHERHEITSHINWEISE Erstellen und befolgen Sie einen Instandhaltungsplan Ein zusammengesetzter Plan kann aus empfohlenen Planen der Anleitungsliteratur zusammengestellt werden Lassen Sie keine Testgerate und Handwerkzeuge auf der Anlage liegen Schwerwiegender elektrischer oder mechanischer Schaden kann bei Ger ten oder Anlage eintreten u erste Vorsicht ist geboten wenn Schaltkreise mit einem Oszilloskop oder Voltmeter gepr ft werden Integrierte Schaltkreise sind anf llig f r Schaden durch berspannung Den Strom ausschalten bevor Messsonden eingesetzt werden um unbeabsichtigtes Kurzschlie en von Komponenten zu verhindern Vor Einschalten des Stroms sicherstellen dass alle Platinen sicher in den Sockeln stecken alle Kabel richtig angeschlossen alle Schr nke geschlossen und abgeschlossen und alle Schutzvorrichtungen und Abdeckungen wieder eingebaut sind Niemals eine Steckkarte ein oder ausbauen wenn der Anlagenstrom an ist Pl tzliche Spannungs und Stromanstiege k nnen elektronische Komponenten besch digen Ein hei er Brenner kann Brandverletzungen verursachen Der Brenner ist aufgrund von K hlwasser und Wassereinspritzung nass kann aber trotzdem kurz nach Schneiden im hohen Amperebereich hei sein Lassen Sie den Brenner vor der Wartung abk hlen Ein Stromschlag kann t dlich sein oder zu Verletzungen
7. 100 165 Schwei geschwindigkeit ZollproMinute 90 90 TI mmproMinute 2286 22066 TI Schnittfugenbreite Zolj 000 005 J J 9 Milimeter 2 03 165 TI T PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 59 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 1 5X L Werkstoff Edelstahl Ampere j125 E Startgas Stickstoff bei 125 psi 8 6 bar a Reg Stickstoff N bei 125 psi 8 6 bar O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler TEILENR 948142 Elektrodenhalter TEILENR 20398 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 D senhalter TEILENR 20759 normal Ausf hrung und Teilenummer k nnen sich je nach Anwendung ndern Siehe Unterab schnitt Halterausf hrungen im Abschnitt Betrieb 4 Siehe vollst ndige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 60 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT4 DEIRER PT 15XL 125 Ampere Prozessparameter Startgas No No Edelstahl Materialst rke Anstieg beim Durchschlag verz gerung SS Verzogerung AHKVez grung 0 0 0 o Einstellungsparameter sew EI TI p a EES EE e lee le el Ee Bars J Jene Stma
8. ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL 400 Ampere p rozess pa rameter Startgas Plasmagas No Aluminium Materialstarke Anstieg beim ee for or for fa verz geru ng _ 1 e e e Verz geru ng 42 4 29 2 CHE AHK Verz gerung 0 o o o Einstellun gsparameter sangs Q eu TR ar a a EE 32 2 212121 bar 22 22 22 22 22 Abstandsmessungen iig oars oss oars ass T TE nfangshohe qu 95 95 os 9s 95 ege Abstand 170 175 188 Schwei geschwindigkeit ZoliproMimute 125 100 amp 5 5 T T T mm pro Minute 3175 2540 2032 esr 1807 Schnittfugenbreite Zoll 0190 0210 0220 0 225 0285 Milimeter 48 53 56 57 597 TT PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 39 ABSCHNITT 4 BETRIEB DT 1 5XL Werkstoff Aluminium Amperej60 Plasmarc E ee EL e 2 Schneidbrenner g Brennerh lse TEILENR 37064 PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitg Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler TEILENR 948142 Elektrodenhalter TEILENR 2075343 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 Elektrod
9. EECH bar 27 27 27 27 Abstandsmessungen aigna 2a 250 oa nam ease IT IT EE ee ee ea RC T NE NINE eere e e 11 1 1 1 1 Abstand 175 196 205 Schwei geschwindigkeit ZollproMinute 90 75 60 soj mmproMinute 2286 1905 1524 1270 TT Schnittfugenbreite pS Zol 0440 0145 0160 0170 Milimeter 356 368 406 432 T PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 37 ABSCHNITT 4 BETRIEB DT 1 5XL Werkstoff Aluminium Amperej40 Plasmarc PECES EL e 2 Schneidbrenner g Brennerh lse TEILENR 37064 PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitg Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler TEILENR 948142 Elektrodenhalter TEILENR 2075343 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 Elektrodenspitze TEILENR 600236 D se TEILENR 2075611 D senhalter TEILENR 20759 normal Ausf hrung und Teilenummer konnen sich je nach Anwendung ndern Siehe Unterabschnitt Halterausf hrungen im Abschnitt Betrieb 4 Siehe vollstandige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 38 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner
10. Standard for Fire Protection in Use of Cutting and Welding Procedures NFPA 51B National Fire Protection Association 60 Batterymarch Street Boston Massachusetts 02110 e Standard for Installation and Operation of Oxygen Fuel Gas Systems for Welding and Cutting NFPA 51 National Fire Protection Association e Safety Precautions for Oxygen Nitrogen Argon Helium Carbon Dioxide Hydrogen and Acetylene Infobrosch re 3499 ESAB Cutting Systems Bei Ihrem ESAB Ansprechpartner oder Vertriebsh ndler vor Ort erh ltlich e Design and Installation of Oxygen Piping Systems Infobrosch re 5110 ESAB Cutting Systems e Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders CGA Standard P 1 Compressed Gas Association Fachliteratur zum Thema Sicherheit bei SchweiB und Schneidverfahren mit gasf rmigen Stoffen kann bei der Compressed Gas Association Inc 500 Fifth Ave New York NY 10036 bezogen werden PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 1 1 7 2 International Unfallverh tung VBG 1 VBG 4 VBG 15 VBG 48 VBG 61 VBG 62 VBG 87 VBG 93 VBG 121 VDE Vorschriften VDE 0100 VDE0113 VDE 0837 VDE 0837 50 SICHERHEITSHINWEISE Allgemeine Vorsorge Elektrische Ausr stungs und Funktionsteile Schwei en Schneiden und hnliche Arbeitsverfahren Stahlkiesstrahlen Verfahren Gase Sauerstoff Betrieb von Fl ssig Strahlschneideranlagen Laserstrahlen Unfallverh tung und Elektr
11. um zu verhindern dass Personal durch den Bereich geht oder im Arbeitsbereich der Anlage steht Bringen Sie entsprechende WARNZEICHEN an jedem Produktionszelleneingang an Befolgen Sie das Sperrverfahren vor der Wartung Ein Nichtbefolgen der Bedienungs anweisungen kann zum Tode oder schwerwiegender Verletzung f hren Lesen und verstehen Sie die Betriebsanleitung vor Inbetriebnahme der Anlage e Lesen Sie die gesamte Verfahrensweise vor Inbetriebnahme oder bevor Sie eine Anlagenwartung durchfthren Besondere Aufmerksamkeit muss allen Warnungen hinsichtlich Gefahrenquellen geschenkt werden die wichtige Informationen in Bezug auf Personensicherheit und oder m glichen Anlagenschaden geben Alle Sicherheitsma nahmen bez glich elektrischer Anlagenteile und Verfahrensvorg nge m ssen strikt von allen die Verantwortung f r oder Zugang zur Anlage haben eingehalten werden Lesen Sie alle Sicherheitsschriften die von Ihrer Firma zur Verf gung gestellt werden PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE Ein Nichtbefolgen der Warnetikett A WARNUNG anweisungen kann zum Tode oder schwerwiegender Verletzung fuhren ADANGER Lesen und verstehen Sie alle auf der Anlage angebrachten Warnetiketten Hi Entnehmen Sie der Betriebsanleitung weitere Sicherheitsinformationen Y 1 4 Elektrische Erdung Elektrische Erdung ist f r den korrekten Anlagenbetrieb und die SICHERHEIT unbe
12. 1 66 1 82 1 99 232 2 65 42 0 17 0 25 0 34 050 0 67 0 84 101 1 35 1 68 1 85 2 02 235 2 69 43 0 17 0 26 0 34 0 43 0 51 0 68 0 85 1 03 1 37 1 7 1 88 2 05 239 2 73 0 17 0 26 0 35 0 43 052 0 70 0 87 1 04 1 39 1 74 1 91 2 09 243 45 0 18 0 27 0 35 0 44 0 53 0 71 0 88 106 141 177 1 94 212 247 2 83 4 70 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner Schnittwinkel Grad ABSCHNITT 4 BETRIEB e Materialst rke Y Schnitttiefe Kosinus des Schnittwinkels Tiefe des Winkelschnitts Millimeter Materialst rke mm 32 48 64 7 9 95 127 159 191 254 31 8 349 381 445 508 63 5 76 2 2 3 8 478 6 35 7 93 9 53 12 71 15 88 19 06 25 42 31 77 34 95 38 12 44 48 50 83 63 54 76 25 3 3 18 4 78 6 36 7 94 9 54 12 72 1590 19 08 25 43 31 79 34 97 38 15 44 51 50 87 63 59 76 30 4 3 18 479 6 37 7 94 9 55 12 73 15 91 19 10 25 46 31 83 35 01 38 19 44 56 50 92 63 66 76 39 5 3 19 4 79 637 7 96 9 56 12 75 15 94 19 12 25 50 31 87 35 06 38 25 44 62 50 99 63 74 76 49 6 3 19 480 638 7 97 9 58 1277 1596 19 15 25 54 31 92 35 12 38 31 44 69 51 08 63 85 76 62 7 320 481 6 40 7 98 9 60 12 80 1599 19
13. 80 mm pro Minute 5080 4572 3810 3556 2540 2032 1 Schnittfugenbreite Zoll 0148 0145 0139 0 15 058 0 160 II Milimeter 38 37 35 39 40 41 oO 1 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 73 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL Stickstoff N gt bei 125 psi 8 6 ZEE er Fasenschneiden Se N 2 bei 125 psi 8 6 Brenner Brennerh lse TEILENR 37064 PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler 8 X 0 047 TEILENR 35660 8 X 0 047 Umgekehrt TEILENR 35661 Elektrodenhalter TEILENR 34084 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 w Elektrodenspitze 2 73 TEILENR 22403 D se TEILENR 0558004016 D se umgekehrt TEILENR 0558004017 D senhalter TEILENR 35570 Siehe vollst ndige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 74 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL Fase 400 Ampere Prozesspa ramete r Startgas Plasmagas Aluminium Schnittl nge f r das Durchtrennen siehe Materialst rke Tabelle Seite 4 69 Anstieg beim BE a a a e e NEN EE IE o o fos for ef II verz gerung EN e ee eT E
14. 800 Ampere bis 1000 Ampere Maximum Startgas N2 Plasma H35 65 Argon und 35 Wasserstoff Schutz Wasser e Lebensdauer von Verschlei teilen wesentlich k rzer als beim Schneiden mit oder No e Es kann nicht unter Wasser Blasend mpfer Wasserdampfer oder Luftvorhang geschnitten werden e Eine geringf gig gerundete Oberkante kann durch Einstellung der Spannung minimiert werden e Der Wasserstand muss mindestens 10 16 cm 4 Zoll unter dem Werkst ck sein Ausf hrungen 4 24 PT 15XL Plasmarc Brenner ABSCHNITT 4 BETRIEB 4 5 3 Kohlenstoffstahl Materialstarke 3 175 mm 0 125 Zoll bis 7 62 cm 3 00 Zoll Ausgezeichnete Schnittflache Metallschaumbildung gut voraussagbar Die Schnittqualit t verbessert sich bei 2 00 und dar ber wenn ber Wasser oder ohne Blasen Wasserd mpfer geschnitten wird Schnittqualit ten Startgas Plasma Schutz Wasser Die Lebensdauer der Verschlei teile ist ausgezeichnet Einspritzwasser muss deionisiert werden Werkst ck hat etwas gerundete Oberkante D nnerer Werkstoff hat einen weiteren Schnittwinkel Sorgen Sie daf r dass der Wasserstand bei dickem Werkstoff an der Ausf hrungen Unterseite steht Materialst rke 1 98 mm 0 078 Zoll bis 3 49 cm 1 375 Zoll e Schnittfl che ist sehr glatt Schnittqualitaten e Geringe Metallschaumbildung ist im gesamten Materialstarkebereich ausgezeichnet Startgas N Plasma O Schutz Wasser
15. Einspritzwasser muss deionisiert werden Unterwasserschneiden mit Luftvorhang Werkst ck hat minimal gerundete Oberkante Werkst ck hat einen Schnittwinkel von 2 Grad oder weniger Ausf hrungen PT 15XL Plasmarc Brenner 4 25 ABSCHNITT 4 BETRIEB 4 5 4 Edelstahl Materialst rke 1 57 mm 0 062 Zoll bis 7 62 cm 3 00 Zoll Ausgezeichnete Schnittflache Sehr geringe kaum Metallschaumbildung Schnittqualit t verbessert sich bei 2 00 oder dar ber wenn kein Blasen Wasserd mpfer eingesetzt oder unter Wasser geschnitten wird Schnittqualit ten Startgas Plasma Schutz Wasser Ausgezeichnete Lebensdauer der Verschlei teile Einspritzwasser muss deionisiert werden Werkst ck hat etwas gerundete Oberkante D nnerer Werkstoff hat einen weiteren Schnittwinkel Der Wasserbad Wasserstand soll bei dickem Werkstoff an der Unterseite des Werkst cks stehen Ausf hrungen Materialst rke 1 57 mm 0 062 Zoll bis 7 92 mm 0 312 Zoll Schnittfl che normalerweise ein wenig dunkler Sehr geringe kaum Metallschaumbildung Die Schnittqualit t verbessert sich wenn ber Wasser oder ohne Blasen Wasserd mpfer geschnitten wird Schnittqualit ten Startgas Plasma Schutz Wasser Gute Lebensdauer der Verschlei teile Einspritzwasser muss deionisiert werden Ausf hrungen Werkst ck hat minimal gerundete Oberkante Schnittwinkel ist wesentlich verbessert im Vergleich zu Stickstoff Wasserbad Wasserstand an der Un
16. O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 84 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL Fase 600 Ampere Prozess pa ra meter Startgas Plasmagas Edelstahl Schn ittlange fur das Durchtrennen siehe Materialstarke Tabelle Seite 4 69 Anstieg beim La 92 oe os os TI RS os verz gerung E Verzogerung AHKVez grung 0 o o o o o II Einstellungsparameter ee barf 207 207 207 207 207 27 EE startwasser Pal 765 765 765 res res es T Hinweis Schneidgasstrom 6 6 m h bei 2 1 bar 221 Norm KubikfuB h bei 30 2 psi Einspritzwasserstrom 1 89 Um bei 5 3 bar 0 5 Gallonen Min bei 76 5 psi Abstandsmessungen Asus 291 0 500 oso oso oso oso Joso _ Abstand 146 144 148 169 178 200 SchweiBgeschwindigkeit ZollproMinute 135 105 80 60 35 18 mmpro Minute 3429 2667 2032 1524 889 457 TT Schnittfugenbreite Zoll 0185 0 205 0 225 0 256 10 270 309 IT Millimeter 470 5 21 572 650 686 7 72 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 85 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 1 5 XL Werkstoff Edelstah Stickstoff N 2 bei 125 psi 8 6 Plasmarc e Fasenschneiden Se N 2 bei 125 psi 8 6 Brenner Brennerh lse TEILENR 37064 PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O R
17. Plasmagas Anschl sse Gasanschl sse Brennerk rper Hochfrequenz anschluss Isolator Einspritz wasser Hochfrequenzkabel 1 Schrauben Sie die PT 15XL Brennerh lse ab und schieben Sie sie ber das Brennerpaket bis der Pilotbogenanschlusspunkt freigelegt ist HINWEIS Die u ere H lse des Brennerpakets muss in Richtung der Stromquelle geschoben werden um den Pilotbogenanschluss freizulegen 2 Schlie en Sie die Gas und Einspritzwasser anschl sse an Um Fehlanschl sse zu verhindern ist der Durchmesser des Schneidgasanschlusses kleiner als der des Schutzgasanschlusses 11 1 mm 7 16 Zoll und 12 7 mm 1 2 Zoll Schraubenschl ssel werden ben tigt HINWEIS Es ist m glich einen der K hlwasseranschl sse mit einem der Gasanschl sse zu vertauschen Jeder K hlwasserschlauch hat ein innenliegendes Kabel um Strom zu leiten 3 Schlie en Sie die K hlwasserzufuhr EIN IN Linksgewinde und K hlwasserauslass AUS OUT Rechtsgewinde Schl uche am Brennerk rper an Ein 12 7 mm 1 2 Zoll Maulschl ssel ist erforderlich HINWEIS K hlfl ssigkeitsschl uche EIN und AUS haben die gleiche Teilenummer Die Baugruppe erfordert zwei Die Schl uche sind mit einer Rechtsgewinde Mutter am einen Ende und einer Linksgewinde Mutter am anderen Ende versehen Vertauschen Sie die Schlauchenden um die entsprechenden Anschl sse herzustellen HINWEIS Die K hlwasserr hrchen sind k rz
18. empfohlen Druck 125 psi an der Pumpe Durchfluss 1 89 Liter Minute 0 5 Gallonen Min Minimale erforderliche 0 032 Gramm 3 785 Liter Min 0 5 Reinheit Gran Gallone Min e 5 Mikron Element TEILENR 2211683 Erforderlicher Wasserfilter Geh use TEILENR 2211684 2 4 4 PT 15XL Brenner technische Details wassergek hlt Wassereinspritzung Nennleistung 1000 Ampere bei 100 Einschaltdauer Siehe nachstehende Abmessungen Baugruppenoptionen 2 3 und 2 5 Dieser Abschnitt 2 5 Abmessungen Gewicht ohne Anschlussleitungen TUNG Versandgewicht 7 25 kg 16 Pfund 5 08 cm 2Zol Durchmesser der 5 715 cm 2 25 Zoll Brennerh lse DAS GEWICHT NDERT SICH JE NACH L NGE DER SCHL UCHE UND KABEL 2 6 Zusatzoptionen Siehe Ersatzteile zu Optionen f r Schlauch und Kabell ngen sowie Verschlei teilen Blasend mpfer System E TEILENR 2232615 7 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 2 3 ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG Luftvorhang TEILENR 21856 Ersatzteilsets Sauerstoff TEILENR 20813 Stickstoff TEILENR 99906 2 4 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 3 3 1 Allgemeines INSTALLATION Der PT 15XL Brenner wird mit vollstandig zusammengebautem Brennerkopf mit 400A VerschleiBteilen geliefert Pilotbogenkabel und schl uche m ssen unter Umst nden zusammengebaut werden 3 2 Anschluss des Schlauchpakets und Kabelb ndels an den Brennerk rper Pilotbogenkabel K hlwasser
19. normal Ausf hrung und Teilenummer k nnen sich je nach Anwendung ndern Siehe Unterabschnitt Halterausf hrungen im Abschnitt Betrieb 4 Siehe vollst ndige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 30 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL 80 Ampere Prozesspa rameter Startgas Plasmagas No No Aluminium Materialstarke Pees Te Durchschlag BE EICHE verz gerung EE KHENEN Verz gerung AHKVergerung 0 o 0 See eg ed Hae nu SS statwasser PSL 28 283 J T J J br 19 19 t9 j NM ar PME qu bar 22 22 22 Abstandsmessungen UE ELI Oe EE BECHER omg e Abstand 163 i 179 SchweiBgeschwindigkeit ZollproMinute 120 110 80 mmproMinute 3048 2794 2022 Schnittfugenbreite Zol 0048 0050 10055 j Millimeter 12 13 t4 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 31 ABSCHNITT 4 BETRIEB DT 1 5XL Werkstoff Aluminium Ampere100 Plasmarc E ee EL e 2 Schneidbrenner g Brennerh lse TEILENR 37064 PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitg Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILE
20. r den Ausbau der Elektrode einem Werkzeug f r den Ausbau der D se und des Elektrodenhalters TEILENR 999630 sowie 2 Inbusschl sseln 7 64 Zoll TEILENR 93750010 und 0 062 TEILENR 937500006 geliefert PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 2 1 ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG 2 4 PT 15XL Technische Daten 2 4 1 Plasmagas technische Details 100 bis 126 psig 6 9 86 bar O 180 KubikfuB h max Durchfluss N 240 Kubikfu h max H35 450 Kubikfu h max O 99 596 Erforderliche Gasreinheit N2 99 995 H35 Spezialgas 99 99 Sauerstoff R 76 150 540LC TEILENR Empfohlene 19777 Flussiggasflaschendruckminderer Inertgas R 76 150 580LC TEILENR 19977 Sauerstoff R 77 150 540 TEILENR 998337 Empfohlene zweistufige Wasserstoff Methan R 77 150 350 Flaschendruckminderer TEILENR 998342 Stickstoff R 77 150 580 TEILENR 998344 Empfohlene Druckminderer f r eine Gasstation mit hoher Beanspruchung DEE und hohem Durchfluss oder Pipeline Empfohlene Druckminderer f r eine 25 Mikron mit Schutzschale TEILENR Erforderlicher Gasfilter 56998133 2 4 2 Startgas technische Details 100 bis 125 psig 6 9 8 6 bar 7929 Min 280 bis 300 Durchfluss KubikfuB h max bei 1000A abhangig von der Anwendung Minimale erforderliche 2 2 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG 2 4 3 Einspritzwasser technische Details Deionisiertes Wasser Typ Hoher Widerstand 200k Q cm ist
21. 0 14 0 21 0 28 0 35 0 42 0 56 0 70 0 83 1 11 1 39 1 53 1 67 1 95 223 27 0 21 0 28 0 35 0 42 0 56 0 70 0 84 1 12 140 1 54 1 68 1 96 224 281 28 0 14 0 21 0 28 035 042 0 57 0 71 0 85 113 1 42 1 56 1 70 198 227 29 0 14 021 0 29 0 36 0 43 0 57 0 71 0 86 1 14 143 1 57 1 72 2 00 229 2 86 30 0 14 0 22 0 29 0 36 0 43 0 58 0 72 0 87 1 15 144 1 59 1 73 2 02 2 31 2 89 31 32 0 15 0 22 0 29 0 37 0 59 0 74 0 88 1 18 1 47 1 62 177 2 06 2 36 2 95 33 0 15 0 22 0 30 0 37 0 45 0 60 0 75 0 89 1 19 149 1 64 1 79 2 09 2 38 298 34 0 15 0 23 0 30 0 38 0 45 0 60 075 090 1 21 1 51 166 181 2 11 2 41 3 02 35 0 15 0 23 0 31 038 046 0 61 0 76 0 92 122 1 53 168 183 36 0 15 0 23 0 31 0 39 046 062 077 0 93 1 24 1 55 1 70 185 2 16 247 37 016 0 24 0 31 0 39 0 47 0 63 0 78 0 94 125 1 57 1 72 1 88 2 19 2 50 38 0 16 0 24 0 32 040 0 48 0 63 0 79 0 95 127 1 59 174 1 90 222 2 54 39 0 16 0 24 0 32 0 40 0 48 0 64 097 1 29 1 61 177 1 93 2 25 40 0 16 0 25 0 33 0 41 0 49 0 65 0 82 0 98 1 31 1 63 1 79 1 96 228 2 61 41 0 17 025 0 33 0 41 0 50 0 66 0 83 0 99 1 33
22. 07U 0 099 21206B 20920 35664 35665 21962 21963 PT 15XL Plasmarc Brenner Sauerstoff mit Wasser einsprit zung 0 099 0 099U 0 099U 0 116 0 120 Ee 0 1160 0 1200 Sauerstoff 0 0995 Fase mit Wasser einsprit zung 35886XL PT 19 lang 0 0995U E ER Ka PE a Ss 0 07 ES 34084 BETRIEB D senbaugruppe Drall Gasverteiler serien m ig Gasverteiler aus Kunststoff k nnen nur f r das Schneiden mit Stickstoff benutzt werden KEINE Kunststoff Gasverteiler mit der SmartFlow ll Durchflussregelung benutzen Kunststoff Gasverteiler k nnen sich verformen wenn sie festgezogen werden was die Durchflussraten beeinflussen kann Beim Schneiden mit 800A und h her m ssen Keramik Gasverteiler benutzt werden 4 Loch Kunststoff 2075341 4 Loch umgekehrt Kunststoff 2075360 Nur Keramik Gasverteiler d rfen beim Schneiden mit Sauerstoff benutzt werden 4 Loch pink Keramik 948142 4 Loch umgekehrt pink Keramik 948143 D se 21206B und 21207B haben einen austauschbaren Keramik Isolator 21993 Keramik Isolator an der D se ist austauschbar TEILENR 21993 Wird mit PT 19XL Luftvorhang TEILENR 34752 und TEILENR 35570 D senhalter benutzt 4 7 ABSCHNITT A 4 1 3 D senhalter 4 8 BETRIEB und Argon Wasserstoff H35 D senhalter TEILENR 20759 Standardhalter mit gro en F en Wird
23. 19 25 59 31 99 35 19 38 39 44 78 51 18 63 98 76 77 8 3 21 482 641 800 9 62 12 82 16 03 19 24 25 65 32 06 35 27 38 47 44 89 51 30 64 12 9 3 21 483 6 43 8 02 9 64 12 86 16 07 19 29 25 72 32 15 35 36 38 57 45 00 51 43 64 29 10 3 22 485 645 8 05 9 67 12 90 16 12 19 34 25 79 32 24 35 46 38 69 45 14 51 58 64 48 11 51 75 64 69 12 3 25 488 649 9 74 12 98 16 23 19 48 25 97 32 46 35 71 38 95 45 44 51 93 64 92 13 326 4 90 6 52 8 13 9 78 13 03 16 29 19 55 26 07 32 59 35 84 39 10 45 62 52 14 65 17 14 327 4 92 6 54 8 17 9 82 13 09 16 36 19 63 26 18 32 72 35 99 39 27 45 81 52 36 65 44 15 329 494 6 57 8 20 9 86 13 15 16 44 19 72 26 30 32 87 36 16 39 44 46 02 52 59 65 74 16 3 30 497 661 8 24 9 91 13 21 16 51 19 82 26 42 33 03 36 33 39 64 46 24 52 85 66 06 17 3 32 499 6 64 8 29 9 96 13 28 16 60 19 92 26 56 33 20 36 52 39 84 46 48 53 12 66 40 18 334 5 02 6 68 8 33 10 02 13 35 16 69 20 03 26 71 33 38 36 72 40 06 46 74 53 41 66 77 19 3 36 505 6 72 8 38 10 07 13 43 16 79 20 15 26 86 33 58 36 94 40 30 47 01 53 73 67 16 20 3 38 5 08 676 843 10 14 13 52 16 89 20 27 27 03 33 79 37 17 40 55 47 30 54 06 67 58 21 54 41 6
24. 207561 4 Nozzle 400A Nitrogen 0 156 Dia Hole Reverse Swirl Nozzle 600A Nitrogen 0 200 Dia Hole Nozzle 600A Nitrogen 0 200 Dia Hole Reverse Swirl Nozzle 750A Nitrogen 0 230 Dia Hole did Nozzle 750A Nitrogen 0 230 Dia Hole Reverse 2075690 Swirl 2075587 Nozzle 875 to 1000A H 35 0 250 Dia Hole Nozzle 125A Oxygen 0 070 Dia Hole Nozzle 125A Oxygen 0 070 Dia Hole Reverse Swirl Nozzle 260A Oxygen 0 099 Dia Hole Nozzle 260A Oxygen 0 099 Dia Hole Reverse Swirl Nozzle 260A Oxygen 0 099 Dia Hole 21207B Nozzle 260A Oxygen 0 099 Dia Hole Reverse 35662 Swirl 35663 Nozzle 300A Oxygen 0 116 Dia Hole 35664 Nozzle 300A Oxygen 0 116 Dia Hole Reverse 35665 Swirl See Note Below Nozzle 340A Oxygen 0 120 Dia Hole Nozzle 340A Oxygen 0 120 Dia Hole Reverse Swirl See Note Below 2075612 2075615 PT 15XL Plasmarc Cutting Torch 7 7 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 21217 Nozzle Retaining Cup Corrosion Resistant 20759 Nozzle Retaining Cup N and H 35 20758 Nozzle Retaining Cup O 20973 Nozzle Retaining Cup No Feet 36944 Nozzle Retaining Cup High Current thick plate 36945 Nozzle Retaining Extension High Current thick plate 0558002134 Nozzle Retaining Cup High Current Note Part numbers with an asterisk allow components to be replaced in the nozzle assembly See next page for component part numbers 7 8 PT 15XL Plasmarc Cutting Torch SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7 6 PT 15XL Front end C
25. 3 5 Metallschaum Normalerweise produzieren die empfohlenen Schnittparameter eine optimale Schnittqualit t Gelegentlich variieren die Bedingungen und geringf gige Einstellungen sind erforderlich In diesem Fall machen Sie Folgendes Nehmen Sie kleine stufenweise Einstellungen vor wenn Korrekturen unternommen werden e Stellen Sie die Lichtbogenspannung in Ein Volt Schritten wie ben tigt nach oben oder unten ein Ver ndern Sie die Schnittgeschwindigkeit um 5 oder weniger wie ben tigt bis sich die Bedingungen verbessern Bevor Sie IRGENDWELCHE Korrekturen vornehmen vergleichen Sie die Schnittparameter mit den vom H NWE S Werk empfohlenen Einstellungen Verschlei teil nummern die in den Prozessparametern aufgef hrt sind Einige Schnittqualit ten sind das nat rliche Resultat des Brennertyps und des gew hlten Gases Das H NWEIS Schneiden unter Wasser beeinflusst die Schnittfl che auch Beim Versuch die Schnittqualit t zu maximie ren sollten alle Variablen in Betracht gezogen werden 4 14 PT 15XL Plasmarc Brenner ABSCHNITT 4 4 3 2 Schnittwinkel THR RRO MN AND o WEN MA A WA o BAAR ORK ARAM SRO AAR Whit ROAR WW ANN NA NN ROK ANM di AA BORN PURO HEMMEN SN NEN Abfall Werkst ck OLCK WEE KN NC AA en M ANNE age KK AAA WANN HAAS IRAN RYT GE AA Abfall Werkst ck BETRIEB Negativer
26. 32 x 0 050 cap 17672 Lube Silicone oz 20398 Electrode Holder Assembly 2075586 Gas Baffles 8x 0 067 20758 Nozzle Retaining Cup 21206B Nozzle Contact Ring Assembly O Ring 1 0 0 468 x 0 07 O Ring 1 0 0 145 x 0 07 O Ring 1 0 1 301 x 0 07 O Ring LD 1 614 x 0 07 Nut Driver Tool Electrode Tool Nozzle And Electrode Holder Tool 0 062 Hex Wrench 996568 999630 93750006 Nitrogen H 35 Spare Parts Kit Contains 20755 20759 20760 61640852 17672 2075341 2075343 2075611 2075612 2075613 2075691 21940 600236 86W85 996526 996527 996528 996568 999630 93750006 Nitrogen Spare Parts Kit Insulator Assembly Nozzle Retaining Cup N and H 35 Pilot Arc Cable Screw sst 6 32 x 0 50 cap Lube Silicone oz Gas Baffles Electrode Holder Assembly Nozzle Assembly 0 156 XR Nozzle Assembly 0 200 XR Nozzle Assembly XR 0 230 Nozzle Assembly 0 125 XR Contact Ring Assembly Electrode Tip O Ring 1 0 0 468 x 0 07 O Ring 1 0 0 145 x 0 07 O Ring 1 0 1 301 x 0 07 O Ring 1 0 1 614 x 0 07 Nut Driver Tool Electrode Tool Nozzle And Electrode Holder Tool 0 062 Hex Wrench 7 20 PT 15XL Plasmarc Cutting Torch SECTION 7 REPLACEMENT PARTS This page intentionally left blank PT 15XL Plasmarc Cutting Torch 7 21 REVISION HISTORY 1 Original release 08 2007 ESAB subsidiaries and representative offices Europe AUSTRIA ESAB Ges m b H Vienna Liesing Tel 43 1 888 25 11 Fax 43 1 888
27. 4 4 6 Prozessparameter 4 6 1 Einleitung 4 28 BETRIEB Die folgenden Informationen stellen eine allgemeine bersicht zur Inbetriebnahme und zum Schneiden mit einem PT 15XL Wassereinspritzungsplasma brenner dar Die CNC Steuerung der Anlage Sichtsteuerung regelt den Gasfluss mithilfe des Smart Flow II einem Proportionalventil Durchfluss regelsystem In den meisten F llen sorgen diese Einstellungen f r gute Schnittqualit t Die Datens tze enthalten Werte f r e das Schneiden von Aluminium Kohlenstoff und Edelstahl e Lichtbogenspannung Abstand e Schnittgeschwindigkeit e Stromstarke Ampere e den Druck f r das Startgas Schneidgas Start Wasser und Einspritzwasser Die gleichen Daten sind in den SDP Dateien enthalten Die Sicht CNC Steuerung erm glicht es dem Benutzer mehrere Prozessparameter Dateien zu speichern Diese Dateien die so genannten SDP Dateien Schneid Daten Paket Cutting Data Package enthalten alle die gleichen Informationen die manuell auf dem Prozessparameter CNC Steuerungsbildschirm eingestellt werden k nnen Auch sind Informationen ber VerschleiBteilnummern f r die g ngigsten Einstellungen beigef gt PT 15XL Plasmarc Brenner ABSCHNITT 4 BETRIEB Schnittgeschwindigkeit Spannung HINWEIS Schnittfuge und Stromst rke k nnen immer f r eine PT 15 Brenner Anwendung ungeachtet des Flussregelungstyps benutzt werden Die Prozessparameter wurden unter Verw
28. 6 7 No High Frequency in Torch Torch Smart Flow Il PT 15XI Plasma Torch e High start gas pressure e Cooling water flow switch not satisfied in Smart Flow Il Minimum of 1 GPM flow required e No high frequency Cooling water pump pressure too low Should be 135 psi 9 32 bars Electrode restricting coolant flow through torch Open pilot arc cable Open torch leads e Damaged contact ring assembly No 115 VAC present to H V transformer in Smart Flow Il SECTION 6 Troubleshooting This page intentionally left blank 6 4 PT 15XI Plasma Torch SECTION 7 7 1 General 7 2 Ordering REPLACEMENT PARTS Always provide a complete description of the unit on which the parts will be used To ensure proper operation it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment The use of non ESAB parts may void your warranty Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor or from ESAB Welding and Cutting Products ATTN Customer Service Department PO Box 100545 Ebenezer Road Florence SC USA 29501 0545 Phone 843 664 4405 800 ESAB 123 372 3123 ESAB Cutting Systems Canada 6010 Tomken Road Mississauga Ontario Canada L5T 1X9 Phone 905 670 0220 Fax 905 670 4879 ESAB Cutting Systems GMBH Robert Bosch Strasse 20 Postfach 1128 D 61184 Karben 1 Phone 011 49 6039 400 Fax 011 49 6039 403 02 http www esab de Be sure to indicate any special shipping in
29. 72 372 sr 2 Cassal PENNE afal DEES ee o 40 40 4c 276 276 276 02 20 1270 76 l Hinweis Schneidgasdruck 235 KubikfuB h bei 70 psi LICHTBOGEN ARC ON Abstandsmessungen Eee i mm 127 27 127 127 a7 27 Lichtbogenspannung pea 10 159 ver wr ww SchweiBgeschwindigkeit ZollproMinute 105 90 62 45 38 30 mm pro Minute 2667 2286 1575 1143 965 762 Schnittfugenbreite Zoll 0 312 0 322 0 342 0 361 0380 0399 Milimeer 7 amp 2 er 2 or 03 I PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 79 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL LANE Stickstoff N 2 bei 125 psi 8 6 Plasmarc e Fasenschneiden Se N 2 bei 125 psi 8 6 Brenner Brennerh lse TEILENR 37064 PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler 4 X 0 032 TEILENR 948142 Umgekehrt 4 X 0 032 TEILENR 948143 Elektrodenhalter TEILENR 34084 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 q Elektrodenspitze Sc TEILENR 22403 D se TEILENR 21962 D se umgekehrt TEILENR 21963 D senhalte
30. 826 851 927 9 78 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 77 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 1 5 XL Werkstoff Aluminium Stickstoff N 2 bei 125 psi 8 6 Plasmarc er Fasenschneiden Se N 2 bei 125 psi 8 6 Brenner Brennerh lse TEILENR 37064 PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler 4 X 0 032 TEILENR 948142 Umgekehrt 4 X 0 032 TEILENR 948143 Elektrodenhalter TEILENR 34084 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 Elektrodenspitze TEILENR 22403 D se TEILENR 0558004018 D se umgekehrt TEILENR 0558004019 D senhalter TEILENR 35570 Siehe vollst ndige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 78 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL Fase 750 Ampere Prozesspa ramete r Startgas Plasmagas Aluminium Schnittl nge f r das Durchtrennen siehe Materialst rke Tabelle Seite 4 69 Anstieg beim 0 or 04 foa oa om BEER verzogerung EE ERES Verz gerung AHK Verz gerung ag Einstellungsparameter St pi AR coe pa Sege psi 54 54 54 54 54 54 J
31. 92 22 ESAB International AB Gothenburg Tel 46 31 50 90 00 Fax 46 31 50 93 60 SWITZERLAND ESAB AG Dietikon Tel 41 1 741 25 25 Fax 41 1 740 30 55 North and South America ARGENTINA CONARCO Buenos Aires Tel 54 11 4 753 4039 Fax 54 11 4 753 6313 BRAZIL ESAB S A Contagem MG Tel 55 31 2191 4333 Fax 55 31 2191 4440 CANADA ESAB Group Canada Inc Missisauga Ontario Tel 1 905 670 02 20 Fax 1 905 670 48 79 MEXICO ESAB Mexico S A Monterrey Tel 52 8 350 5959 Fax 52 8 350 7554 USA ESAB Welding amp Cutting Products Florence SC Tel 1 843 669 44 11 Fax 1 843 664 57 48 Asia Pacific CHINA Shanghai ESAB A P Shanghai Tel 86 21 5308 9922 Fax 86 21 6566 6622 INDIA ESAB India Ltd Calcutta Tel 91 33 478 45 17 Fax 91 33 468 18 80 INDONESIA P T ESABindo Pratama Jakarta Tel 62 21 460 0188 Fax 62 21 461 2929 JAPAN ESAB Japan Tokyo Tel 81 3 5296 7371 Fax 81 3 5296 8080 MALAYSIA ESAB Malaysia Snd Bhd Shah Alam Selangor Tel 60 3 5511 3615 Fax 60 3 5512 3552 SINGAPORE ESAB Asia Pacific Pte Ltd Singapore Tel 65 6861 43 22 Fax 65 6861 31 95 SOUTH KOREA ESAB SeAH Corporation Kyungnam Tel 82 55 269 8170 Fax 82 55 289 8864 UNITED ARAB EMIRATES ESAB Middle East FZE Dubai Tel 971 4 887 21 11 Fax 971 4 887 22 63 Tel Tel St Te Representative offices BULGARIA ESAB Representative Office
32. BETRIEB DT 1 5 XL Werkstoff Edelstahl Plasmarc Statgas suit ws spe D Schneidbrenner 3 Brennerh lse TEILENR 37064 PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler TEILENR 948142 Elektrodenhalter TEILENR 20398 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 Elektrodenspitze TEILENR 35666 D se TEILENR 37317 D senhalter TEILENR 20759 Normal Ausf hrung und Teilenummer k nnen sich je nach Anwendung ndern Siehe Unterab schniit Halterausf hrungen im Abschnitt Betrieb 4 Siehe vollst ndige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 58 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL 100 Ampere Prozessparameter Startgas N2 N2 Edelstahl Materialst rke Anstieg beim Durchschlag ee e TT T verz gerung ee Tot LE LI Yerz geru ng AHKVez grug TI j Einstellungsparameter sms ECH EC j T up qe T T J z EECHER EE KE EE SE E pn lg E HE NEUEN DEE 9 D _ j el 26e facet CTT Abstandsmessungen Antanashdhe OIE P A T T TTo e 1 111 Abstand
33. D se TEILENR 22473 D se umgekehrt TEILENR 22474 D senhalter TEILENR 35570 Siehe vollstandige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 70 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL Fase 600 Ampere Startgas Plasmagas Prozessparameter i Aluminium Materialstarke 0 4 Anstieg beim ZEE 5 5 5 345 3 524 mest o oe os oe e verz gerung EE EREBERERES Verzogerung AHKVemz geung 0 o o o Einstellungsparameter stangas L9 80 so so so bar 3 45 3 45 3 45 345 3 45 Rupe s us Lm un SES pur 359 oso 9 59 989 989 989 880 as 60 60 e eo 60 co 9 wech Kik e alela m o ho Ea pay aaa aaa at L Abstandsmessungen Antanash ne Zei 0 500 0 500 0 500 0 500 0 500 0 500 0 500 10 5001 Deme ve oe re oo we os Abstand SchweiBgeschwindigkeit ZollproMinute 105 95 85 so 55 40 30 20 mm pro Minute 2667 2413 2159 2032 1307 1016 762 S08 Schnittfugenbreite Zoll 0 255 0 275 0 285 0 300 0 325 0 335 0 365 0385 Millimeter 648 699 7 24 7 62 826 851 927 9 78 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 71 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL el eet Stickstoff N gt bei 125 psi 8 6 Startgas in MPS 12s psi 6e Fa
34. Injection Hose 6 ft 1 8 m 34355 Water Injection Hose 12 ft 3 7 m Water Injection Hose 15 ft 4 6 m Water Injection Hose 17 ft 5 2 m Water Injection Hose 20 ft 6 1 m Water Injection Hose 25 ft 7 6 m 7 16 PT 15XL Plasmarc Cutting Torch SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7 9 PT 15XL Complete Assemblies and Tools PT 15XL Plasmarc Cutting Torch 7 17 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS PT 15XL Complete Assemblies and Tools Item Part Number Quantity Description Number PT 15XL Torch and Power Hose Bundle 4 5 ft 1 3 m PT 15XL Torch and Power Hose Bundle 6 ft 1 8 m PT 15XL Torch and Power Hose Bundle 12 ft 3 7 m PT 15XL Torch and Power Hose Bundle 15 ft 4 6 m PT 15XL Torch and Power Hose Bundle 17 ft 5 2 m 6 1 m 7 6 m J PT 15XL Torch and Power Hose Bundle 20 ft PT 15XL Torch and Power Hose Bundle 25 ft NOT included with above assemblies 6 77500101 Dow Corning 111 Compound 5 3 oz tube 17672 Silicone lubricant 1 4 oz tube J H 7 18 PT 15XL Plasmarc Cutting Torch SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7 10 PT 15XL Spare Parts Kits PT 15XL Plasmarc Cutting Torch 7 19 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS PT 15XL Spare Parts Kits Item Part Number Quantity Description Number Oxygen Spare Parts Kit BEE 20813 Oxygen Spare Parts Kit Contains 20755 Insulator Assembly 20760 Pilot Arc Cable 20763XL Electrode 61341092 Screw sst setscrew 61640852 Screw sst 6
35. Schwei wulst an der unteren Oberfl che entlang der Schnittfuge Schwierig zu entfernen Erfordert unter Umst nden Schleifen oder Spanen S f rmige Seitenansicht R ckstandslinien e Abstand hoch Lichtbogenspannung EC e Schnittgeschwindigkeit schnell R ckstandslinien Schnittflache Na Metallschaumbildung bei langsamer K gelchen Geschwindigkeit Bildet sich in K gelchen unten entlang der Schnittfuge Leicht zu entfernen e Schnittgeschwindigkeit langsam e Wird sich immer in Ecken aufgrund der Geschwindigkeitsverringerung der Schneidanlage bilden Seitenansicht 4 18 PT 15XL Plasmarc Brenner ABSCHNITT 4 Seitenansicht SchweiBspritzer Schnittflache PT 15XL Plasmarc Brenner BETRIEB Obere Metallschaumbildung Erscheint als Schwei spritzer auf der Werkstoffoberfl che Normalerweise leicht zu entfernen e Schnittgeschwindigkeit schnell e Abstand hoch Lichtbogenspannung e Einspritzwasserstrom zu hoch Unregelm ige Metallschaumbildung Erscheint oben oder unten entlang der Schnittfuge Unterbrochen Kann in Form von allen Metallschaumarten auftreten e Es besteht die M glichkeit verbrauchter Verschlei teile Andere Faktoren die die Metallschaumbildung beeinflussen e Werkstofftemperatur e Dicker Walzzunder oder Rost e Kohlenstoffreiche Legierungen e Plattenchemie e Materialstarke e Lack und Grundierfarben e Verwendetes Schneidgas ABSCHNITT 4 BETRIEB 4 3 6 Abmessungsgena
36. Sofia Tel Fax 359 2 974 42 88 EGYPT ESAB Egypt Dokki Cairo Tel 20 2 390 96 69 Fax 20 2 393 32 13 ROMANIA ESAB Representative Office Bucharest Fax 40 1 322 36 74 RUSSIA CIS ESAB Representative Office Moscow 7 095 937 98 20 Fax 7 095 937 95 80 ESAB Representative Office Petersburg 1 7 812 325 43 62 Fax 7 812 325 66 85 Distributors For addresses and phone numbers to our distributors in other countries please visit our home page www esab com ESAB AB SE 695 81 LAXA SWEDEN Phone 46 584 81 000 www esab com 0558007728 08 2007
37. Te os Ts TTT pire ire ne re m ff See re 42 _ T es ee pes ae 25 28 M L StartWasser File 82 82 82 s a2 bar 566 566 566 566 566 566 EE 82 e s s2 2 9 ar 566 566 566 566 566 seo Abstandsmessungen Jegen Zei KEE nangsnone mmf 64 64 79 fas fas sem fw Abstand 125 130 132 135 145 SchweiBgeschwindigkeit Zollpro Minute 170 130 95 80 65 45 mm pro Minute 4318 3302 2413 2032 1651 1143 Schnittfugenbreite Zoll 0 108 0 115 0 140 0 147 10440 0140 Millimeter 274 292 356 373 356 3 56 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 51 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Kohlenstoffstahl PT 15XL rien BEI see m bar schneldbren bar PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitg Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitg Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler TEILENR 35660 Elektrodenhalter TEILENR 20398 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 Elektrodenspitze TEILENR 35666XL D se TEILENR 35662 D senhalter TEILENR 20758 Ausf hrung und Teilenummer k nnen sic
38. Wasserstoff schneiden e Wasserstoff Explosionen k nnen zu Personenschaden oder Tod f hren e Wasserstoff kann explosive Gastaschen im Wasserbad verursachen Diese Taschen explodieren wenn sie durch Funken oder den Lichtbogen gez ndet werden e Untersuchen Sie vor dem Schneiden das Wasserbad nach m glichen Wasserstoffquellen reagierendes schmelzfl ssiges Metall langsame chemische Reaktionen und einige Plasmagase e Explosive Gastaschen sammeln sich unter der Schneidplatte und im Wasserbad e Entfernen Sie oft die Schlacke besonders feine Partikel vom Grund des Wasserbades F llen Sie das Wasserbad mit sauberem Wasser e Lassen Sie die Platte nicht ber Nacht auf dem Wasserbad e Wenn das Wasserbad einige Stunden lang nicht benutzt wurde r tteln oder stoBen Sie es um Wasserstofftaschen freizusetzen bevor Sie die Platte auf das Wasserbad legen e Falls m glich ver ndern Sie den Wasserstand zwischen Schnitten um Wasserstofftaschen freizusetzen e Halten Sie den pH Wert des Wassers auf etwa 7 neutral e Der vorprogrammierte Teileabstand sollte mindestens das Zweifache der Schnittfugenbreite betragen um zu gew hrleisten dass der Werkstoff immer unter der Schnittfuge ist e Wenn ber Wasser geschnitten wird benutzen Sie L fter um Luft zwischen Platte und Wasseroberflache zirkulieren zu lassen SIEHE F14373 zu zusatzlichen Informationen PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 1
39. bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler 8 X 0 047 TEILENR 35660 Umgekehrt 8 X 0 047 TEILENR 35661 Elektrodenhalter TEILENR 34084 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 Elektrodenspitze TEILENR 22403 D se TEILENR 22473 D se umgekehrt TEILENR 22474 D senhalter TEILENR 35570 Siehe vollstandige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 76 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL Fase 600 Ampere Start PI Prozessparameter Aluminium Schnittlange fur das Durchtrennen siehe Materialstarke Tabelle Seite 4 69 Anstieg Sem ort gq 502 04 04 Durchschlag Durchschlags verzogerung SchweiBgang Verzogerung AHK Verz gerung o O Einstellunqsparameter sangas P 902 soa se mz 3 E 2 07 Sien E bar 528 Hinweis Schneidgasstrom 6 26 m h bei 2 1 bar 221 Norm SEN 30 psi Einspritzwasserstrom 1 89 Um bei 5 5 bar 0 5 Gallonen Min bei 76 5 psi Abstandsmessungen 2 fetid Abstand 155 158 162 166 170 177 SEN 76 5 28 Schwei geschwindigkeit ZollproMinute 105 95 85 90 66 45 4 mm pro Minute 2667 sex 2159 2o32 1597 voie amp Schnittfugenbreite Zol 0 255 0275 0 285 0 800 0 325 0 895 0 565 0 385 Millimeter 648 699 7 24 7 62
40. der Schnittfuge ist Wenn ber Wasser geschnitten wird benutzen Sie L fter um Luft zwischen Platte und Wasseroberfl che zirkulieren zu lassen Lassen Sie einen Mindestabstand von 10 16 cm 4 Zoll zwischen Werkst ck und Wasserstand wenn ber Wasser geschnitten wird 4 2 PT 15XL Plasmarc Brenner ABSCHNITT A BETRIEB Ol und Schmierfett konnen mit A WARN U NG zerst rerischer Wirkung verbrennen Benutzen Sie niemals l oder Schmierfett auf diesem Brenner Benutzen Sie den Brenner mit sauberen Handen und nur auf einer sauberen Oberflache NN Benutzen Sie Siliconschmiermittel nur wo angewiesen Ol und Schmierfett entz nden sich leicht und verbrennen heftig in Gegenwart von unter Druck stehendem Sauerstoff 4 1 Einstellung e Wahlen Sie eine entsprechende Beschaffenheit aus den Prozessparametern SDP Datei und installieren Sie die empfohlenen Brennerkopfteile D se Elektrode usw Siehe die Prozessparameter um Teile und Einstellungen zu bestimmen e Positionieren Sie den Brenner ber dem Werkstoff am gew nschten Startpunkt e Bitte entnehmen Sie der Stromquellen betriebsanleitung die korrekten Einstellungen e Bitte entnehmen Sie die Gasregelverfahren der Betriebsanleitung f r die Durchfluss regelung e Bitte entnehmen Sie die Inbetriebnahme verfahren den Regel und Anlagen Betriebsanleitungen PT 15XL Plasmarc Brenner 4 3 ABSCHNITT 4 BETRIEB 4 1 1 Spiegelschnitt Beim Spiegelschnit
41. des Brenners PT 15XL Plasmaschreibeneer Inhaltsverzeichnis Seite Abschnitt 4 Betrieb SicherheitsmaBnahmen 4 1 Einstellung 4 1 1 Anforderungen f r den Spiegelschnitt 4 1 1 1 Einspritzwasser Drallringe 4 1 1 2 Drall Gasverteiler 4 1 1 3 D sen 4 1 2 PT 15XL Brennerkopf VerschleiBteile 4 1 3 D senhalter 4 1 4 Unterwasserschneiden 4 1 5 Fasenschneiden 4 1 5 1 Sauerstoff Verschlei teile f r den Fasen Brennerkopf 260A bis 300A 4 2 Rauch und L rmminderung 4 2 1 Rauch und L rm Reduziersysteme 4 3 Schnittqualit t 4 3 1 Einleitung 4 3 2 Schnittwinkel 4 3 3 Ebenheit des Schnitts 4 3 4 Oberfl chenbeschaffenheit 4 3 5 Metallschaum 4 3 6 Abmessungsgenauigkeit 4 4 Durchflusskan le des Brenners 4 5 Wirkung von verschiedenen Gasen auf die Schnittqualit t 4 5 1 Einleitung 4 5 2 Aluminium Aluminium und H35 4 5 3 Kohlenstoffstahl 4 5 4 Edelstahl Edelstahl und H35 4 6 Prozessparameter 4 6 1 Einleitung 4 6 2 Einstellungen der Prozessparameter Aluminium Kohlenstoffstahl Edelstahl Fasenschneiden Aluminium und Edelstahl PT 15XL Plasmaschreibeneerr Inhaltsverzeichnis Abschnitt 5 Wartung 5 1 Einleitung 5 2 Wartung des Brennerk rpers 5 2 1 O Ring Teilenummern und Instandhaltungsplan 5 2 2 Kontaktring 5 3 Brennerkopf Zerlegung 5 3 1 D senhalter und D se 5 3 2 Austauschen der Elektrode 5 3 3 Austauschen des Elektrodenhalters 5 3 4 Austauschen des Drall Gasverteilers 5 3 5 Austauschen des Isolatork
42. f hren Schalten Sie die Plasma Stromquelle vor der Brennerwartung AB PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 1 9 ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE 1 7 Literaturhinweise zum Thema Sicherheit Verordnungen Normen Richtlinien 1 7 1 Nordamerika Wir empfehlen die folgenden anerkannten Publikationen ber Sicherheit bei Schwei und Schneidverfahren Diese Publikationen sind zusammengestellt worden um Personen vor Verletzung oder Krankheit zu sch tzen und um Sachschaden der bei unsachgem er Anwendung entstehen kann vorzubeugen Obwohl einige dieser Publikationen sich nicht direkt auf diesen Typ von industriellem Schneidger t beziehen treffen diese Sicherheitsprinzipien in gleichem Ma e zu e Precautions and Safe Practices Welding and Cutting with Oxygen Fuel Gas Equipment Infobrosch re 2035 ESAB Cutting Systems e Precautions and Safe Practices for Electric Welding and Cutting Infobrosch re 52 529 ESAB Cutting Systems e Safety in Welding and Cutting ANSI Z 49 1 American Welding Society 2501 NW 7th Street Miami Florida 33125 e Recommended Safe Practices for Shielded Gases for Welding and Plasma Arc Cutting AWS C5 10 94 American Welding Society e Recommended Practices for Plasma Arc Welding AWS C5 1 American Welding Society e Recommended Practices for Arc Cutting AWS C5 2 American Welding Society e Safe Practices AWS SP American Welding Society e
43. has both a right handed and left handed fitting PT 15XL Plasmarc Cutting Torch 5 13 SECTION 5 Pilot Arc Connection L Insulator P N 20409 Set Screw Pilot Arc Cable Connector P N 20408 Set Screw _ Pilot Arc Cable Contact Ring Cable Connector 5 14 MAINTENANCE 1 Pilot arc cable 20760 is attached to a connector 20408 under a H F Connection Insulator 20409 Remove tape that secures the positioning of this insulator and slide it up the pilot arc cable 2 Loosen set screw with 1 16 internal hex Allen type wrench to remove cable from connector A 12 long 14 GA copper wire is connected to the contact ring assembly and to this connector 3 Straighten out all cables and hoses and make sure the torch sleeve is straight when screwing it back onto the torch body Fine threads are easy to cross thread Do not force the sleeve A small amount of silicone lubricant will help 4 Make sure the boot hose 996647 is secured to protect the service lines from arc radiation and sparks when the torch is ready to operate 5 Make sure the service lines are well out of the way PT 15XL Plasmarc Cutting Torch SECTION 5 MAINTENANCE 5 7 Reassembling Torch to Hoses Cable Bundle 1 Unscrew the PT 15XL torch sleeve and slide it on the torch bundle until the pilot arc connection point is exposed Pilot Arc Cable Cooling Water Plasma Gas Connections NOTE It will be necessary
44. set too high Inspect and replace o rings e Replace electrode holder Grounding of pilot arc lead between power supply and plumbing box SECTION 6 Troubleshooting 6 2 No Pilot Arc e No high frequency arc for starting e Start gas pressure too high e Spark gap electrodes need to be cleaned and adjusted Smart Flow Il e Pilot arc contactor not energizing Power Supply e Pilot arc resistor open e Power supply main contactor not energizing Worn electrode and nozzle Open pilot arc wire Open torch leads Damaged contact ring assembly High water conductivity when cutting under water 6 3 No Arc Transfer Torch Pierce height too high above workpiece e Heavy mill scale on top surface of plate Material Work plate primed with paint top bottom Power Supply Work lead between power supply and table open High frequency starting pulse needs to be set to a longer time in CNC CNC Control 6 4 No Preflow Plasma Plasma gas hose restricted Torch Gas baffle restricted Plasma gas supply off Supply Hose crimped in power track Pressure set too high Smart Flow II Proportional valve in flow control not open 6 5 No Cutwater e Cutwater hose restricted Toren e Cutwater passage blocked by pierce splatter Supply Cutwater supply off Smart Flow II Cutwater solenoid in Smart Flow II open 6 2 PT 15XI Plasma Torch SECTION 6 Troubleshooting 6 6 Torch Fails to Fire Smart Flow Il Water Cooler WC7 Torch
45. zum Schneiden ebener Platten mit oder ohne normalem Wasserd mpfer unter Verwendung von Stickstoff oder H35 benutzt Kann nicht mit einem Luftvorhang benutzt werden D senhalter TEILENR 20758 Halter hat kleinere F e und steiler ansteigende Seiten Wird zum geraden und manchmal auch Fasenschneiden mit Sauerstoff benutzt wenn der Schneidabstand Parameter gr er als 0 500 einen hohen Wert zul sst oder der Fasenwinkel weniger als 15 Grad betr gt Dieser Halter sollte bevorzugt werden wenn der normale Blasend mpfer sowie normale Luftvorhang eingesetzt wird D senhalter ohne F e TEILENR 20973 Wird eingesetzt wenn die F e ein Hindernis sind Dieser Halter sollte nicht mit der Omni Abstandsregelung benutzt werden PT 15XL Plasmarc Brenner ABSCHNITT 4 BETRIEB Korrosionsbestandiger Dusenhalter TEILENR 21217 Hat die gleiche Form wie der Sauerstoff D senhalter ist aber isoliert um Korrosion im Betrieb mit leitendem Wasser zu widerstehen Fasen D senhalter TEILENR 35570 Wird nur mit verl ngerter Fasend se eingesetzt Benutzen Sie den PT 19XL Luftvorhang beim Fasenschneiden unter Wasser Hochstrom D senhalter TEILENR 36944 und Haltererweiterung TEILENR 36945 Benutzen Sie diese beim Durchschlagen von Grobblech wobei Schwei spritzer zu berm igem Schaden an D senhalter und anderen Brennerteilen f hren k nnen Diese Teile sind f r die Benutzung ber Wasser ohne Luft
46. 05 mm in diameter Inspect O ring in the electrode holder that seals the threaded end of the electrode Use a toothpick or other non marring tool to assist in removal Look for nicks scratches dirt and wear Replace if damaged Electrode O Ring P N 86W99 Gas Baffle Reference Electrode Reference Electrode Holder Reference Insulator Assembly Reference Nozzle Assembly Reference When installing the electrode tighten snuggly with sufficient force to create a water seal on the electrode O ring Do not over tighten PT 15XL Plasmarc Cutting Torch SECTION 5 5 3 3 Replacing Electrode Holder Holder Notches Removal Lugs 5 3 4 Gas Swirl Baffle MAINTENANCE Removing the electrode exposes 2 notches in the electrode holder Match lugs of the removal tool P N 999630 with notches in the electrode holder Rotate counter clockwise NOTE The electrode holder is manufactured in two pieces and silver soldered together Do not attempt to disassemble If the holder is damaged replace the holder assembly N P N 2075343 or O P N 20398 The Ceramic Gas Swirl Baffle is somewhat fragile Handle With Care Avoid dropping Remove the gas baffle from the insulator with one finger if it does not come out with the electrode holder Inspect for cracks and chipping Replace if damaged See Installation Section 3 for part numbers PT 15XL Plasmarc Cutting Torch 5 7 SECTION 5 5 3 5 Insul
47. 0558007728 Aug 2007 Installation Betrieb und Wartung des PT 15XL PLASMARC Schneidbrenners mit Wassereinspritzung gt ESAB CUTTING SYSTEMS Die in dieser Betriebsanleitung beschriebene Ausr stung stellt eine m gliche Gefahrenquelle dar Gehen Sie mit Vorsicht vor wenn Sie diese Ausr stung installieren betreiben und warten Es ist die alleinige Verantwortung des K ufers alle erworbenen Produkte sicher zu benutzen und zu betreiben einschlie lich der Einhaltung von Normen des L nderausschusses f r Arbeitsschutz und Sicherheitstechnik LASI sowie anderen Instituten und Beh rden ESAB Cutting Systems bernimmt keine Haftung f r Personensch den oder Sachsch den die durch die Benutzung eines von ESAB hergestellten oder verkauften Produkts entstehen Siehe ESABs allgemeine Gesch ftsbedingungen zu genaueren Angaben hinsichtlich ESABs Gew hrleistungen und Haftungsbeschr nkungen ESAB Cutting Systems h chste Priorit t ist die vollste Kundenzufriedenheit Wir suchen st ndig nach Wegen unsere Produkte unseren Kundenservice und Dokumentation zu verbessern Demzufolge f hren wir Verbesserungen und oder Konstruktionsver nderungen wie ben tigt durch ESAB macht alle Anstrengungen um zu gew hrleisten dass unsere Dokumentation auf dem neuesten Stand ist Wir k nnen nicht gew hrleisten dass jeder Teil der Dokumentation die von unseren Kunden in Empfang genommen wird die neuesten Konstruktionsverbesse
48. 08 0 156 2075617 0 180 600A 2075612 2075615 2075609 0 200 2075606 0 220 750A 2075613 2075690 2075619 0 230 37152 0 260 1000A 2075587 19810 0 250 2075588 5 10 PT 15XL Plasmarc Cutting Torch SECTION 5 5 5 2 Oxygen Nozzle Repair MAINTENANCE Two piece oxygen nozzles P N s 21206B amp 21207B have a replaceable ceramic insulator P N 21193 Pry along the outside of the white ceramic to remove it To install a new insulator lubricate the red o ring with silicone grease and push the insulator on with a twisting motion Cleaning of oxygen nozzles As the electrode wears deposits of hafnium oxide and silver can build up in the nozzle Calcium carbonate can build up in the nozzle exit if the cutwater is not adequately treated These deposits sometimes cause substantial reductions in cut quality speed and consumable life Removing these deposits from the inside of the nozzle and the nozzle exit can restore nozzle performance A twisted piece of sandpaper or crocus cloth usually cleans the nozzle well enough Care must be taken not to damage the thin copper edge at the nozzle exit The 340 AMP nozzles P Ns 35664 amp 35665 have a heavier less easily damaged exit as compared to the 260 AMP and 300 AMP nozzles Note that nicks or elongation of the orifice due to double arcs or mechanic damage also degrades nozzle performance Cleaning will not restore performance to a damaged nozzle Whenever a nozzle is remo
49. 2413 1270 1 T Schnittfugenbreite 0 070 0 065 00801 Millimeter 18 165 15 1 T PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 35 ABSCHNITT 4 BETRIEB DT 1 5X L Aluminium Plasmarc Lei 2 Schneidbrenner 3 TEILENR 37064 Brennerh lse PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitg Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler TEILENR 948142 Elektrodenhalter TEILENR 2075343 O Ring beim Elektrodenhalter mitg Ref TEILENR 86W99 Elektrodenspitze TEILENR 600236 D se TEILENR 2075691 D senhalter TEILENR 20759 normal Ausf hrung und Teilenummer k nnen sich je nach Anwendung ndern Siehe Unterabschnitt Halterausf hrungen im Abschnitt Betrieb 4 Siehe vollst ndige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 36 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL 250 Ampere p rozess pa rameter Startgas Plasmagas No Aluminium Materialstarke Pee ea Durchschlag verzogeru ng EE Kara Yerz geru ng _AHK verz gerung 0 o o o sas pe Ls TS IE iub n Hd s bar mE en bar 124 124 124 124
50. 25 11 85 BELGIUM S A ESAB N V Brussels Tel 32 2 745 11 00 Fax 32 2 745 11 28 THE CZECH REPUBLIC ESAB VAMBERK s r o Prague Tel 420 2 819 40 885 Fax 4420 2 819 40 120 DENMARK Aktieselskabet ESAB Copenhagen Valby Tel 45 36 30 01 11 Fax 45 36 30 40 03 FINLAND ESAB Oy Helsinki Tel 358 9 547 761 Fax 358 9 547 77 71 FRANCE ESAB France S A Cergy Pontoise Tel 33 1 30 75 55 00 Fax 33 1 30 75 55 24 GERMANY ESAB GmbH Solingen Tel 49 212 298 0 Fax 49 212 298 218 GREAT BRITAIN ESAB Group UK Ltd Waltham Cross Tel 44 1992 76 85 15 Fax 44 1992 71 58 03 ESAB Automation Ltd Andover Tel 44 1264 33 22 33 Fax 44 1264 33 20 74 HUNGARY ESAB Kft Budapest Tel 36 1 20 44 182 Fax 36 1 20 44 186 ITALY ESAB Saldatura S p A Mesero Mi Tel 39 02 97 96 81 Fax 39 02 97 28 91 81 THE NETHERLANDS ESAB Nederland B V Utrecht Tel 31 30 2485 377 Fax 31 30 2485 260 NORWAY AS ESAB Larvik Tel 47 33 12 10 00 Fax 47 33 11 52 03 POLAND ESAB Sp zo o Katowice Tel 48 32 351 11 00 Fax 48 32 351 11 20 PORTUGAL ESAB Lda Lisbon Tel 351 8 310 960 Fax 351 1 859 1277 SLOVAKIA ESAB Slovakia s r o Bratislava Tel 421 7 44 88 24 26 Fax 421 7 44 88 87 41 SPAIN ESAB Ib rica S A Alcal de Henares MADRID Tel 34 91 878 3600 Fax 34 91 802 3461 SWEDEN ESAB Sverige AB Gothenburg Tel 46 31 50 95 00 Fax 46 31 50
51. 265 0 285 0 315 0 345 0 375 gt Millimeter 470 521 572 622 673 724 ars 9 5 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 67 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL Stickstoff N gt bei 125 psi 8 6 MCCUE MPS 12s psie Fasenschneiden Se N2 bei 125 psi 8 6 Brenner Brennerh lse TEILENR 37064 PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler 8 X 0 047 TEILENR 35660 8 X 0 047 Umgekehrt TEILENR 35661 Elektrodenhalter TEILENR 34084 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 Elektrodenspitze ze TEILENR 22403 D se TEILENR 0558004016 D se umgekehrt TEILENR 0558004017 D senhalter TEILENR 35570 Siehe vollst ndige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 68 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL Fase 400 Ampere Startgas Plasmagas Prozessparameter ii ii Aluminium Materialstarke Anstieg beim Emm pee verz gerung Les IT Verz gerung AHK Ver gerung 0 o o 05 07 10 Einstellungsparameter starts Ps 2 4 4 aaa T 95 bar 3 04 3 04 304 30 8044 sc
52. 6 2 mm 1 8 bis 3 Zoll wirksam schneiden Eine D se f r Hochstrom mit St rken bis 1000 Ampere ist f r das Schneiden von Materialst rken von 76 2 mm bis 152 4 mm 3 bis 6 Zoll erh ltlich Hinweis Aufgrund der geringeren Schneidgeschwin digkeiten ist Metallschaumbildung beim Schneiden von dickeren Werkst cken mit Materialst rken von 76 2 mm bis 152 4 mm 3 bis 6 Zoll zu erwarten Das Ziel dieser Betriebsanleitung ist dem Anwender alle n tigen Informationen f r die Installation und den Betrieb des PT 15XL mechanisierten Plasmaschneid brenners zur Verf gung zu stellen Technisches Informationsmaterial steht auch zur Verf gung um bei der St rungsbehebung des Schneidpakets zu helfen PT 15XL Baugruppenoptionen die ber Ihren ESAB H ndler erh ltlich sind Siehe Abschnitt 7 zu Teilenummern f r Ersatzkomponenten PT 15XL Brennerk rper Baugruppe ohne Kopf und PT 15XL Brenner ohne Kabel 1665 Kabel Brenner Baugruppen HINWEISE 1 3 m 4 5 Fu 21307 1 8 m 6 Fu 121304 3 7 m 12 Fu 21305 5 2 m 17 Fu 21306 6 1 m 20 Fu 21302 7 6 m 25 Fu 21303 e Das Steuerkabel zwischen Stromquelle und CNC Steuerung des Kunden wird auf Kundenbestellung mitgeliefert e Siehe die Ersatzteile fur Baugruppenkomponenten Siehe die Prozessparameter Datenbl tter zu einer Liste der Verschlei teile f r den Brennerkopf e Baugruppen werden mit Steckschl ssel TEILENR 996568 f
53. 6 bar Brennerh lse TEILENR 37064 PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitg Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler TEILENR 948142 Elektrodenhalter TEILENR 20398 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 MM Elektrodenspitze TEILENR 35666 j D se TEILENR 37317 D senhalter TEILENR 20759 normal Ausf hrung und Teilenummer k nnen sich je nach Anwendung ndern Siehe Unterabschnitt Halterausf hrungen im Abschnitt Betrieb 4 Siehe vollst ndige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 34 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL 125 Ampere p rozess pa rameter Startgas Plasmagas No No Aluminium Materialstarke ME EXENEN Durchschlag BE EICHE verz gerung Lu e Yerz geru ng AHK Verz gerung 0 o o ange ay TEE bar as T StartWasser L2 129 128 br 19 19 19 j TEE E p J J J bar 22 22 22 Abstandsmessungen Anfangsh he E KH _ mmj 396 396 556 1 1 1 Abstand 166 168 SchweiBgeschwindigkeit ZollproMinute 125 95 50 T mmproMinute 3175
54. 8 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler TEILENR 948142 Elektrodenhalter TEILENR 20398 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 Elektrodenspitze Teilenr 35666XL j D se TEILENR 37317 D senhalter TEILENR 20758 Ausf hrung und Teilenummer k nnen sich je nach Anwendung ndern Siehe Unterabschnitt Halterausf hrungen im Abschnitt Betrieb 4 Siehe vollst ndige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 42 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL 90 Ampere Prozessparameter Startgas Plasmagas No Kohlenstoffstahl Materialstarke er Durchschlag BE CHEN verz gerung Verz gerung Startgas E 2 Schneidgas Si Start Wasser E Einspritzwasser bar EBEN mami Abstandsmessungen wee e 1 mm 3 96 Abstand EE ZollproMinute 110 TI J mmproMinte 2704 Schnittfugenbreite Zol 006 j Mmes 2 18 1 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 43 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 1 5X L Werkstoff Kohlenstoffstahl d Startgas Stickstoff bei 125 psi 8 6 bar S H 2 Msi Sauerstoff O2 bei 125 psi 8 6 bar Brennerh lse TEILENR 37064 PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baug
55. 8 02 22 342 5 15 6 85 8 55 10 27 13 70 17 12 20 55 27 39 34 24 37 67 41 09 47 94 54 79 68 49 23 3 45 5 19 690 861 10 35 13 80 17 25 20 70 27 59 34 49 37 94 41 39 48 29 55 19 68 98 24 348 5 23 6 95 8 67 10 43 13 90 17 38 20 85 27 80 34 75 38 23 41 71 48 66 55 61 69 51 25 350 5 27 7 01 8 74 10 51 14 01 17 52 21 02 28 03 35 03 38 54 42 04 49 05 56 05 70 06 26 3 53 5 31 7 07 882 10 60 14 13 17 66 21 20 28 26 35 33 38 86 42 39 49 46 56 52 70 65 27 3 56 536 7 13 8 89 10 69 14 25 17 82 21 38 28 51 35 63 39 20 42 76 49 89 57 01 71 27 28 360 5 41 7 19 898 10 79 14 38 17 98 21 58 28 77 35 96 39 56 43 15 50 34 57 53 71 92 29 3 63 5 46 7 26 9 06 10 89 14 52 18 15 21 78 29 04 36 30 39 93 43 56 50 82 58 08 72 60 30 3 67 551 733 9 15 11 00 14 66 18 33 22 00 29 33 36 66 40 33 43 99 51 33 58 66 73 32 31 74 08 32 3 74 5 63 7 49 9 34 1123 14 98 18 72 22 46 29 95 37 44 41 18 44 93 52 41 59 90 74 88 33 3 79 569 7 57 945 11 36 15 14 18 93 22 71 30 29 37 86 41 64 45 43 53 00 60 57 75 72 34 3 83 5 76 7 66 9 56 11 49 15 32 19 15 22 98 30 64 38 30 42 13 45 96 53 62 61 28 76 59 35 388 5 83 7 75 967 11 63 15 50 19 38 23 26 31 01 3
56. 8 76 42 64 46 51 62 02 36 3 92 5 90 7 85 9 80 11 77 15 70 19 62 23 55 31 40 39 25 43 17 47 09 54 94 62 79 37 3 98 5 98 7 95 9 92 11 93 15 90 19 88 23 85 31 80 39 76 43 73 47 71 55 66 63 61 38 4 03 6 06 8 06 10 06 12 09 16 12 20 15 24 17 32 23 40 29 44 32 48 35 56 41 64 47 39 4 09 6 14 8 17 10 20 12 26 16 34 20 43 24 51 32 68 40 85 44 94 49 03 57 20 65 37 40 4 14 6 23 8 29 10 35 12 43 16 58 20 72 24 87 33 16 41 45 45 59 49 74 58 03 66 31 41 58 90 67 31 42 427 6 43 854 10 66 12 82 17 09 21 36 25 63 34 18 42 72 47 00 51 27 59 81 68 36 43 434 6 53 8 68 10 84 13 02 17 37 21 71 26 05 34 73 43 41 47 75 52 10 60 78 69 46 441 6 64 883 11 02 13 24 17 66 22 07 26 48 35 31 44 14 48 55 52 97 61 79 70 62 45 449 6 75 8 98 11 21 13 47 17 96 22 45 26 94 35 92 44 90 49 39 53 88 62 86 71 84 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 71 A x S z c a o ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL weiter Aluminium PI asmarc Startgas pom N 2 bei 125 psi 8 6 Fasenschneiden onm N 2 bei 125 psi 8 6 Brenner Brennerh lse TEILENR 37064 PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref T
57. 86W99 anne AL 0 364 I D X 0 07 FLOUR 90A Included with 35886XL ec Weess 260 AMP Electrode Number 22403 1 AMP 600 AMP Electrode rr 21962 1 260 AMP Bevel Nozzle O2 21963 1 260 AMP Bevel Nozzle Reverse Swirl 22473 1 600 AMP Bevel Nozzle 22474 1 600 Amp Bevel Nozzle Reverse Swirl 1 e Ring 1 614 I D X 0 07 Neopr 70A Included with 5 35570 s Fiber Beveling Nozzle Retaining Cup PT 15XL Plasmarc Cutting Torch 7 5 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7 5 PT 15XL Front end Consumables Standard 2 CA AD 7 6 PT 15XL Plasmarc Cutting Torch SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Standard Consumables Item Part Number Quantity Description Number 2075691 Baffle 4 hole plastic N2 2075360 Baffle 4 hole plastic Reverse Swirl 948142 Baffle 4 hole ceramic 948143 Baffle 4 hole ceramic Reverse Swirl 2075586 Baffle 8X 0 067 holes ceramic 20918 Baffle 8X 0 067 holes ceramic Reverse Swirl 35660 Baffle 8X 0 047 holes ceramic 35661 Baffle 8X 0 047 holes ceramic Reverse Swirl 2075343 4 Electrode Holder N gt and H 35 20398 Electrode Holder Os 86W99 A 0 364 I D X 0 07 FLOUR 90A Included with 600236 Electrode Nitrogen and H 35 35666XL 1 Electrode 125A to 340A 20763XL Electrode O 260A See Note Below See Note Below Nozzle Assembly 250A Nitrogen 0 125 Dia Hole 207569 1 Nozzle 250A Nitrogen 0 125 Dia Hole Reverse 2075692 Swirl 207561 1 Nozzle 400A Nitrogen 0 156 Dia Hole
58. EILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler 4 X 0 032 TEILENR 948142 Umgekehrt 4 X 0 032 TEILENR 948143 Elektrodenhalter TEILENR 34084 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 Elektrodenspitze d TEILENR 22403 D se TEILENR 21962 D se umgekehrt TEILENR 21963 D senhalter TEILENR 35570 Siehe vollst ndige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 72 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL Fase 250 Ampere Prozesspa ramete r Startgas Plasmagas Aluminium Schnittl nge f r das Durchtrennen siehe Materialst rke Tabelle Seite 4 69 eis Durchschlag Dp verzogeru ng LIT Yerz geru ng 36 3 25 2 45 4 AHKVez geung 0 0 0 0 Einstellunasparameler EMEN Schneldgas bar psi 54 54 54 54 54 54 TI NT BER I2 J SC psi xps j Hinweis Schneidgasstrom 2 97 m h bei 3 1 bar 105 Norm KubikfuB h bei 45 psi Einspritzwasserstrom 1 89 I Min bei 3 7 bar 0 5 Gallonen Min bei 54 psi Abstandsmessungen tigna sss us oars 1 CC nfangsh he mi o5 os os os os 95 _ EE fmf Abstand 127 127 128 130 134 136 SchweiBgeschwindigkeit ZollproMinute 200 180 150 140 100
59. ET m r bar as a C Sauerstoff O2 bei 125 psi 8 6 Schneidbrenner Plasmagas Hinweis Diese 260A Daten wurden unter Benutzung eines Gasverteilers mit 8 X 0 067 L chern TEILENR 2075586 erstellt Brennerh lse TEILENR 37064 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitg Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitg Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler 8 x 0 067 TEILENR 2075586 Elektrodenhalter TEILENR 20398 O Ring beim Elektrodenhalter mitg Ref TEILENR 86W99 D senhalter TEILENR 20758 Ausf hrung und Teilenummer k nnen sich je nach Anwendung ndern Siehe Unterabschnitt Halteraus f hrungen im Abschnitt Betrieb 4 Siehe vollst ndige Liste austausch barer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 50 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL 260 Ampere Prozessparameter Stargas Plasmagas 2 Hinweis Diese 260A Daten wurden unter Benutzung eines Gasverteilers mit 8 X 0 067 L chern TEILENR 2075586 erstellt Kohlenstoffstahl Materialstarke SE MECHER 0 500 0 625 0 750 1 000 Milimeter 64 95 127 159 191 254 Timer Anstieg beim 03 Durchschlag 0 5 ee oe or pep oo verzogerung j j i a Le lo Verz gerung AHK Verz gerung 0 o o O o o Einstellungsparameter sags Te
60. Falls notwendig verwenden Sie zus tzliche Entl ftungshilfen um Rauch zu entfernen e Benutzen Sie eine zugelassene Atemschutzmaske falls Entl ftungsma nahmen nicht ausreichen Ein hei er Brenner kann Hautverbrennungen verursachen Der Brenner ist aufgrund von K hlwasser und Wassereinspritzung nass kann aber beim Schneiden im hohen Amperebereich trotzdem hei werden Lassen Sie den Brenner vor der Wartung abk hlen Ber hren Sie niemals den Brenner es sei denn Sie haben die Plasma Stromquelle abgeschaltet PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 1 5 ABSCHNITT 1 A WARNUNG Z WARNUNG SICHERHEITSHINWEISE Strahlengefahr Lichtbogenstrahlung kann die Augen verletzen und Hautverbrennungen verursachen e Tragen Sie dementsprechenden Augen und K rperschutz e Tragen Sie dunkle Schutzbrillen oder Schutzmasken mit Seitenabschirmungen Schauen Sie in der folgenden Tabelle nach den empfohlenen Scheibent nungen f rs Plasmaschneiden Lichtbogenstrom Scheibent nung Bis zu 100 Ampere Scheibent nungsnr 8 100 200 Ampere Scheibent nungsnr 10 200 400 Ampere Scheibent nungsnr 12 Uber 400 Ampere Scheibent nungsnr 14 e Tauschen Sie die Schutzbrillen Schutzmasken aus wenn sich in den Scheiben Gr bchen bilden oder sie zerbrochen sind e Warnen Sie andere in der Nahe nicht direkt in den Lichtbogen zu schauen es sei denn sie tragen entsprechende Schutzbrillen Bereiten Sie den S
61. HF connector Secure with PVC electrical tape by wrapping pilot arc cable enough times to prevent the PVC insulator from sliding up lt Torch Sleeve Pilot Arc Connection y Insulator d Si 11 Slide torch sleeve down over pilot arc cable Torch Body y a connection and hose fittings Thread sleeve iM onto torch body Torch Bundle Note If it was necessary to remove the black tape securing the metal braided shield for torch sleeve clearance replace this tape with electrical grade PVC tape Tape securing braided shield EN PT 15XL Plasmarc Cutting Torch 5 19 SECTION 5 MAINTENANCE 12 Slide the black rubber torch bundle sleeve down to the torch sleeve Stretch the bundle sleeve over the end of the torch sleeve till an over lap of 1 to 177 25mm to 38mm is achieved 13 Secure with stainless hose clamp 1 56 I D x 2 5 O D Torch Bundle y Sleeve El ill DANGER ectric Shock Can Kill Disconnect primary power source before servicing torch Do not touch front end torch parts nozzle shield retaining cup etc without turning primary power off 5 20 PT 15XL Plasmarc Cutting Torch SECTION 6 Troubleshooting 6 1 Reduced Consumable Life Cutting Up Skeletons Height Control Problems Piercing Standoff Too Low Starting on edges with continuous pilot arc Work Flipping Catching on Pierce Spatter Pierce not complete before starting Wro
62. LENR 21962 Umgekehrt TEILENR 21963 O Ring bei D se mitgeliefert Referenz TEILENR 181W89 D senhalter TEILENR 35570 Wenn mit dem Fasenschneiden Brennerkopf f r Sauerstoff unter Wasser gearbeitet wird ist der PT 19XL Luftvorhang TEILENR 34752 Set besteht aus TEILENR 21549 Luftvorhangbaugruppe TEILENR 33383 Steuereinheit und TEILENR 34033 Schlauchpacket erforderlich Bitte entnehmen Sie der Luftvorhang Betriebsanleitung TEILENR F15 189 weitere Anweisungen PT 15XL Plasmarc Brenner ABSCHNITT 4 4 2 Rauch und Larmminderung A WARNUNG Me 4 2 1 Larm und Rauch Reduziersysteme B PT 15XL Plasmarc Brenner BETRIEB Das Schneiden unter Wasser kann die Erzeugung von Rauch und L rm wesentlich verringern Falls mit N geschnitten wird tauchen Sie die Oberfl che des Werkst cks 5 7 6 cm 2 bis 3 Zoll unter Wasser Werkstoffe bis zu 2 54 cm 1 Zoll k nnen im Allgemeinen mit nur geringen Verlusten an Schneidgeschwindigkeit und Schnittqualit t unter Wasser geschnitten werden Bei Werkstoffen mit einer St rke von 2 54 cm 1 Zoll und bis 7 6 cm 3 Zoll verringert sich die Schnittqualit t und Schneidgeschwindigkeit aber wesentlich Das Schneiden von Platten mit einer St rke von ber 7 6 cm 3 Zoll unter Wasser wird nicht empfohlen Explosionsgefahr Nicht mit H35 unter Wasser schneiden Eine gef hrliche Ansammlung von Wasserstoff im Wasserbad ist m glich Wasserstoff ist hochexplosiv V
63. NR 996528 Drall Gasverteiler TEILENR 948142 Elektrodenhalter TEILENR 20398 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 MM Elektrodenspitze TEILENR 35666 j D se TEILENR 37317 D senhalter TEILENR 20759 normal Ausf hrung und Teilenummer k nnen sich je nach Anwendung ndern Siehe Unterabschnitt Halterausf hrungen im Abschnitt Betrieb 4 Siehe vollst ndige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 32 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL 100 Ampere p rozess pa rameter Startgas Plasmagas No Aluminium Materialstarke Pe Te Durchschlag verzogeru ng EE Kara Yerz geru ng AHK Verz gerung 0 o 0 stan E es E EE bar a aoe ar Start Wasser L2 128 28 j bar 19 19 19 j j EE E u c C bar 22 22 22 Abstandsmessungen Antangsh he EE Kl _ nfangshohe mmj 396 39 mem opm 1 1 1 1 1 Abstand SchweiBgeschwindigkeit ZollproMinute 120 85 55 T mmproMinute 3048 2159 1397 T Schnittfugenbreite 0060 0 065 00601 Millimeter 15 165 15 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 33 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 1 5X L Werkstoff Aluminium Startgas Stickstoff bei 125 psi 8 6 bar 2 Reeg Stickstoff Nz bei 125 psi 8
64. O rings and surfaces clean Dirt may prevent gas or water tight sealing e Inspect O rings as required Replace if damaged or worn e Apply a thin coat of silicone grease P N 77500101 to O rings before assembling torch This facilitates easy future assembly and disassembly for service e See Replacement Part Section for cross referenced sizes PT 15XL Plasmarc Cutting Torch SECTION 5 MAINTENANCE 5 2 2 Contact Ring e Keep electrical contract ring free of grease and dirt e Inspect ring when changing nozzle e Clean with cotton swab dipped in isopropyl alcohol Hot Torch Will Burn Skin Allow torch to cool before servicing 5 3 Torch Front End Disassembly 5 3 1 Nozzle Retaining Cup and Nozzle 1 Unscrew nozzle retaining cup form the torch Clean threads on cup and body if required Dirt may cause thread damage or cross threading 2 Inspect rubber gasket P N 996628 on front of nozzle for dirt nicks and cuts Replace if necessary 3 Inspect nozzle retainer mating surface on the inside lip for dirt gouges and scratches Replace if necessary 4 Inspect nozzle for nicks cracks scratches and plugged holes Replace if any are found Note Follow instructions for assembly procedures 5 2 PT 15XL Plasmarc Cutting Torch SECTION 5 CAUTION MAINTENANCE Dirty Threads May Prevent Proper Torch Assembly If nozzle retainer and torch body threads are not kept clean incorrect assembly o
65. Schnittwinkel Das obere Ma ist gr er als das untere Ma Verschobener Brenner Verbogenes oder verzogenes Werkst ck Verschlissene oder besch digte VerschleiBteile Abstand niedrig Lichtbogenspannung Schnittgeschwindigkeit langsam SchweiBgeschwindigkeit der Anlage li y Werkst ck Positiver Schnittwinkel Das obere Ma ist geringer als das untere Ma Verschobener Brenner Verbogenes oder verzogenes Werkst ck Verschlissene oder besch digte VerschleiBteile Abstand hoch Lichtbogenspannung Schnittgeschwindigkeit schnell Stromst rke hoch oder niedrig Bitte entnehmen Sie den Prozessparametern die empfohlene Stromst rke f r bestimmte D sen gt Werkst ck PT 15XL Plasmarc Brenner 4 15 ABSCHNITT 4 4 3 3 Ebenheit des Schnitts Bim m VN LEY SASS d ROR A wi MA GE GO TR KERN W AMC WAWA d GH CH SE AEN n P NS NN OCH is NS 2 A RR M Si d TT o in Wu DA RR NN WEEN Vo EN D m MN RRR dk Be VE Au Mk ANA EE WEEN QU 4 16 Oben und unten gerundet BETRIEB Dieser Zustand tritt normalerweise ein wenn der Werkstoff 6 4 mm 0 25 Zoll stark oder d nner ist e Hohe Stromst rke f r gegebene Materialst rke Siehe Prozessparameter zu korrekten Einstellungen Oberkante mit Einbrandkerbe Abstand niedrig Lichtbogenspannung PT 15XL Plasmarc Brenner ABSCHNITT 4 BETRIEB 4 3 4 Oberflachenbeschaffenh
66. Sie es in Wasser e Nicht den Plasmabrenner direkt nach dem Schneiden ber hren Lassen Sie den Brenner abk hlen Gef hrliche Spannungen Ein Stromschlag kann t dlich sein e NICHT den Plasmabrenner Schneidetisch oder die Kabelanschl sse w hrend des Plasmaschneidens ber hren e Immer den Strom zu den Plasma Stromquellen abschalten bevor der Plasmabrenner ber hrt oder gewartet wird e Immer den Strom zu den Plasma Stromquellen abschalten bevor Plasma Leitungen oder die Durchflussregelungseinheit gewartet wird e Ber hren Sie keine unter Strom stehenden elektrischen Teile e Nehmen Sie keine Abdeck und Gehausebleche ab wenn die Anlage mit der Stromquelle verbunden ist e isolieren Sie sich vom Werkst ck und einem Masseschluss tragen Sie Isolierhandschuhe schuhe und kleidung e Sorgen Sie daf r dass Handschuhe Schuhe Kleidung Arbeitsbereich und Ger teteile trocken sind 1 4 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 1 A WARNUNG A WARNUNG me A WARNUNG SICHERHEITSHINWEISE Quetschgefahr Sich bewegende Senkrechtschlitten k nnen leichte und schwere Quetschungen verursachen W hrend des Betriebs die H nde nicht in die Nahe des Brenners oder Schlittens halten Rauchgefahr Rauch und Gase die beim Plasmaschneiden entstehen k nnen gesundheitsgef hrdend sein e KEINEN Rauch einatmen e Betreiben Sie den Plasmabrenner nicht ohne gut funktionierendes Rauchabzugssystem e
67. T Verz gerung AHK Verz gerung 0 o o 05 07 10 Einstellungsparameter sangas alt 2 aaau 95 par 3 04 304 302 304 504 304 Stegen PUL ae 4 a a fa T 988 bar 304 so _ StartWasser PL 70 70 70 vo II bar 483 483 483 483 483 483 mens PIS Ir Im In Im ni bar 483 483 Hinweis Schneidgasstrom 5 52 m h bei 3 04 bar 195 Norm Kubikfu h bei 44 psi Einspritzwasserstrom 1 89 I Min bei 4 83 bar 0 5 Gallonen Min bei 70 psi Abstandsmessungen wee mn re ze Tas ss Tas 55 I 79 79 5 se 96 soem wef me orf Abstand 151 155 166 168 176 SchweiBgeschwindigkeit ZolpreMinue 220 180 o 124 ss se T mm pro Minute 6588 4572 3810 3404 248 1222 IL Schnittfugenbreite O zao 0 184 0208 0210 Wisel 43 46 47 so 52 8 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 75 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL el Stickstoff N gt bei 125 psi 8 6 Plasmarc eer Fasenschneiden Se N 2 bei 125 psi 8 6 Brenner Brennerh lse TEILENR 37064 PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring
68. Torch Bundle 6 Slide the 0 56 diameter PVC tubing H F connector insulator down over the copper HF connector Secure with PVC electrical tape by wrapping pilot arc cable enough times to prevent the PVC insulator from sliding up 5 16 PT 15XL Plasmarc Cutting Torch SECTION 5 MAINTENANCE Torch Sleeve Pilot Arc Connection y Insulator H La 7 Slide torch sleeve down over pilot arc cable Torch Body A connection and hose fittings Thread sleeve onto torch body Torch Bundle Note If the black tape securing the metal braided shield was removed replace this tape with electrical grade PVC tape Tape securing 4 braided shield PT 15XL Plasmarc Cutting Torch 5 17 SECTION 5 MAINTENANCE 8 Slide the black rubber torch boot and bundle sleeve if used down to the torch sleeve Stretch the boot and bundle sleeve over the end of the torch sleeve till an over lap of 1 to 1 25mm to 38mm is achieved 9 Secure with stainless hose clamp 1 56 I D x 2 5 O D Torch Bundle y Sleeve El ill DANGER ectric Shock Can Kill Disconnect primary power source before servicing torch Do not touch front end torch parts nozzle shield retaining cup etc without turning primary power off 5 18 PT 15XL Plasmarc Cutting Torch SECTION 5 MAINTENANCE 10 Slide the 0 56 diameter PVC tubing down over the copper
69. ahl Ampere200 Plasmarc Starigas Stcistot tu tp oa D 2 Schneidbrenner 3 Hinweis Diese 260A Daten wurden unter Benutzung eines Gasverteilers mit 4 X 0 037 Lochern TEILENR 948142 erstellt Brennerh lse TEILENR 37064 PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitg Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler 4 x 0 037 TEILENR 948142 Elektrodenhalter TEILENR 20398 O Ring beim Elektrodenhalter mitg Ref TEILENR 86W99 Elektrodenspitze TEILENR 20763 D se TEILENR 20751 D senhalter TEILENR 20758 Ausf hrung und Teilenummer k nnen sich je nach Anwendung ndern Siehe Unterabschnitt Halterausf hrungen im Abschnitt Betrieb 4 Siehe vollst ndige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 46 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL 260 Ampere Prozessparameter Starigas Plasmagas N2 O Hinweis Diese 260A Daten wurden unter Benutzung eines Gasverteilers mit 4 X 0 037 Lochern TEILENR 948142 erstellt Kohlenstoffstahl Materialstarke Zoll 0250 375 oso ose 0760 i000 Milimete 64 95 127 159 191 254 Timer Anstieg beim eme o eese pacman e
70. ase S HEHE HR E bar 1 93 193 193 198 _ Eimspntzuasser Bu ear 262 262 262 22 1 Abstandsmessungen Antanash ne 291 9158 ose oss oassI TTT E GER ses ismi EE Lichtb al e e e SchweiBgeschwindigkeit ZollproMinute 105 90 70 6 mm pro Minute 2667 2286 1778 1524 q1 Schnittfugenbreite Poll 0 080 008 000100901 Millimeter 203 203 203 229 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 61 ABSCHNITT 4 BETRIEB DT 1 5XL Werkstoff Edelstahl Plasmarc Lei D 2 Schneidbrenner 3 Brennerh lse TEILENR 37064 PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler TEILENR 948142 Elektrodenhalter TEILENR 2075343 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 Elektrodenspitze TEILENR 600236 D se TEILENR 2075691 D senhalter TEILENR 20759 normal Ausf hrung und Teilenummer k nnen sich je nach Anwendung ndern Siehe Unterab schnitt Halterausf hrungen im Abschnitt Betrieb 4 Siehe vollst ndige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 62 PT 15XL Plasmarc Schn
71. ator Body Pilot arc set screw Contact ring screw MAINTENANCE The plastic insulator body should be removed periodically to inspect for cracking and possible replacement of O rings Remove all front end parts previously described including the electrode holder If an insulator retainer had been previously installed remove this device also Pull insulator body straight out Note Because the pilot arc cable is still attached the amount of movement will be restricted Inspect O Rings for nicks and cuts Replace as needed Replace the insulator body if damaged Disconnect the pilot arc cable by loosening the setscrew at the contact ring assembly with the 1 16 internal hex wrench Allen type supplied with the torch Remove the contact ring assembly with a 7 64 internal hex wrench not supplied Reassemble in reverse order Align the insulator body with the locating pin Lubricate with a thin film of silicone grease P N 77500101 5 8 PT 15XL Plasmarc Cutting Torch SECTION 5 MAINTENANCE Always handle torch body and CA U TI ON consumables with clean hands 5 4 Reassembly of Torch Front end Reassemble the gas swirl baffle over the electrode holder Orient the swirl baffle so the swirl holes will be extended beyond the holder body It is possible to assemble these two pieces wrong but impossible to install the electrode holder if the baffle is not oriented correctly The holder threads will not engage
72. bei Isolator Baugruppe mitg Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler TEILENR 35660 Elektrodenhalter TEILENR 20398 O Ring beim Elektrodenhalter mitg Ref TEILENR 86W99 Elektrodenspitze TEILENR 20763 D se TEILENR 20751 D senhalter TEILENR 20758 Ausf hrung und Teilenummer k nnen sich je nach Anwendung ndern Siehe Unterabschnitt Halterausf hrungen im Abschnitt Betrieb 4 Siehe vollst ndige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 48 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL 260 Ampere Prozessparameter Startgas Hinweis Diese 260A Daten wurden unter Benutzung eines Gasverteilers mit 8 0 047 L chern TEILENR 35660 erstellt Kohlenstoffstahl Materialstarke Peel e Durchschlag Durchschlags os o5 os os verz gerung ERERES Verz gerung AHK Verz gerung 0 o o o Einstellungsparameter sangs 22 5 TS pup 995 ze DEE pst gaS e Geen P bar bar Abstandsmessungen mm 64 64 79 79 95 95 menm ve ie om fo ve fof stan SchweiBgeschwindigkeit Zoll pro Minute 170 Schnittfugenbreite 4140 0160 0 4 01 O 279 3 18 356 406 38 358 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 49 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 1 5XL Werkstoff Kohlenstoffstahl u Ampere 2600 P BET STE
73. ch 7 11 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS HiFlo System Components Item Part Number Quantity Description Number 36944 1 HighFlo retaining Cup 36945 1 HighFlo cup extension 37153 1 HighFlo Nozzle Assembly 37151 1 HighFlo nozzle base assembly component 37152 1 HighFlo nozzle insulator assembly component 36942 HighFlo water pump 7 12 PT 15XL Plasmarc Cutting Torch REPLACEMENT PARTS SECTION 7 7 8 PT 15XL Hoses and Cables Part 1 x SS 77 HT o x lt 2 N S D Q9 part numbers AA N M XY AX O AA w 7 13 PT 15XL Plasmarc Cutting Torch SECTION 7 REPLACEMENT PARTS PT 15XL Hoses and Cables Part 1 Number Number 21082 JPiorareBusswie ss PitAcBusWreisdaor 20 08 __ Piot Arc Cable Connector 6133090 JE s osseoiem PTi5XLTochSlme wws foam 2009 MFOwweonisdao feom Purchase Locally BER Electrical Tape 72020003 Tubular Braid length is determined by lead length 2 ft 34353 Sleeve torch leads for use with 12 ft torch assemblies 951306 Sleeve torch leads for use with 15 and 17 ft torch assemblies 951307 Sleeve torch leads for use with 20 ft torch assemblies 951308 Sleeve torch leads for use with 25 ft torch assemblies 954000 PT 15XL Tag 7 14 PT 15XL Plasmarc Cutting Torch REPLACEMENT PARTS 7 15 PT 15XL Plasmarc Cutti
74. chneidbereich so vor dass die Reflektion und bertragung von ultraviolettem Licht verringert wird e Streichen Sie die W nde und andere Oberfl chen mit dunklen Farben um Reflexionen zu verringern e Installieren Sie Schutzschirme und Schutzvorh nge um UV Ubertragung zu verringern Berstende Gasflaschen k nnen t dlich sein Falsche Handhabung von Gasflaschen kann sie zum Bersten bringen und Gas mit zerst rerischer Wirkung ausstr men lassen e Vermeiden Sie unvorsichtigen Umgang mit Gasflaschen e Sorgen Sie daf r dass die Flaschenventile bei Nichtbetrieb geschlossen sind e Halten Sie Schl uche und Anschl sse in gutem Zustand e Befestigen Sie die Flaschen immer aufrechtstehend mit einer Kette oder Riemen an einem geeigneten stabilen Gegenstand der kein Teil eines elektrischen Schaltkreises ist e Stellen Sie die Flaschen von Hitze Funken und Flammen entfernt auf Niemals einen Lichtbogen an einer Flasche z nden e Schauen Sie in der CGA Norm P 1 Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders die von der Compressed Gas Association erh ltlich ist nach 1 6 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 1 A WARNUNG d i TN UL A WARNUNG SICHERHEITSHINWEISE Funkengefahr Hitze Schwei spritzer und Funken k nnen zu Br nden f hren und Verbrennungen verursachen e Nicht in der N he von leicht entflammbarem Material schneiden e Schneid
75. chrauben im Hochfrequenzanschluss 6 Schl uche abschrauben 3 4 PT 15XL Plasmarc Brenner ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3 4 Befestigung des Brenners an der Anlage Schauen Sie im Anlagenhandbuch nach Ein Festklemmen am Brennerkorper kann A WARNU NG das Anlagengehause unter gefahrlichen Strom setzen An isolierter Brennerh lse befestigen Feen PT 15XL PLASMA ARC CUTTING TORCH A CAUTION TORCH CLAMP AND BUSHING MUST BE ABOVE LINE AUF KEINEN FALL hier am Stahl Brennerk rper befestigen NICHT am Edelstahl Brennerk rper befestigen Der Brennerk rper ist isoliert aber Hochfrequenz Z ndstrom kann berspringen um Masse zu schlie en Ein Festklemmen in der N he vom Brennerk rper kann m glicherweise zur Bogenbildung zwischen Brennerk rper und Anlage f hren Wenn dieses berspringen eintritt muss der Brennerk rper vielleicht unter Garantieausschluss ersetzt werden Sachschaden an Anlagenkomponenten kann entstehen Nur an isolierter Brennerh lse mit einem Mindestabstand von 31 75mm 1 25 Zoll zum Brennerh lsenende befestigen PT 15XL Plasmarc Brenner 3 5 ABSCHNITT 3 Diese Seite ist absichtlich freigelassen 3 6 PT 15XL Plasmarc Brenner INSTALLATION ABSCHNITT 4 BETRIEB Ein Stromschlag kann todlich sein Die Primarstromquelle abklemmen bevor Einstellungen vorgenommen werden Die Primarstromquelle abklemmen bevor Wartung an Anlagenteilen vorgenommen wird Keine Brennerk
76. cht f r ausreichenden Isolierschutz Immer die Stromquelle Netzanschluss und Primar Stromversorgung ausschalten bevor der Brenner ber hrt eingestellt oder zerlegt wird Wasserstoff Explosionsgefahr A G F A H R Nicht mit Wasserstoff unter Wasser schneiden Wasserstoffexplosionen k nnen zu Personenschaden oder Tod f hren Wasserstoff kann im Wasserbad explosive Gastaschen verursachen Diese Taschen explodieren wenn sie durch Funken oder den Lichtbogen gez ndet werden AN Untersuchen Sie das Wasserbad vor dem Schneiden nach m glichen Wasserstoffquellen steen reagierendes schmelzfl ssiges Metall langsame chemische Reaktionen und einige Plasmagase Explosive Gastaschen sammeln sich unter der Schneidplatte und im Wasserbad an Entfernen Sie oft die Schlacke besonders feine Teilchen vom Boden des Wasserbades F llen Sie das Wasserbad immer wieder mit sauberem Wasser Lassen Sie die Platte nicht Uber Nacht auf dem Wasserbad Wenn das Wasserbad einige Stunden lang nicht benuizt wurde rutteln oder stoBen Sie es um Wasserstofftaschen freizusetzen bevor Sie die Platte auf das Wasserbad legen Falls m glich ver ndern Sie den Wasserstand zwischen Schnitten um Wasserstofftaschen freizusetzen Halten Sie den pH Wert des Wassers auf etwa 7 neutral Der vorprogrammierte Teileabstand sollte mindestens das Zweifache der Schnittfugenbreite betragen um zu gew hrleisten dass der Werkstoff immer unter
77. dingt erforderlich Schauen Sie im Installationsabschnitt der Stromquellen Betriebsanleitung zu ausf hrlichen Erdungsanweisungen nach T ARNUNG Stromschlag Gefahrenquelle Eine unsachgem e Erdung kann zu ernsten Verletzungen oder Tod f hren Die Anlage muss vor Inbetriebnahme richtig geerdet werden e Eine unsachgem e Erdung kann WARNUNG Anlagenschaden sowie Schaden an den elektrischen Komponenten verursachen e Die Anlage muss vor Inbetriebnahme richtig geerdet werden e Der Schneidetisch muss vorschriftsmaBig an einem guten Staberder geerdet werden PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 1 3 ABSCHNITT 1 1 5 Betrieb eines Plasmaschneiders A WARNUNG T a el Ba A WARNUNG A WARNUNG SICHERHEITSHINWEISE Gefahrenquellen fliegende Fremdkorper und Larm e Hei e Schwei spritzer k nnen Augen verbrennen und verletzen Tragen Sie eine Schutzbrille um Augen vor Verbrennungen und fliegenden Fremdk rpern die beim Arbeitsvorgang entstehen zu sch tzen e Abplatzende Schlacke kann hei sein und weit fliegen Zuschauer sollten auch Schutzmasken und brillen tragen e Der Plasmalichtbogen kann Geh rsch den verursachen Tragen Sie entsprechenden Geh rschutz wenn Sie ber Wasser schneiden Verbrennungsgefahr Hei es Metall kann Brandverletzungen verursachen e Nicht die Metallplatte oder teile direkt nach dem Schneiden ber hren Lassen Sie das Metall abk hlen oder tauchen
78. e Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 74 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL Fase 600 Ampere Startgas Plasmagas Prozessparameter h ii Edelstahl Materialst rke Anstieg beim verzogerung a SOO Verzogerung AHK Verz gerung 0 0 o CT Einstellungsparameter saa PEE ep T xp or aS ba 34 34 35 j Ee e E opo pcr d EECHER gta was r P 52 52 52 xpo s5 E Abstandsmessungen Anfanash ne Z 2500 0500 0500 ceca EE AE j ee L L l Abstand 126 144 148 SchweiBgeschwindigkeit ZollproMinute 135 105 80 mmproMinute 3429 2667 2022 Schnittfugenbreite Zol0185 0205 0225 j Milmete 470 521 572 TT PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 75 ABSCHNITT 4 BETRIEB Diese Seite ist absichtlich freigelassen 4 76 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB Diese Seite ist absichtlich freigelassen 4 68 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB Fasenschneiden j Beim vertikalen Schneiden durch Werkstoffe sind die Schnitttiefe und Materialst rke gleich ale Materialst rke v P Beim Fasenschneiden m ssen der Schnittwinkel Schnitttiefe gt EE Kosinus des Schnit
79. ei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler TEILENR 35660 Elektrodenhalter TEILENR 20398 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 Elektrodenspitze TEILENR 35666XL D se TEILENR 35664 D senhalter TEILENR 20758 Ausf hrung und Teilenummer k nnen sich je nach Anwendung ndern Siehe Unterabschnitt Halteraus f hrungen im Abschnitt Betrieb 4 Siehe vollst ndige Liste austausch barer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 54 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL 340 Ampere Prozessparameter Startgas No O2 Kohlenstoffstahl Materialstarke Anstieg beim SCHERER BEIN verz gerung i EE e e Verz geru ng AHK Verz gerung 0 o 0 stan ae Sewedgas PIS as 4 mee barf aai Start Wasser P 64 68 66 442 442 442 EinspizWassar Le pe pe LI bar 469 469 4609 Abstandsmessungen uwiqa Fas os er ems eis 1 1 1 1 1 Abstand SchweiBgeschwindigkeit x ZollproMinte 95 63 42 T mmproMinute 2413 1600 1066 1 T Schnittfugenbreite 0145 0180 01801 Milimete 368 457 457 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 55 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff waka PT 15XL EU Za m bar Schneibren
80. eidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL 250 Ampere Prozessparameter Stariges Plasmagas Edelstahl Materialstarke zei oars oso oz Milimeter 95 127 159 191 Timer Anstieg beim Durchschlag verz gerung EE Verz gerung IR HE 7 Einstellungsparameter sanas PL 2 2 2 2 S ba 1 1s 15 13 Geen P ao d rop bar 345 845 B45 845 Sa EE EE E i JE cs j o b bar 1 24 124 124 124 EE 2 76 2 76 2 76 2 76 Abstandsmessungen unn P 9200 os oss os ege Eeer ee Abstand CE SchweiBgeschwindigkeit ZollproMinute 100 75 so 39 pro Minute 2540 1905 1270 762 III 1 Schnittfugenbreite 0415 0145 0 160 0185 Zell Milimeter 292 368 az PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 63 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL EE sangas ee m bar Schneibren bar Brennerh lse 7 i TEILENR 37064 PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler TEILENR 948142 Elektrodenhalter TEILENR 2075343 O Ring beim Elektroden
81. eit Verfahrensbedingte Rauigkeit Schnittflache ist durchgehend rau und beschrankt sich m glicherweise nur auf eine Achse e Vorschubgeschwindigkeit beim Schneiden mit O ist zu langsam e Verschlissene oder beschadigte VerschleiBteile Ae Schnittflache AN e Zu hoher O Strom 2 Maschinenbedingte Rauigkeit Es kann schwierig sein diese von der durchs Verfahren verursachten Rauigkeit zu unterscheiden und sie beschr nkt sich oft auf eine Achse Rauigkeit ist unregelm ig e Schmutzige Schienen R der und oder Antriebszahnstange Ritzel Im Wartungsabschnitt der Betriebsanleitung des Anlagenbetreibers nachschauen e Einstellung des Schlittenrades PT 15XL Plasmarc Brenner 4 17 ABSCHNITT 4 BETRIEB 4 3 5 Metallschaum Metallschaum ist ein Nebenprodukt des Schneidverfahrens Es ist unerw nschtes Material das am Werksttck haften bleibt In den meisten Fallen kann Metallschaumbildung durch eine korrekte Brenner und Schneidparameter Einstellung verringert oder beseitigt werden In den Prozess parametern nachschauen Metallschaum ist schwieriger zu beseitigen wenn e ander Obergrenze des Schnittstarken bereichs f r eine vorgegebene Stromst rke Schnittfl che gearbeitet wird e andere Gase als benutzt werden d e Platten mit Plattenchemie geschnitten werden R ckstandslinien Schwei wulst Metallschaumbildung bei hoher Geschwindigkeit Durch den Werkstoff geformte Schwei naht oder
82. en kann Benutzen Sie KEINE Kunststoff Gasverteiler in Anlagen mit SmartFlow Il Durchflussregelung Nur Keramik Gasverteiler sollten beim Schneiden mit Sauerstoff im PT 15XL benutzt werden Normales 125A Schneiden 4 Loch Keramik TEILENR 948142 Umgekehrtes 125A Schneiden TEILENR 948143 Normales 260A Schneiden 8 X 0 067 Lochdurchmesser TEILENR 2075586 Normales 260A Schneiden 8 X 0 067 Lochdurchmesser TEILENR 20918 Normales 300 bis 340A Schneiden 8 X 0 047 Lochdurchmesser TEILENR 35660 Umgekehrtes 300 bis 340A Schneiden 8 X 0 047 Lochdurchmesser TEILENR 35661 Siehe Fasenschneiden in Abschnitt 4 Betrieb zu speziellen Bedingungen Normal 260 bis 300A TEILENR 35660 Umgekehrt 260 bis 300A TEILENR 35661 PT 15XL Plasmarc Brenner 4 5 ABSCHNITT 4 BETRIEB 4 1 1 3 Dusen Stickstoff Normale D senbaugruppe 250A TEILENR 2075691 Umgekehrte D senbaugruppe 250A END 2075692 Normale D senbaugruppe 400A TEILENR 2075611 Umgekehrte D senbaugruppe 400A TEILENR 2075614 Normale D senbaugruppe 600A TEILENR 2075612 Umgekehrte D senbaugruppe 600A TEILENR 2075615 Normale D senbaugruppe 750A TEILENR 2075613 m Umgekehrte D senbaugruppe 750A TEILENR 2075690 Dargestellt 250A D se g ugrupp Sauerstoff Normale D senbaugruppe 125A TEILENR 37317 Umgekehrte D senbaugruppe 125A TEILENR 37317 Normale D senbaugruppe 260A TEILENR 20751 Umgekehrte D senbaugruppe 260A TEILENR 20751 Normale D senba
83. en Sie keine Beh lter die entflammbare Materialien enthielten e Keine entflammbaren Materialien z B ein Butan Feuerzeug am K rper tragen e Der Pilotbogen kann Verbrennungen verursachen Halten Sie die Brennerd se von sich und anderen entfernt wenn Sie das Plasmaverfahren aktivieren e Tragen Sie dementsprechenden Augen und Korperschutz e Tragen Sie Stulpenhandschuhe Sicherheitsschuhe und einen Sicherheitshelm e Tragen Sie flammenhemmende Kleidung die alle ungesch tzten K rperteile abdeckt e Tragen Sie Hosen ohne Umschlag um das Eindringen von Funken und Schlacke zu verhindern Explosionsgefahr Bestimmte geschmolzene Aluminium Lithium Al Li Legierungen k nnen Explosionen verursachen wenn sie mit Wasser plasmageschnitten werden Nicht die folgenden Al Li Legierungen mit Wasser plasmaschneiden Alithlite Alcoa X8192 Alcoa Alithally Alcoa Navalite US Navy 2090 Alloy Alcoa Lockalite Lockheed X8090A Alcoa Kalite Kaiser X8092 Alcoa 8091 Alcan e Diese Legierungen sollten nur trocken auf einem trockenen Tisch geschnitten werden e NICHT ber Wasser trocken schneiden e Kontaktieren Sie Ihren Aluminium Lieferanten zu zus tzlichen Sicherheitsinformationen hinsichtlich Gefahrenquellen im Umgang mit diesen Legierungen PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 1 7 ABSCHNITT 1 A GEFAHR SICHERHEITSHINWEISE Wasserstoff Explosionsgefahr e Nicht unter Wasser mit
84. endung des SmartFlow Il eines programmierbaren Gasdurchflussreglers ermittelt Diese gleichen Daten werden verwendet um Sicht CNC Prozess steuerungsdateien SDP zu erstellen Gas und Wasserdruckwerte sind aus Informationsgr nden zur Verf gung gestellt wenn das SmartFlow Il eingesetzt wird Schnittgeschwindigkeit Lichtbogenspannung Schnittfuge und Stromst rke Ampere sind weiterhin anwendbar wenn mit manuellen Gasregelsystemen geschnitten wird Die unter Wasser Schnittgeschwindigkeit HINWEIS muss um 10 verringert werden um die gleiche Qualit t wie beim Schneiden ber Wasser beizubehalten In der Regel k nnen Schnittgeschwindigkeiten ber Wasser auf Unterwasserschneiden angewendet werden indem man die Geschwindigkeiten um 10 verringert PT 15XL Plasmarc Brenner 4 29 ABSCHNITT 4 BETRIEB DT 1 5X L Aluminium Plasmarc Lei D 2 Schneidbrenner 3 TEILENR 37064 Brennerh lse PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitg Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler TEILENR 948142 Elektrodenhalter TEILENR 20398 O Ring beim Elektrodenhalter mitg Ref TEILENR 86W99 Elektrodenspitze TEILENR 35666 D se TEILENR 37317 D senhalter TEILENR 20759
85. enspitze TEILENR 600236 D se TEILENR 2075612 D senhalter TEILENR 20759 normal Ausf hrung und Teilenummer konnen sich je nach Anwendung ndern Siehe Unterabschnitt Halterausf hrungen im Abschnitt Betrieb 4 Siehe vollstandige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 40 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL 600 Ampere p rozess pa rameter Startgas Plasmagas No No Aluminium Materialstarke Anstieg beim 0 1 01 02 04 04 04 Durchschlag LEER pn n n p pr pen verz geru ng e a fe fo fe fo fe fo Yerz geru ng AHK Verz gerung 0 o o 0 Einstellun gsparameter SC dE bar bar mE bar i bar Abstandsmessungen MEE Abstand SchweiBgeschwindigkeit ZollproMinute 105 100 95 85 80 55 40 30 20 mm pro Minute 2667 2540 2413 2159 2082 1397 1016 762 508 Schnittfugenbreite Zoll 0 255 0 265 0 275 0 285 0 300 0 325 0 335 0 365 0 385 Millimeter 648 673 699 7 24 762 826 85 927 978 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 41 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 1 5X L Werkstoff Kohlenstoffstahl _ Ampere 90 8 Plasmarc IS sen 2 Schneidbrenner 9 Brennerh lse TEILENR 37064 PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitg Ref TEILENR 99652
86. ent O ring forming a gas water tight seal 5 5 Two Piece Nozzle Maintenance 5 5 1 Nitrogen and Argon Hydrogen 1 To disassemble an XR nozzle assembly pry Nozzle Assembly High Current Nozzle off the centering sleeve 996618 using a small screwdriver between the sleeve and nozzle body Replace the parts shown in figure 2 if necessary 2 Replace the ceramic insulator if it is cracked Check the orifice diameter of the replacement insulator It should be 0 015 to 0 030 in larger than the nozzle body orifice See table below 3 In some locations deposits left by evaporated hard water may build up on the nozzle orifice tip Carefully remove the deposit using a small brush or drill bit If using a drill bit insert carefully and push it back and forth Do NOT twist the drill bit This action may tend to remove base material 4 To reassemble the nozzle assembly snap the Q 3 Se 6 Q 3 2 6 centering sleeve onto the copper nozzle body bevel facing away from body Insert the nylon Spacer 5 Oxygen nozzles P N s 20751 amp 20920 are one piece nozzles and do not come apart They must be replaced as complete units 6 Nozzle Base see below for PN Repair Parts for Repairable N and H 35 Nozzles Complete Nozzle Nozzle Base Insulators Current Assembly Rating Standard Reverse Part No Orifice Part No Orifice Swirl Swirl Diameter Diameter 250A 2075691 2075692 2075694 0125 2075693 0 140 400A 2075611 2075614 20756
87. er Schnittwinkel Ausf hrungen Materialst rke 1 575 mm 0 062 Zoll bis 9 52 mm 0 375 Zoll e Schnittflache ist normalerweise dunkler als bei Stickstoff Schnittqualitaten e Schnittflache ist ein wenig por s e Keine kaum Metallschaumbildung Startgas N Plasma Sauerstoff Schutz Wasser Gute Lebensdauer der Verschlei teile Einspritzwasser muss deionisiert werden Werkst ck hat minimal gerundete Oberkante Schnittwinkel ist wesentlich verbessert im Vergleich zu Stickstoff Ausf hrungen PT 15XL Plasmarc Brenner 4 23 ABSCHNITT 4 BETRIEB Aluminium und H35 Explosionsgefahr AG E FAH R Vermeiden Sie die Ansammlung von Wasserstoff im Wasserbad e Nicht mit H35 unter Wasser schneiden e Halten Sie einen Mindestabstand von 10 16 cm 4 Zoll zwischen der Unterseite des Werkst cks und dem Wasserstand des Wasserbades ein KH AN Lassen Sie Luft durch diesen Zwischenraum zirkulieren um die A a as Ansammlung von Gastaschen zu verhindern Rutteln Sie die Platte regelm ig Sorgen Sie daf r dass sich keine kleinen Werkstoffpartikel besonders Aluminium auf dem Boden des Wasserbades ansammeln Bitte entnehmen Sie hierzu vollst ndige Informationen Merkblatt F14373 Wasserstoff Explosionsgefahr Materialst rke 7 62 cm 3 Zoll bis 15 24 cm 6 00 Zoll Schnittflache ist normalerweise glatt Schnittqualit ten Metallschaumbildung erscheint in den meisten F llen ber 10 16 cm 4 Zoll
88. er als das Gasr hrchen und das Einspritzwasser r hrchen 4 Schieben Sie den Hochfrequenzanschluss Isolator TEILENR 20409 mit dem kleinen Innendurchmesser zuerst auf das Pilotbogenkabel PT 15XL Plasmarc Brenner 3 1 ABSCHNITT 3 INSTALLATION Hochfrequenzanschluss 5 Stecken Sie das freigelegte Pilotbogenkabel in den kupfernen Hochfrequenzanschluss H F Ziehen Sie die Stellschrauben mit einem 1 58 mm 1 16 Zoll Innensechskanntschl ssel fest z B Inbusschl ssel H lse ber das Brennerpaket Brenner Isolatorh lse B u s Brennerpaket 6 Schieben Sie den PVC Schlauch Hochfrequenzanschluss Isolator mit einem Durchmesser von 14 22 mm 0 56 Zoll nach Unten ber den kupfernen Hochfrequenz anschluss Befestigen Sie ihn mit PVC Isolierband indem Sie das Pilotbogenkabel oft genug umwickeln um ein nach oben Rutschen des PVC Isolators zu verhindern Zum Brenner et TX 3 2 PT 15XL Plasmarc Brenner ABSCHNITT 3 Brennerhilse Pilotbogen anschluss _ y Isolator Brennerk rper y A vw Isolierband mit dem die geflochtene Abschirmung befestigt wird INSTALLATION 7 Schieben Sie die Brennerh lse nach unten ber den Pilotbogenkabel Anschluss und die Schlauchanschl sse Schrauben Sie die H lse auf den Brennerk rper Hinweis Wenn das schwarze Band das die geflochtene Metallabschirmung befestigt entfernt worden ist ersetzen Sie d
89. erbades F llen Sie das Wasserbad immer wieder mit sauberem Wasser Lassen Sie die Platte nicht Uber Nacht auf dem Wasserbad Wenn das Wasserbad einige Stunden lang nicht benuizt wurde rutteln oder stoBen Sie es um Wasserstofftaschen freizusetzen bevor Sie die Platte auf das Wasserbad legen Falls m glich ver ndern Sie den Wasserstand zwischen Schnitten um Wasserstofftaschen freizusetzen Halten Sie den pH Wert des Wassers auf etwa 7 neutral Der vorprogrammierte Teileabstand sollte mindestens das Zweifache der Schnittfugen breite betragen um zu gew hrleisten dass der Werkstoff immer unter der Schnittfuge ist Wenn ber Wasser geschnitten wird benutzen Sie L fter um Luft zwischen Platte und Wasseroberfl che zirkulieren zu lassen Lassen Sie einen Mindestabstand von 10 16 cm 4 Zoll zwischen Werkst ck und Wasserstand wenn ber Wasser geschnitten wird 4 22 PT 15XL Plasmarc Brenner ABSCHNITT 4 BETRIEB 4 5 2 Aluminium und Prozessgase Materialstarke 1 575 mm 0 062 Zoll bis 7 62 cm 3 000 Zoll e Schnittflache ist normalerweise por s Schnittqualit ten e Metallschaumbildung bis zu 6 35 cm 2 5 Zoll e Etwas Metallschaumbildung ber 6 35 cm 2 5 Zoll Startgas N Plasma Schutz Wasser Ausgezeichnete Lebensdauer der Verschlei teile Einspritzwasser muss deionisiert werden Werkst ck hat gerundete Oberkante Je d nner der Werkstoff desto gr er ist d
90. erringern Sie den Wasserstand auf mindestens 10 16 cm 4 Zoll unterhalb des Werkst cks R tteln Sie die Platte und verr hren Sie Luft und Wasser oft um eine Ansammlung von Wasserstoff zu verhindern Siehe F14373 Wasserstoff Explosionsgefahr Das Schneiden unter Wasser mit erfordert die Benutzung eines Luftvorhangs oder und Blasend mpfers A Luftvorhang Der Luftvorhang lenkt einen Luftstrom um den Lichtbogen was das Schneiden mit unter Wasser erm glicht Bitte entnehmen Sie Merkblatt F 15 189 weitere Details B Blasendampfer Dieses Ger t f ngt eine Luftblase um den Lichtbogen unter Verwendung des r ckgef hrten Wassers aus dem Wasserbad ein Dies erm glicht die Benutzung von unter Wasser Der Wasserfluss dient als Schild der Strahlung blockiert und Rauch einf ngt damit auch beim Schneiden ber Wasser Schutz gew hrleistet wird Bitte entnehmen Sie Merkblatt F 15 127 weitere Details 4 13 ABSCHNITT A BETRIEB 4 3 Schnittqualitat 4 3 1 Einleitung Ursachen die die Schnittqualitat beeinflussen sind voneinander abh ngig Das Ver ndern einer Gr e beeinflusst alle anderen Eine L sung zu finden kann schwierig sein Die folgende bersicht bietet m gliche L sungen f r unerw nschte Schnittresultate W hlen Sie zuerst den wichtigsten Zustand 4 3 2 Schnittwinkel negativ oder positiv 4 3 3 Schnitt ist nicht plan gerundet oder unterschnitten 4 3 4 Oberflachenrauheit 4
91. f torch front end may cause e Leaking torch e poor consumable performance e catastrophic failure of torch Keep these threads clean and follow torch assembly procedures Occasionally spray a thin coating of commercially available silicone on the threads to enable easy disassembly of retainer cup PT 15XL Plasmarc Cutting Torch 5 To remove nozzle using slotted tubular tool P N 999630 insert over nozzle Lightly tighten clamping bolt if necessary DO NOT OVERTIGHTEN Pull nozzle straight out of torch Handle the nozzle carefully to avoid damage Inspect nozzle for chips e cracks e plugged holes Check copper nozzle base for e melting from excessive current e gouges from internal arcing e particles in the throat Replace if any of these conditions are found White Hf O deposits are normal on oxygen nozzles See replacement parts or cutting data for part numbers Inspect gasket for e dirt e wear e splitting Replace if required P N 996628 SECTION 5 Nozzle O Ring P N 996527 5 3 2 Replacing Electrode Insulator Retainer MAINTENANCE 6 After removal of nozzle inspect nozzle o ring for nicks dirt and scratches Replace if any damage is found Use a toothpick fingernail or other non marring instrument to aid in removal of this o ring Important Note This o ring seal s cutwater from the arc chamber If this area leaks arcing will occur inside the torch de
92. grading cut quality consumable performance and may damage the torch Remove nozzle retainer and nozzle as described Recommend installing Insulator Retainer P N 33768 to keep torch seals tight The o ring between insulator and torch body may not seal well if dirt particles are allowed to contaminate contact area 5 4 PT 15XL Plasmarc Cutting Torch SECTION 5 Electrode without holder Electrode Nut Driver PT 15XL Plasmarc Cutting Torch MAINTENANCE Remove electrode using electrode nut driver 7 16 tool P N 996568 The electrode should unscrew without being attached to the electrode holder as shown If the electrode holder comes out with the electrode Slide the gas baffle off the electrode holder Handling carefully inspect baffle for cracks and wear Replace if necessary Set aside Loosen the electrode using the electrode nut driver and an adjustable wrench across the machined flats on the holder Rotate electrode counter clockwise SECTION 5 MAINTENANCE Starting a plasma arc is an erosive process The photo at the left shows an electrode with normal wear e Replace a nitrogen or H 35 electrode if the center is pitted more than 0 030 0 7 mm deep Cracks in the insert are normal and do not affect performance e An oxygen electrode insert is made from a different material Replace an oxygen insert when pitted more than 0 09 2 29 mm deep or if the pitting is more than 0 12 8
93. h je nach Anwendung ndern Siehe Unterabschnitt Halteraus f hrungen im Abschnitt Betrieb 4 Siehe vollst ndige Liste austausch barer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 52 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL 300 Ampere Prozessparameter Stargas Plasmagas N2 Kohlenstoffstahl Materialst rke Durchschlag verz gerung Verz gerung AHK Verz gerung Eur 55 m 211 45 n ape pe gt I an Osse barf 442 442 aae 442 42 442 7 Einspritzwasser 4 69 469 4 69 469 469 469 Abstandsmessungen DREES RE Re Wl Kl Wal DEN Menge mmf 79 ss 55 ee Abstand 25 135 150 150 SchweiBgeschwindigkeit ZoliproMinute 250 15 190 ss 75 5 mm pro Minute 6350 3037 Tas eo 7 Schnittfugenbreite 01120 0 151 ENT EECHER Millimeter 338 356 384 ENTF 318 470 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 53 ABSCHNITT 4 BETRIEB Werkstoff Kohlenstoffstahl PT 15XL rien BEI mgr m bar Schneibren bar PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring b
94. halter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 Elektrodenspitze TEILENR 600236 D se TEILENR 2075611 D senhalter TEILENR 20759 normal Ausf hrung und Teilenummer k nnen sich je nach Anwendung ndern Siehe Unterabschnitt Halteraus f hrungen im Abschnitt Betrieb 4 Siehe vollst ndige Liste austausch barer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 64 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL 400 Ampere Prozessparameter Startgas Plasmagas No Edelstahl Materialst rke Anstieg beim verzogerung e _ Yerz geru ng AHKVez geung 0 o o o Einstellun gsp arameter Ls sper iub 3 66 Bewer EE Ps is pepe j gt bar 221 221 221 221 221 Abstandsmessungen _ tiges U sss oars oss uo TE Eu a Eur Abstand 165 173 190 Ee ZollproMiue 120 es 70 ss Las mm pro Minute 3048 2155 1778 ers a 1 Schnittfugenbreite x zajos 0175 0 185 ozoo oz Milimeter 394 445 470 508 559 1 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 65 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 1 5X L Werkstoff Edelstahl Amperej600 E Startgas Stickstoff bei 125 psi 8 6 bar Ba Stickstoff N bei 125 psi 8 6 bar Brennerh lse TEILENR 37064 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528
95. hneidgasstrom 5 52 m h bei 3 04 bar 195 Norm Kubikfu h bei 44 psi Einspritzwasserstrom 1 89 I Min bei 4 83 bar 0 5 Gallonen Min bei 70 psi Abstandsmessungen RUE Hep qum ques qoem S mangsnone mmf ay az ss fas 55 S e E Abstand 142 149 158 171 177 SchweiBgeschwindigkeit ZollproMinute 190 170 120 100 60 40 mmpro Minute 4826 4318 3048 2540 1524 1016 Schnittfugenbreite pS Zolhl 0125 0 135 0 146 0 157 0 199 0 285 Milimeter 32 34 37 40 51 60 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 73 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL eo Stickstoff N gt bei 125 psi 8 6 Plasmarc BE Sc Fasenschneiden QE bei 125 psi 8 6 Brenner Brennerh lse TEILENR 37064 r PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler 8 X 0 047 TEILENR 35660 Umgekehrt 8 X 0 047 TEILENR 35661 Elektrodenhalter TEILENR 34084 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 Elektrodenspitze TEILENR 22403 D se TEILENR 22473 D se umgekehrt TEILENR 22474 D senhalter TEILENR 35570 normal Siehe vollst ndig
96. hr nkungsfaktor ist der erlaubte Abstand beim Schneiden Die Form des normalen Brennerkopfes ist abgeflacht und eignet sich schlecht zum Fasenschneiden bei Winkeln ber 15 bis 20 Grad Beim Fasenschneiden ber 20 Grad weniger als 20 Grad beim Fasenschneiden von d nneren Werkstoffen besteht das Risiko den Brenner ins Werkst ck zu rammen Wie hier dargestellt ist der Brenner mit einem normalen Brennerkopf bei einem 20 Grad Winkel kurz davor ins Werkst ck zu rammen Der tats chliche Abstand h ngt von der benutzten Lichtbogenspannung ab Ein Erh hen der Lichtbogenspannung ber die empfohlenen Werte um mehr Spielraum f r den D senhalter zu erzielen ist m glich wird aber nicht empfohlen Auf diese Art werden Schnittqualit t und Lebensdauer der Verschlei teile verringert und in Extremf llen kann Schaden am Brennerk rper entstehen Hier ist klar ersichtlich dass der Fasenschneiden Brennerkopf gen gend Abstand hat Bei einem 35 Grad Winkel rammt der normale Brennerkopf in das Werkst ck weil die Regelung versucht die vorgeschriebene Lichtbogenspannung einzuhalten PT 15XL Plasmarc Brenner 4 11 ABSCHNITT A BETRIEB 4 1 5 1 PT 15XL Fasen Brennerkopf 260 bis 300 Ampere Sauerstoff 4 12 Drall Gasverteiler 8 X 0 047 Keramik TEILENR 35660 Umgekehrt TEILENR 35661 Elektrodenhalter TEILENR 34084 O Ring bei Elektrodenhalter mitgeliefert Referenz TEILENR 86W99 35886XL Elektrode D se 15 O TEI
97. ieses durch Elektro PVC Isolierband PT 15XL Plasmarc Brenner 3 3 ABSCHNITT 3 INSTALLATION 8 Schieben Sie die schwarze Brenner Gummimanschette und Paketh lse falls benutzt nach unten zur Brennerh lse Dehnen Sie die Manschette und Paketh lse ber das Ende der Brennerh lse bis sie sich 25 mm bis 38 mm 1 Zoll bis 1 Zoll berlappen 9 Befestigen Sie sie mit einer rostfreien Schlauchschelle 39 6 mm 1 56 Zoll h Innendurchmesser x 63 5 mm 2 5 Zoll x Au endurchmesser __ 3 h lse Ein Stromschlag kann t dlich sein GEFAHR Primarstromquelle vor Brennerwartung abklemmen Keine Brennerkopfteile ber hren D se Schildhalter usw ohne die Prim r Stromversorgung auszuschalten 3 3 Ausbau des Brennerpakets vom Brennerk rper Umgekehrte Zusammenbaureihenfolge 1 Lockern Sie die Schlauchschelle die die Paketh lse befestigt 2 Schieben Sie die Paketh lse am Paket hoch Unter Umst nden muss das Isolierband das zur Befestigung der geflochtenen Abschirmung dient abgewickelt werden wenn es das Verschieben der Brennerh lse ber das Brennerpaket behindert 3 Schrauben Sie die Brennerh lse ab und schieben Sie sie ber das Brennerpaket um den Pilotbogenanschluss freizulegen 4 Entfernen Sie das Isolierband das den Pilotbogenanschluss Isolator befestigt 5 Schieben Sie den Pilotbogenanschluss Isolator am Kabel entlang nach oben und l sen Sie die S
98. ing bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler 4 X 0 032 TEILENR 948142 Umgekehrt 4 X 0 032 TEILENR 948143 Elektrodenhalter TEILENR 34084 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 q Elektrodenspitze Sc TEILENR 22403 D se TEILENR 0558004018 D se umgekehrt TEILENR 0558004019 D senhalter TEILENR 35570 Siehe vollst ndige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 86 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL Fase 750 Ampere Prozesspa ramete r Startgas Plasmagas No 2 Edelstahl Schnittlange fur das Durchtrennen siehe Materialstarke Tabelle Seite 4 69 zon 0 760 1000 150 2000 as soo I Milimeter 19 1 254 381 508 635 762 Timer Anstieg beim el le Durchschlags verzogerung SchweiBgang Verzogerung AHK Verzogerung Einstellungsparameter psi 40 40 bar StartWasser P 54 94 54 54 54 54 Ea aS s Pi 54 54 Hinweis Schneidgasdruck 235 KubikfuB h bei 70 psi LICHTBOGEN AN ARC ON Abstandsmessungen Antanash ne Zei 0 500 0 500 0500 0 500 0 500 osoof Lichtbogenspannung SchweiBgeschwindigkeit __ ZollproMin
99. inzipien Bildzeichen DIN EN 7287 Maschinensicherheit Schl uche f r das Schwei en Schneiden sowie verwandte Verfahren Schlauchanschl sse und kupplungen f r Ger te zum Schwei en Schneiden und verwandte Verfahren Schlauchkupplungen f r Gasschwei ger te Anlagensicherheit Verringerung von Gesundheitsrisiken Einspindlige Senkrechtfrasmaschinen Hochdruckwasserstrahlmaschinen Thermisches Schneiden Sauerstoffschneiden Verfahrensprinzipien Ma toleranzen Unregelm igkeiten bei Sauerstoff Brennstoff Brennschnitten Laserstrahlschnitten und Plasmaschnitten Laser Verarbeitungsmaschinen Abnahmepr fung f r Sauerstoff Schneidanlagen Laseranlagen Laser und Lasern verwandte Anlagen Elektrische Ausr stung von Maschinen Strahlungsschutz bei Laser Einrichtungen Anordnung von Schutzeinrichtungen Schnittfl chenqualit t von Werkst cken aus Metall abrasives Wasserstrahlschneiden und Lichtbogen Plasmaschneiden Raumluft Technische Anlagen f r Schwei werkst tten 1 12 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 2 2 1 Allgemeines 2 2 Anleitungsumfang 2 3 Erhaltliche Paketoptionen BESCHREIBUNG Der PT 15XL mechanisierte Plasmaschneidbrenner ist fur Plasmaschneiden mit Wassereinspritzung unter Verwendung von Stickstoff Sauerstoff oder H35 konzipiert H35 ist Industrienomenklatur f r eine Mischung von 65 Argon und 35 Wasserstoff Er kann Weichstahl Edelstahl und Aluminium mit Starken von 3 2 mm bis 7
100. ng Conditions Set Water leaks in torch Excessive pilot arc current PT 15XI Plasma Torch Cutting skeletons discarded material left after all pieces have been removed from a plate Their removal from the table can adversely affect electrode life by e Causing the torch to run off the work e Continuous pilot Arc edge starts e Greatly increasing the start frequency This is mainly a problem for O cutting and can be alleviated by choosing a path with a minimum number of starts e Increasing likelihood that the plate will spring up against the nozzle causing a double arc This can be mitigated by careful operator attention and by increasing standoff and reducing cutting speeds If possible use a gas torch for skeleton cutting e Torch diving is usually caused by a change in arc voltage when an automatic height control is used The voltage change is usually the result of plate falling away from the arc Disabling the height control and extinguishing the arc earlier when finishing the cut on a falling plate can effectively eliminate these problems e Diving can also be caused by a faulty height control Increase pierce standoff Position torch more carefully or start on adjacent scrap material The nozzle may be damaged if the torch hits a flipped up part Increase standoff or start with longer lead in Increase initial delay time Plasma Gas or start gas set too high Plasma preswitch timer set too high Current
101. ng Torch 7 8 PT 15XL Hoses and Cables Part 2 SECTION 7 OR 5 NE m A 72222223 ow Tm EE lt a ee LL napaq TRET TEREA n pen m mme ST rm RS ESSENSE 2 w x gt vn KE gt 27 T d d d A A AP AP E ER NY v x x A v A D XXX m XXX A dd SECTION 7 REPLACEMENT PARTS PT 15XL Hoses and Cables Part 2 Item Part Number Quantity Description Number 951168 Band Clamp 33030 Nipple Shield Connector 33029 Nut Shield Connector 34775 Cooling Water Hose Power Cable 4 5 ft 1 3 m 996248 Cooling Water Hose Power Cable 6 ft 1 8 m 34363 Cooling Water Hose Power Cable 12 ft 3 7 m Cooling Water Hose Power Cable 15 ft 4 6 m Cooling Water Hose Power Cable 17 ft 5 2 m Cooling Water Hose Power Cable 20 ft 6 1 m Cooling Water Hose Power Cable 25 ft 7 6 m Pilot Arc Cable 4 5 ft 1 3 m Pilot Arc Cable 6 ft 1 8 m Pilot Arc Cable 12 ft 3 7 m Pilot Arc Cable 15 ft 4 6 m Pilot Arc Cable 17 ft 5 2 m Pilot Arc Cable 20 ft 6 1 m Pilot Arc Cable 25 ft 7 6 m 34776 Gas Hose 4 5 ft 1 3 m 34360 Gas Hose 6 ft 1 8 m Gas Hose 12 ft 3 7 m Gas Hose 15 ft 4 6 m Gas Hose 17 ft 5 2 m Gas Hose 20 ft 6 1 m Gas Hose 25 ft 7 6 m 34777 Water Injection Hose 4 5 ft 1 3 m 34354 Water
102. nneidgas PLA 4 aa 4 ae fa 985 bar 304 304 304 304 suas Pal zo 7 7 fr IL bar 483 483 483 483 483 483 vg PIS LA Im Im Im 4 bar 483 483 9 T Hinweis Schneidgasstrom 5 52 m h bei 3 04 bar 195 Norm Kubikfu h bei 44 psi Einspritzwasserstrom 1 89 I Min bei 4 83 bar 0 5 Gallonen Min bei 70 psi Abstandsmessungen Antongshine Tre L 79 pss es ss tes e oa se ons D stand b SchweiBgeschwindigkeit Zoll pro Minute 220 Schnittfugenbreite 081 0184 Tonoe oz T Milimeter 43 46 47 50 52 53 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 69 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL Kl Stickstoff N gt bei 125 psi 8 6 Plasmarc E Sc Fasenschneiden QE bei 125 psi 8 6 Brenner Brennerh lse TEILENR 37064 r PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler 8 X 0 047 TEILENR 35660 Umgekehrt 8 X 0 047 TEILENR 35661 Elektrodenhalter TEILENR 34084 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 Elektrodenspitze gt TEILENR 22403
103. onsumables Repair parts for N and H 35 Nozzles O Standard Nozzle Assembly High Current Nozzle Assembly PT 15XL Plasmarc Cutting Torch 7 9 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Repair Parts for N and H 35 Nozzles see Oxygen at bottom of page 250 Ampere Nozzle Assembly P N 2075691 Reverse Swirl Nozzle P N 2075692 2075693 Insulator 0 140 Orifice diameter 996628 996619 2075616 Reverse Cut Water Swirl Ring 400 Ampere Nozzle Assembly P N 2075611 Reverse Swirl Nozzle P N 2075614 996609 IL Spacer O 2079818 Li J 2075616 Reverse Cut Water Swirl Ring 9966018 1 Centering Sleeve 2075608 1 Nozzle Base 0 156 Orifice Diameter 600 Ampere Nozzle Assembly P N 2075612 Reverse Swirl Nozzle P N 2075615 9960019 1 Spacer O 2078818 1 Reverse Cut water Suiting 2075616 Reverse Cut Water Swirl Ring 9966018 1 CeneingSeee Cid 2075600 1 Nozzle Base 0 200 Orifice Diameter 750 Ampere Nozzle Assembly P N 2075613 Reverse Swirl Nozzle P N 2075690 2075616 Reverse Cut Water Swirl Ring 1000 Ampere Nozzle Assembly P N 2075587 Reverse Swirl Nozzle N A 9 9 N A Reverse Cut Water Swirl Ring E 12 260 Ampere Oxygen Nozzle Assembly P N 21206B Reverse Swirl Oxygen P N 21207B 21193 Insulator the only replacement part for these nozzles 7 10 PT 15XL Plasmarc Cutting Torch SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7 7 High Flow Front End PT 15XL Plasmarc Cutting Tor
104. opfteile ber hren D se D senhalter usw ohne die prim re Stromversorgung auszuschalten Strahlengefahr WARNUNG Gees Lichtbogenstrahlung kann die Augen verletzen und Hautverbrennungen verursachen e Tragen Sie dementsprechenden Augen und K rperschutz Tragen Sie dunkle Schutzbrillen oder Schutzmasken mit Seitenabschirmungen Schauen Sie in der folgenden Tabelle nach den empfohlenen Scheibent nungen f rs Fr Plasmaschneiden Lichtbogenstrom Scheibent nung Bis zu 100 Ampere Scheibent nungsnr 8 100 200 Ampere Scheibent nungsnr 10 200 400 Ampere Scheibent nungsnr 12 ber 400 Ampere Scheibent nungsnr 14 Tauschen Sie die Schutzbrillen Schutzmasken aus wenn sich in den Scheiben Gr bchen bilden oder sie zerbrochen sind Warnen Sie andere in der N he nicht direkt in den Lichtbogen zu schauen es sei denn sie tragen entsprechende Schutzbrillen Bereiten Sie den Schneidbereich so vor dass die Reflektion und bertragung von ultraviolettem Licht verringert wird Streichen Sie die W nde und andere Oberfl chen mit dunklen Farben um Reflexionen zu verringern Installieren Sie Schutzschirme und Schutzvorh nge um UV bertragung zu verringern PT 15XL Plasmarc Brenner 4 1 ABSCHNITT 4 BETRIEB Gefahrliche Stromstarke und A G EFAH R Stromspannung vorhanden e Niemals den Brenner bei eingeschalteter Stromquelle ber hren Ein isolierter D senhalter sorgt bei Ber hrung ni
105. otechnologie L rm Aufstellung von Starkstromanlagen mit Normalspannungen bis zu 1000 Volt Elektrische Ausr stung von Industriemaschinen Strahlungsschutz bei Laserger ten Benutzeranleitung DIN EN 60825 Technische Details von Laser Schutzvorrichtungen TRAC Technische Vorschriften f r die Lagerung von Acetylen und Karbid TRAC 204 TRAC 206 TRAC 207 TRG Technische Vorschriften f r Druckgase TRG 100 TRG 101 TRG 102 TRG 104 Acetylen Leitungen Acetylen Gasflaschenmagazine Sicherheitseinrichtungen Allgemeine Vorschriften f r Druckgase Druckgase Technische Gasmischungen Druckgase anderw rtige Nutzung von Druckgasflaschen PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 1 11 ABSCHNITT 1 DIN Normen DIN 2310 Teil 1 DIN 2310 Teil 2 DIN 2310 Teil 4 DIN 2310 Teil 5 DIN 4844 Teil 1 DIN EN ISO bereinstimmende Normen DIN EN 292 1 und 2 DIN EN 559 DIN EN 560 DIN EN 561 DIN EN 626 1 DIN EN 848 1 DIN EN 1829 DIN EN 9013 DIN EN 12584 DIN EN 12626 DIN EN 28206 DIN EN 31252 DIN EN 31553 DIN EN 60204 1 DIN EN 60825 DIN EN 999 VDI Richtlinien VDI 2906 VDI 2084 SICHERHEITSHINWEISE Thermisches Schneiden Terminologie und Nomenklatur Thermisches Schneiden Bestimmung der Schnittfl chenqualit t Thermisches Schneiden Lichtbogen Plasmaschneiden Verfahrensprinzipien Qualit t Ma toleranzen Thermisches Schneiden Laserstrahlschneiden von metallischen Werkstoffen Verfahrenspr
106. r TEILENR 35570 Siehe vollst ndige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 80 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL Fase 250 Ampere Prozesspa ramete r Startgas Plasmagas No No Edelstahl Schnittlange fur das Durchtrennen siehe Materialstarke Tabelle Seite 4 69 Anstieg beim P ER o e verz gerung ze D DI Verz gerung AHK Verz geung 0 0 O0 0 Einstellun gsp arameter 45 31 54 Se a 45 45 45 Schneidgas 985 bar nme psi SE EIER podium T ums 54 54 54 54 54 le da De Hinweis Schneidgasstrom 2 97 m h bei 3 1 bar 105 Norm Kubikfu h bei 45 psi Einspritzwasserstrom 1 89 I Min bei 3 7 bar 0 5 Gallonen Min bei 54 psi Abstandsmessungen EE EE nfangshohe ml os 05 os os os EES Abstand 120 129 SchweiBgeschwindigkeit Zellen minute 200 180 mo eo T mm pro Minute 5080 5472 2794 2032 Schnittfugenbreite Zool 0 136 0 137 0143 0 165 104168 Milimeter 35 35 36 42 1 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 81 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL Stickstoff N 2 bei 125 psi 8 6 Plasmarc er Fasenschneiden Se N 2 bei 125 psi 8 6 Brenner Brennerh lse TEILENR 37064 PT 15XL Brenne
107. rk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler 8 X 0 047 TEILENR 35660 8 X 0 047 Umgekehrt TEILENR 35661 Elektrodenhalter TEILENR 34084 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 w Elektrodenspitze 2 73 TEILENR 22403 D se TEILENR 0558004016 D se umgekehrt TEILENR 0558004017 D senhalter TEILENR 35570 Siehe vollst ndige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 82 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL Fase 400 Ampere Prozess pa ra meter Startgas Plasmagas Edelstahl Schn ittlange fur das Durchtrennen siehe Materialstarke Tabelle Seite 4 69 Anstieg beim BEC o o ICH os for of II verz gerung al Le lo le lo lol I Verz gerung AHKVer gerung 0 o o 05 07 10 Einstellungsparameter sees Pal afa T T 99S bar 304 304 304 304 304 aoa Scnneidgas A a ae 4 fa 9S par 304 304 50 _ geen E 70 Ree bar 483 4 83 483 483 483 483 eire LS m Im m Im I bar 483 483 483 ae a T Hinweis Schneidgasst
108. rmieden werden zu schwerwiegendem Personenschaden oder zum Todesfall f hren k nnen Wird benutzt um auf m gliche Gefahren A WARNUNG aufmerksam zu machen die zu Personenschaden oder Todesfall fuhren konnen Wird benutzt um auf Gefahren aufmerksam zu A VORSICHT machen die zu leichtem Personen oder Anlagenschaden f hren k nnen VO RSICHT Wird benutzt um auf geringf gige Gefahren f r die Anlage aufmerksam zu machen Wird benutzt um auf wichtige Installations HINWEIS Betriebs und Wartungsinformationen aufmerksam zu machen die sich nicht direkt auf Sicherheitsgefahren beziehen PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 1 1 ABSCHNITT 1 1 3 Allgemeine Sicherheitsinformationen A WARNUNG A WARNUNG 1 2 SICHERHEITSHINWEISE Schneidger t startet automatisch Dieser Brenner kann an einer automatisierten Schneidanlage angebracht werden Diese Maschine bewegt sich in diverse Richtungen und mit verschiedenen Geschwindigkeiten und kann automatisch starten e Sich bewegende Maschinerie kann Quetschungen verursachen Nur qualifiziertes Personal sollte die Anlage betreiben oder instand halten Personal das nicht am Fertigungsverfahren beteiligt ist sowie Material und Ausr stung sollte au erhalb des gesamten Anlagenbereichs bleiben Sorgen Sie daf r dass Zahnstangen und Schienen frei von Fremdk rpern und Blockierungen wie Werkzeugen und Kleidung sind Sperren Sie die gesamte Produktionszelle ab
109. rom 5 52 m h bei 3 04 bar 195 Norm Kubikfu h bei 44 psi Einspritzwasserstrom 1 89 I Min bei 4 83 bar 0 5 Gallonen Min bei 70 psi Abstandsmessungen al E Nd e mangsnone mmf 47 az ea ss ss 55 sem ww fmf 1 1 Abstand 142 149 158 171 177 SchweiBgeschwindigkeit ZollproMinute 190 170 120 100 60 40 mmpro Minute 4826 4318 3048 2540 1524 1016 Schnittfugenbreite Poll 0 125 10 185 0146 0 157 0 180 Milimeter 32 34 37 40 51 60 TT PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 83 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL 78 Stickstoff N 2 bei 125 psi 8 6 Plasmarc eon Fasenschneiden SE N 2 bei 125 psi 8 6 Brenner Brennerh lse TEILENR 37064 PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler 8 X 0 047 TEILENR 35660 Umgekehrt 8 X 0 047 TEILENR 35661 Elektrodenhalter TEILENR 34084 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 ze Elektrodenspitze TEILENR 22403 D se TEILENR 22473 D se umgekehrt TEILENR 22474 D senhalter TEILENR 35570 Standard Siehe vollst ndige Liste austauschbarer
110. rpers 5 4 Wiederzusammenbau des Brennerkopfes 5 5 Wartung einer zweiteiligen D se 5 5 1 D sen f r Stickstoff und Argon Wasserstoff 5 5 2 Sauerstoffd sen Reparatur 5 6 Austauschen von Kabeln und Schl uchen 12 13 14 5 7 Wiederanschluss des Brenners an Schl uche Kabelpaket 15 bis 20 Abschnitt 6 St rungsbehebung 6 1 Verringerte Lebensdauer von Verschlei teilen 6 2 Kein Pilotbogen 6 3 Keine Lichtbogen bertragung 6 4 Kein Vorstr men von Plasma 6 5 Kein Einspritzwasser 6 6 Brenner z ndet nicht 6 7 Keine Hochfrequenz im Brenner Abschnitt 7 Ersatzteile 7 1 Allgemeines 7 2 Bestellung 7 3 PT 15XL Brennerk rperteile 7 4 PT 15XL Brennerkopf Verschlei teile Fasenschneiden 7 5 PT 15XL Brennerkopf Verschlei teile Normal 7 6 Teile f r die D senreparatur 7 7 HighFlo Brennerkopfteile 7 8 Schl uche und Kabel Teil 1 Schl uche und Kabel Teil 2 7 9 Komplette Baugruppen und Werkzeuge 7 10 Ersatzteils tze f r den Brenner Umschlagr ckseite der Kundeninformation technische Informationen Betriebsanleitung PT 15XL Plasmaschreibeneer 2 _________Inhaltsverzeichnis Diese Seite ist absichtlich freigelassen ABSCHNITT 1 SICHERHEITSHINWEISE 1 1 Einleitung Das Verfahren Metalle mit Plasmaanlagen zu schneiden stellt der Industrie ein n tzliches und vielseitig einsetzbares Werkzeug zur Verf gung ESAB Schneidanlagen sind f r Betriebssicherheit und einen hohen Wirkungsgrad konzipiert Jedoch wie bei allen Werkzeugmaschinen
111. rungen widerspiegelt Deswegen sind nderungen der Informationen in diesem Dokument vorbehalten und k nnen ohne vorherige Ank ndigung ge ndert werden Diese Betriebsanleitung hat ESAB Teilenummer F15031 berarbeitung D Umgeschrieben und erweitert im Sept 2001 Juli 02 korrigierte TEILENR in Abschnitt 7 Nov 02 korrigierte TEILENR und Tippfehler in Abschnitt 4 und 7 April 03 zus tzliche Fasen Daten Diese Betriebsanleitung dient zur Benutzungshilfe und unterst tzung des Schneidanlagenk ufers Dies stellt keine vertragliche Bindung oder andere Verpflichtungen auf Seiten von ESAB Cutting Systems dar ESAB Cutting Systems 2000 Gedruckt in den USA PT 15XL Plasmaschneidbrenner Inhaltsverzeichnis Seite Abschnitt 1 Sicherheitshinweise 1 1 Einleitung 1 2 Sicherheitsanmerkungen und Gefahrensymbole 1 3 Allgemeine Sicherheitsinformationen 1 4 Elektrische Erdung 1 5 Betrieb eines Plasmaschneiders 1 6 BetriebsvorsichtsmaBnahmen 1 7 Literaturhinweise zum Thema Sicherheit Abschnitt 2 Beschreibung 2 1 Allgemeines 2 2 Anleitungsumfang 2 3 Erh ltliche Paketoptionen 2 4 Technische Details 2 4 1 Plasmagas 2 4 2 Startgas 2 4 3 Einspritzwasser 2 4 4 PT 15 Brenner 2 5 Abmessungen Abschnitt 3 Installation 3 1 Allgemeines 3 2 Anschluss des Schlauchpakets und Kabelb ndels an den Brennerk rper 3 3 Ausbau des Brennerpakets vom Brennerk rper 3 4 Vorsichtsma nahmen hinsichtlich Befestigung
112. ruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitg Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler TEILENR 948142 Elektrodenhalter TEILENR 20398 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 Elektrodenspitze TEILENR 35666XL D se TEILENR 37317 D senhalter TEILENR 20758 Ausf hrung und Teilenummer konnen sich je nach Anwendung ndern Siehe Unterabschnitt Halterausf hrungen im Abschnitt Betrieb 4 Siehe vollstandige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 44 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL 125 Ampere Prozessparameter Startgas Plasmagas No O2 Kohlenstoffstahl Materialstarke Durchschlag verz gerung oo Verz gerung m r Schneidgas M L ee o cquo T opo T 7 psu HR EE E EE ee bar 255 255 Abstandsmessungen wen n e Tt mm 3ss 399 Abstand ZollproMinte 130 46 T mmproMinue 3302 168 T Schnittfugenbreite x Zol 0095 0123 j Milimeter 241 312 T PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 45 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 1 5X L Werkstoff Kohlenstoffst
113. s es oe os of verz gerung AHK Verz gerung 0 o o o Einstell ngsparameter AMET EFCHIRECBEECH SSH EECH SER MENS NU E See so so so e ser ses as ser aus PP nmm a e J dep f eng Yerz geru ng KEN po Joy _ on cinapritzwasser HB 2 8 8 I Abstandsmessungen EE nfangshone mm ea 64 64 64 o5 5 S E E Abstand 118 148 130 140 155 Schwei geschwindigkeit ZollproMinute 170 130 85 80 65 50 mm pro Minute 4318 3302 2159 2032 1651 1270 Schnittfugenbreite x Zolt 0 121 0 125 0145 0149 0140 0166 II Millimeter 307 318 368 378 356 422 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 47 ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 1 5XL Werkstoff Kohlenstoffstahl Ampere 2600 PI Startgas bn ea 06125 o m r bar as a C Sauerstoff O2 bei 125 psi 8 6 Schneidbrenner Plasmagas Hinweis Diese 260A Daten wurden unter Benutzung eines Gasverteilers mit 8 X 0 047 L chern TEILENR 35660 erstellt Brennerh lse 4 2 TEILENR 37064 PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitg Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitg Ref TEILENR 86W85 O Ring
114. senschneiden Se N2 bei 125 psi 8 6 Brenner Brennerh lse TEILENR 37064 PT 15XL Brennerk rper Baugruppe TEILENR 20754 Isolator Baugruppe TEILENR 20755 O Ring bei Brennerk rper Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 86W85 O Ring bei Isolator Baugruppe mitgeliefert Ref TEILENR 996528 Drall Gasverteiler 8 X 0 047 TEILENR 35660 8 X 0 047 Umgekehrt TEILENR 35661 Elektrodenhalter TEILENR 34084 O Ring beim Elektrodenhalter mitgeliefert Ref TEILENR 86W99 Elektrodenspitze ze TEILENR 22403 D se TEILENR 0558004016 D se umgekehrt TEILENR 0558004017 D senhalter TEILENR 35570 Siehe vollst ndige Liste austauschbarer O Ringe in Abschnitt 5 Wartung 4 72 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner ABSCHNITT 4 BETRIEB PT 15XL Fase 400 Ampere Startgas Plasmagas Prozessparameter ii Edelstahl Materialst rke Anstieg beim EE KRERERCIEAEO IT verz gerung EL ER Le lo Verz gerung AHK Verz geung 0 o o 05 07 10 Einstellungsparameter sangas Puls La Tas 2 Ta a T T 9 5 bar 3 04 304 304 304 80 804 Schrein PE 44 a 44 aa T 925 bar 304 304 3 04 304 503 E E EE ES ont PIS m m m j bar 483 483 483 aeo aen a Hinweis Sc
115. sind sorgf ltige Aufmerksamkeit hinsichtlich der Betriebsverfahren Vorsichtsma nahmen und einem sicheren Vorgehen notwendig um einen gr tm glichen Nutzungsgrad zu erzielen Ungeachtet dessen ob eine Person mit dem Betrieb der Instandhaltung oder der Beobachtung beauftragt ist muss die Einhaltung bestimmter Vorsichtsma nahmen und ein sicheres Vorgehen gew hrleistet sein Das Unterlassen bestimmter Vorsichtsma nahmen kann zu schwerwiegendem Personen oder gro em Anlagenschaden f hren Die folgenden Vorsichtsma nahmen stellen allgemeine Richtlinien dar die auf den Betrieb von Schneidanlagen zutreffen Detailliertere Vorsichtsma nahmen hinsichtlich der grundausgestatteten Anlage und des Zubeh rs k nnen in der Anleitungsliteratur eingesehen werden Ein breites Sicherheitsinformationsspektrum hinsichtlich Schneid und Schwei ger ten wird in den Publikationen in den empfohlenen Literaturhinweisen die Sie sich besorgen und lesen sollten abgedeckt 1 2 Sicherheitsanmerkungen und Die folgenden Worte und Symbole werden in der gesamten Gefahrensymbole Betriebsanleitung benutzt Sie weisen auf unterschiedliche Stufen der erforderten Sicherheitsanspr che hin WARNHINWEIS oder AUFMERKSAMKEIT GEBOTEN Ihre Sicherheit ist betroffen oder ein m glicher Ger tefehler besteht Wird in Verbindung mit anderen Symbolen und Informationen benutzt Wird benutzt um auf umgehende Gefahren A G EFAH R aufmerksam zu machen die wenn sie nicht ve
116. structions when ordering replacement parts Refer to the Communications Guide located on the last page of this manual for a list of customer service phone numbers PT 15XL Plasmarc Cutting Torch 7 1 REPLACEMENT PARTS SECTION 7 7 3 PT 15XL Torch Body Parts PT 15XL Plasmarc Cutting Torch 7 2 SECTION 7 Part Number Item Number 20409 20408 20403 22318 996528 996242 2064106 20755 996528 21940 996527 61640852 951000 21082 996342 0558001626 20761 REPLACEMENT PARTS PT 15XL Torch Body Parts 1 Insulator H F Connector 1 High Freq Connector with 2 6 32 SS set screws 1 Insulator PA Bus 1 PT 15XL Torch Body Assembly 1 O Ring 1 614 I D X 0 07 BUNA 1 Locating Pin 1 O Ring 1 312 I D X 0 07 BUNA 1 Insulator Assembly 1 O Ring 1 614 I D X 0 07 BUNA Contact Ring Assembly 1 O Ring 1 301 1 D X 0 07 BUNA 1 Stainless Steel Screw 6 32 X 0 5 2 O Ring 0 176 1 0 X 0 05 Neopr 1 PA Bus Wire 14GA X 12 inch copper 1 Insulator Clamp For older systems 1 Sleeve 1 PT 15XL Decal PT 15XL Plasmarc Cutting Torch 7 3 SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7 4 PT 15XL Front end Consumables Beveling 7 4 PT 15XL Plasmarc Cutting Torch SECTION 7 REPLACEMENT PARTS Beveling Consumables Item pope Number 08 Lee j 35660 ee 4 X 0 047 Diameter hole Baffle 4 X 0 047 Diameter hole Ceramic Reverse 35661 Swirl 34084 1 Electrode Holder Holder
117. t sind ein umgekehrter Drall Gasverteiler und eine umgekehrte D senbaugruppe erforderlich Diese umgekehrten Teile schleudern das Gas und normaler Drall Einspritzwasser in die entgegengesetzte Richtung Schnittrichtung und kehren somit die gute Seite des Schnitts in Bezug auf die Schnittrichtung um Werkst ck Abfall gute Seite Abfallseite umgekehrter Drall Schnittrichtung Abfall Werkst ck Abfallseite gute Seite Keine Teile f r normalen und umgekehrten A VO RSICHT Drall in einem Brenner zusammen verwenden 4 1 1 1 Einspritzwasser Drallringe Umgekehrter Einspritzwasser Drallring TEILENR 2075616 Normaler Einspritzwasser Drallring TEILENR 2075584 4 4 PT 15XL Plasmarc Brenner ABSCHNITT 4 4 1 1 2 Drall Gasverteiler Stickstoff Normaler 4 Loch Drall Gasverteiler Sauerstoff Normaler 8 Loch Drall Gasverteiler Fasenschneiden mit Sauerstoff BETRIEB Gasverteiler aus Kunststoff k nnen f r das Schneiden mit Stickstoff benutzt werden Benutzen Sie diese niemals mit einem SmartFlow II System Normaler 4 Loch Keramik Gasverteiler TEILENR 948142 wahlweise Kunststoff Gasverteiler TEILENR 2075341 Umgekehrter A Loch Keramik Gasverteiler TEILENR 948143 wahlweise Kunststoff Gasverteiler TEILENR 2075360 Hinweis Die L cher in Gasverteilern aus Kunststoff k nnen sich verformen wenn sie in der Brennerkopfbaugruppe festgezogen werden was die Durchflussraten beeinfluss
118. terseite des Werkst cks 426 PT 45XLPlasmare Brenner ss Y ABSCHNITT 4 Edelstahl und H35 AA GEFAHR RER BETRIEB Explosionsgefahr Vermeiden Sie die Ansammlung von Wasserstoff im Wasserbad e Nicht mit H35 unter Wasser schneiden e Halten Sie einen Mindestabstand von 5 08 cm 2 Zoll zwischen der Unterseite des Werkst cks und dem Wasserstand des Wasserbades ein Lassen Sie Luft durch diesen Zwischenraum zirkulieren um die Ansammlung von Gastaschen zu verhindern Rutteln Sie die Platte regelmaBig Sorgen Sie dafur dass sich keine kleinen Werkstoffpartikel besonders Aluminium auf dem Boden des Wasserbades ansammeln Bitte entnehmen Sie vollst ndige Informationen hierzu Merkblatt F14373 Wasserstoff Explosionsgefahr Materialst rke 7 62 cm 3 Zoll bis 15 24 cm 6 00 Zoll Schnittqualit ten e Glatte Schnittfl che Startgas N Plasma Schutz Wasser e Metallschaumbildung sollte bei 4 00 und dar ber erwartet werden H35 65 Argon und 35 Wasserstoff K rzere Lebensdauer der Verschlei teile als mit anderen Gasen Es kann nicht unter Wasser oder mit Blasen Wasserd mpfer geschnitten werden Ausf hrungen Se minimiert werden Eine gerundete Oberkante kann durch Einstellung der Spannung Der Wasserstand muss mindestens 5 08 cm 2 Zoll unter dem Werkst ck sein um die m gliche Ansammlung von Wasserstoff zu minimieren PT 15XL Plasmarc Brenner 4 27 ABSCHNITT
119. to slide the outer sleeve of the torch bundle toward the power source to expose the pilot arc connection 2 Connect gas and cutwater fittings To prevent cross attachment the cut gas fitting is smaller in diameter than the shield gas fitting 7 16 Gas Connections and 1 wrenches are needed NOTE It is possible to cross one of the cooling water connections with one of the gas connections Each cooling water hose has a cable inside for carrying current 3 Connect the cooling water IN left hand threads and cooling water OUT right hand threads hoses to torch body A 1 2 open end wrench is required Torch Body NOTE Coolant hoses IN and OUT are the same part number The assembly requires two The hoses are designed with a right hand threaded nut on one end and a left hand threaded nut on the other Reverse one hose end for end to make the proper connections NOTE The cooling water tubes are shorter H F d H F Connection than the gas and cut water tube Insulator 4 Slide the Hi Freq Connector Insulator P N 20409 onto the pilot arc cable with the small internal diameter first PT 15XL Plasmarc Cutting Torch 5 15 SECTION 5 MAINTENANCE High frequency connector 5 Insert exposed pilot arc cable into the copper high frequency connector H F Tighten set screws using a 1 16 internal hex wrench i e Allen Wrench Sleeve moved up on SS bundle Torch Insulator Sleeve m NU
120. twinkels ag und die Materialst rke ber cksichtigt werden um Y T die ben tigte Tiefe zum Ab oder Durchtrennen zu T J Umrechnungstabellen um die Tiefe des Winkelschnitts in Zoll und Millimetern zu ermitteln finden Sie auf den nachstehenden zwei Seiten PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 69 ABSCHNITT 4 BETRIEB fr A Materialstarke Schnitttiefe Kosinus des Schnittwinkels 4 e Tiefe des Winkelschnitts Zoll f r vollst ndige Durchdringung Materialst rke Zoll 0 13 0 19 0 31 0 38 0 50 0 63 0 75 1 00 1 25 1 38 175 2 00 2 50 0 13 0 19 0 25 0 31 0 38 0 50 0 63 0 75 1 00 1 25 1 38 1 50 1 75 2 00 2 50 3 00 0 13 0 19 0 25 0 31 0 38 0 50 0 63 0 75 1 00 1 25 1 38 1 50 1 75 2 00 2 50 3 00 0 13 0 19 0 25 0 31 0 38 0 50 0 63 0 75 1 00 1 25 1 38 1 50 1 75 2 00 2 50 3 00 0 13 0 19 0 25 0 31 0 38 0 50 0 63 0 75 1 00 1 25 1 38 1 50 1 75 2 00 2 51 3 01 0 13 0 19 0 25 0 31 0 38 0 50 0 63 0 75 1 00 1 25 1 38 1 51 1 76 2 01 2 51 3 01 0 13 0 19 0 25 0 31 0 38 0 50 0 63 0 75 1 01 1 26 1 38 1 51 1 76 2 01 2 51 3 02 0 13 0 19 0 25 0 31 0 38 0 50 0 63 0 76 1 01 1 26 1 39 1 51 1 76 2 02 2 52 3 02 0 13 0 19 0 25 0 32 0 38 0 50 0 63 0 76 1 01 1 26 1 39 1 51 1 77 2 02 2 52 10 0 13
121. ugruppe 260A mit austauschbarem Isolator TEILENR 21206B Umgekehrte D senbaugruppe 260A mit austauschbarem Isolator TEILENR 21207B Normale D senbaugruppe 300A 35662 Dargestellt 340A Duse Umgekehrte Diisenbaugruppe 300A TEILENR 35663 Normale D senbaugruppe 340A TEILENR 35664 Umgekehrte D senbaugruppe 340A TEILENR 35665 Fasenschneiden mit Sauerstoff Normale D senbaugruppe 260 bis 300A TEILENR 21962 Umgekehrte D senbaugruppe 260 bis 300A TEILENR 21963 PT 15 Fasenschneiden D se 4 6 PT 15XL Plasmarc Brenner ABSCHNITT A 4 1 2 PT 15XL Plasmarc Brennerkopf Verschlei teile Verfahren Elektrod Elektro e denhalter 0 125 2075691 250A 0 156 2075611 400A 0 200 2075612 600A Stickstoff 0 230 2075613 750A mit Wasser 600236 2075343 9 125U 2075692 250 einsprit 0 156U 2075614 400A zung 0 200U 2075615 600A 600236 2075343 2075690 35666XL 2075587 37317 20763XL oder 37318 35666XL 4 Loch pink Keramik 948142 4 Loch umgekehrt pink Keramik 948143 0 230U 750A 8 X 0 067 pink Keramik 2075586 4 Loch pink Keramik 948142 4 Loch umgekehrt pink Keramik 948143 8 X 0 067 pink Keramik 2075586 8 X 0 067 umgekehrt pink Keramik 2075586 8 X 0 047 pink Keramik 35660 8 X 0 047 umgekehrt pink Keramik 35661 8 X 0 047 pink Keramik 35660 8 X 0 047 umgekehrt pink Keramik 35661 Argon Wasserstoff H35 0 250 0
122. uigkeit Im Allgemeinen wird der Einsatz einer m glichst geringen Schneidgeschwindigkeit innerhalb zugelassener Bereiche die Werkst ckgenauigkeit optimieren Die meisten Materialst rken berlappen sich bei verschiedenen Spannungen W hlen Sie Verschlei teile so aus dass sie eine niedrigere Lichtbogenspannung und langsamere Schneidgeschwindigkeit erm glichen Die empfohlene Schnittgeschwindigkeit und HINWEIS Lichtbogenspannung erzielen eine optimale Schneidleistung Kleine stufenweise Einstellungen werden unter Umst nden ben tigt aufgrund von Werkstoff qualit t temperatur und bestimmter Legierung Der Bediener sollte beachten dass alle Schnittparameter voneinander abh ngen Die Anderung einer Einstellung beeinflusst alle anderen und die Schnittqualit t kann sich verschlechtern Immer mit den empfohlenen Einstellungen beginnen Bevor Sie IRGENDWELCHE Korrekturen vornehmen berpr fen Sie die Schnittparameter mit den vom Werk empfohlenen Einstellungen VerschleiBteilnummern die in den Prozessparametern aufgef hrt sind 4 20 PT 15XL Plasmarc Brenner BETRIEB ABSCHNITT 4 4 4 Durchflusskan le des Brenners Einspritzwasser Gasdurchfluss K hlwasserdurchfluss Schneidgas K hl wasser EIN Einspritzwasser A K hl wasser AUS G ss rr r ZEN Se a E ENEE d W i ASG
123. ute 98 80 44 30 21 12 mm pro Minute 2489 2032 1118 762 533 ss Schnittfugenbreite soll 0 280 0 260 0842 0431 oso oss DEES RN EE EE o 40 40 a 76 276 ars 276 C ip Milimeter 58 66 87 109 129 151 1 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner 4 87 ABSCHNITT 4 BETRIEB Diese Seite ist absichtlich freigelassen 4 88 PT 15XL Plasmarc Schneidbrenner SECTION 5 MAINTENANCE WARNING e Electric Shock Can Kill Before performing torch maintenance e Turn power switch of the power source console to the OFF position e Disconnect primary input power 5 1 Introduction 5 2 Torch Body 5 2 1 O Rings and their inspection schedules CO P N 86W85 inspect during disassembly 2 P N 996528 inspect daily 3 P N 2064106 inspect during disassembly 2 P N 86W99 inspect daily 8 P N 996528 inspect daily 6 Not servicable 2 P N 996527 inspect daily Wear on torch parts is a normal occurrence to plasma cutting Starting a plasma arc is an erosive process to both the electrode and nozzle Regularly scheduled inspection and replacement of PT 15XL parts must take place to maintain cut quality and consistent part size Good condition O Rings and O Ring seats are critical to successful PT 15XL cutting as they are with any torch e Certain O rings are subject to more wear than others e Keep
124. ved for cleaning the electrode should be inspected If wear is greater than 090 inches or very irregular the electrode should be replaced PT 15XL Plasmarc Cutting Torch 5 11 SECTION 5 MAINTENANCE El ill A DANGER ectric Shock Can Kill Disconnect primary power source before servicing torch Do not touch front end torch parts nozzle shield retaining cup etc without turning primary power off 5 6 Replacing Cables and Hoses Unscrew the insulator sleeve P N 37064 from the stainless steel body 5 12 PT 15XL Plasmarc Cutting Torch SECTION 5 MAINTENANCE Disconnect the two power cables water injection hose and the gas hose at the back end of the torch Identifying Torch Body Connections e Gas connection is smaller in diameter and one of the taller tubes It requires a 7 16 wrench e Cooling water IN has left handed threads note the notch in the hex of the tube and is one of the short tubes It requires a 1 2 wrench e Cooling water OUT is the other short tube and has right hand threads It requires a 1 2 wrench e Cutwater connection also known as the water injection tube is the larger of the two longer tubes It also requires a 1 2 wrench Note Torch current is carried in cables inside the cooling water hoses The cables can be seen inside the hoses These 2 cooling water hoses IN and OUT carry the same part number but they differ by reversing the ends One hose
125. vorhang oder Wasserd mpfer bestimmt Mit HighFlo Pumpe und D se benutzen TEILENR 37153 Hochstrom D senhalter TEILENR 0558002134 Ist hitzebest ndiger als D senhalter aus Messing Aus geh rtetem Kupfer PT 15XL Plasmarc Brenner 4 9 ABSCHNITT A 4 1 4 Unterwasserschneiden BETRIEB Das Schneiden unter Wasser erfordert entweder einen Luftvorhang oder einen Blasendampfer Normaler PT 15 Brenner Luftvorhang Das Schneiden unter Wasser erfordert einen Luftvorhang Siehe Luftvorhang Betriebsanleitung TEILENR F 14 189 Mit Dusenhaltern 20758 20973 oder 21217 benutzen Hinweis Fasenschneiden erfordert m glicherweise den PT 19 Luftvorhang Siehe Fasenschneiden Abschnitt 4 1 5 zu weiteren Informationen Das Blasend mpfer System erm glicht das Schneiden unter Wasser ohne Verlust der Schnittqualit t TEILENR 2232615 umfasst isolierten D mpfer D senhalter Siebeinsatz Wasserpumpe Adapter und Buchsen Siehe F 15 127 oder wenden Sie sich an Ihren ESAB Vertriebsh ndler f r Sonderzubeh r und Installationsanweisungen PT 15XL Plasmarc Brenner ABSCHNITT 4 BETRIEB 4 1 5 Fasenschneiden mit dem PT 15 Wassereinspritzungsplasmabrenner Normaler Brennerkopf Fasen Brennerkopf Schnittzeichnung Schnittzeichnung Fasenschneiden bei 20 Grad Fasenschneiden bei 35 Grad Es gibt mehrere Brennerkopf Ausf hrungen f r das Fasenschneiden mit dem PT 15XL Wasserein spritzungsbrenner Der Besc

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