betriebsanleitung operating instructions speck-triplex
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1. L eN upport Ring Space Ring Lonin p ening Stud Bolt Hexagon Nut Valve Casing Centring Stud OR Ring Suction Valve Seat Valve Plate Valve Spring Spacer Pipe Discharge Valve Seat eh on Spring O King una Ring En Screw Copper Ring for 12 lug G 3 4 PluS G 11 4 Disc for Crankshaft Hexagon Screw Tool N Crankcase A EN 1 34 49 49A 5 le ump Head 50 61 w o 50A Suction N Assy 3x STAF Discharge Valve Ass 3x 51A B 51D F 52C unge Replacement Kit 36 45 Seal Repair Kit Valve Repair Kit Rangeben 16 N 38 GAR ST O 8D 38C Technische nderungen vorbehalten Subject to change P71 70 400 Instandsetzung Ventile berpr fen Schrauben 58C l sen Stopfen 58 mittels 2er Schrauben aus dem Ventilgeh use ziehen Spannfeder 57 herausnehmen komplettes Ventil 51 mit Montagewerkzeug Best Nr 15 0038 oder Stiftschraube M16 herausziehen Durch Klopfen mit einem Bolzen auf die Ventilplatte 51D wird der Ventilsitz 51C bzw 52C aus dem Abstandsrohr 51F gedr ckt Anschlie end Oberfl chen von Ventilplatte Ventilsitz sowie O Ringe 51B 58A und St tzringe 51A 58B auf Besch digungen berpr fen Verschlissene Teile austauschen Achtung Beim Einbau Der Saugventilsitz 51C ist im Durchmesser imm kleiner als der Druckventilsitz 52C Saugventilsitze sind mit S gekennzeichnet und m ssen immer zuerst eingebaut werden Druckventilsitze sind mit P2. Scheibe Deckel Transporthaken Radialwellendichtring Nutring Aufnah me f r RWD O Ring zu 33 Seegerring zu 33 Pa scheibe labstreifer Plunger I see O Ring zu39 St tzring zu 38A O Ring 39 St tzring 38C Dichtungsh lse Nutring Druckring Dachmanschette St tzring Distanzring Spannfeder Stiftschraube Sechskantmutter Ventilgeh use Zentrierstift St tzring O Ring Saugventilsitz Ventilplatte Ventilfeder Abstandsrohr Druckventilsitz Druckfeder Stopfen O Ring St tzrin Se N Sehen Dichtring zu 12 Verschlu stopfen G 3 4 Verschlu stopfen G 1 1 4 Scheibe f r Kurbelwelle Sechskantschraube ze Ventile Antrieb k 1 34 49 PoAIsoAsEI6 umpenkopf PG 61 ohne 50A Saugventil kpl 3x 51A F Druckventil kpl 3x S1A B 51D Po lungerwechselsatz 36 45 Rep Satz Dichtung Rep Satz Ventile Best Nr 00 4871 Code Nr Description Crankcase Oil Filler Plug Assy Crankcase Cover Seal for 4 Oil Dipstick O Ring for 8 Inner Hexagon Screw Spring Washer Drain Plu Seal for 1 Bearing Cover Radial pa paa O Pg or Taper ae Bearing Fitting Disc Shaft Protector Crankshaft Fitting Key Connecting Rod Assy Crosshead Assy Crosshead Pin Cover Plate Hexagon Screw Grommet Disc Cover Eye Bolt Radial Shaft Seal Seal Ring Seal Retainer O Ring for 33 Circlip for 33 Fitting Disc Oil Scraper Plunger Seal Case O Ring for 39 38 Ring for 38A Sup oft Ring 38C Seal Sleeve Seal Ring Pressure Ring
3. 0 15mm by means of fitting disc 20A Shaft should turn easily with little clearance Tighten screws 24 to 40 NM Important Connecting rod has to be able to be slightly moved sidewise at the stroke journals Important Seal 32A must always be installed so that the seal lip on the inside diameter faces the oil Possible axial float of the seal adaptor 33 to be compensated with shims 33C KOLBENPUMPENFABRIK Otto Speck GmbH amp Co KG Postfach 1240 D 82523 Geretsried Tel 08171 62930 Telefax 08171 629399 D1561 0203S
4. and coupling by a contact protector and the plunger room by cover 30 Pressure in discharge line and in pump must be at zero before any maintenance to the pump takes place Close up suction line Disconnect fuses to ensure that the driving motor does not get switched on accidently Make sure that all parts on the pressure side of the unit are vented and refilled with pressure at zero before starting the pump In order to prevent air or an air water mixture being absorbed and to prevent cavitation occurring the pump npshr positive suction head and water temperature must be kept under control Cavitation and or compression of gases lead to uncontrollable pressure kicks which can ruin pump and unit parts and also be dangerous to the operator or anyone standing nearby SPECK TRIPLEX Plunger Pumps are suitable for pumping clean water and other non agressive or abrasive media with a specific weight similar to water Before pumping other liquids especially inflammable explosive and toxic media the pump manufacturer must under all circumstances be consulted with regard to the resistance of the pump material It is the responsibility of the equipment manufacture and or operator to ensure that all pertinent safety regulations are adhered to Ersatzteilverzeichnis P71 70 400 Spare Parts List Lfd Nr St ckzahl Best Nr Item No No Off Code No 1 1 01 0359 2 1 00 2914 4 1 03 0198 5 1 06 0531 8 1 00 1008 9 1 06 0053 10
5. 12 21 0400 11 12 07 3196 12 2 07 0705 13 2 06 0282 14 2 03 0196 15 2 06 0514 16 2 06 0248 20 2 05 0118 20A 1 5 07 1669 21 1 03 0208 22 1 11 0678 23 1 07 1671 24 3 00 4669 25 3 00 4665 28 3 11 0676 30 1 03 0200 30A 8 21 0256 30B 4 08 0132 30C 8 07 3512 30D 1 00 4344 31 1 07 1628 32 3 06 0532 32A 3 06 0713 33 3 07 1626 33A 3 06 0577 33B 3 07 1438 33C 3 07 0859 34 3 07 1764 36 3 11 0688 38 3 07 3484 38A 3 06 0253 38B 3 06 0738 38C 3 06 0256 38D 3 06 0254 39 3 07 3483 39A 3 06 1221 41 3 07 3485 42 6 06 1315 43 3 07 3487 43A 3 07 3486 45 3 07 0791 49 8 21 0298 49A 8 07 3070 50 1 01 0723 50A 2 07 3066 51A 6 06 0254 51B 6 06 0256 51C 3 07 2151 51D 6 07 2581 51E 6 07 2473 51F 6 07 2582 52C 3 07 2152 57 3 07 3464 58 3 07 1984 b8A 3 06 0735 58B 3 06 0738 58C 12 21 0285 59 3 07 1001 59A 3 06 0350 60 1 07 2085 61 1 07 1760 66 1 07 3211 67 1 21 0394 1 15 0038 1 00 4327 1 00 4609 3 00 2210 3 00 2211 1 00 4921 1 14 0553 1 14 0325 ini i Bestellun en orderin Pease state Code No Bump Model dnd Bump Seta Benennung Antriebsgeh use Olauff llstopfen kpl Getriebedeckel Dichtung zu 4 lme stab O Ring zu 8 Innensechskantschraube Federring Abla stopfen Dichtung zu 12 Lagerdeckel mE nalentund RN ing zu Si scheibe eher Kurbelwelle Pa feder Gleitlagerpleuel kpl Kreuzkopf kpl Kreuzkopfbolzen Abdeckplatte Sechskantschraube Durchf hrungst lle
6. BETRIEBSANLEITUNG OPERATING INSTRUCTIONS SPECK TRIPLEX PLUNGERPUMPE P71 70 400 SPECK TRIPLEX PLUNGER PUMP Li Leistungsbereich Performance Type Best Nr Leistungs berdruck Drehzahl F rder Wasser Plunger Hub Gewicht NPSHR aufnahme menge temp max max max max ca Code No Power Pressure RPM Output Water Plunger Stroke Weight NPSH Consump Temp dia Required max max max max approx kW bar min l min C mm mm kg mWs P71 70 400 00 4871 53 3 400 750 677 60 28 52 70 Die angegebenen max Dr cke und Drehzahlen gelten f r Figures given for max pressure and max speed rpm apply to interval Aussetzbetrieb mit Kaltwasser Bei Dauerbetrieb und oder Warmwasser ber 40 C 100 F sind diese Werte um 10 zu reduzieren NPSH erf ist g ltig f r Wasser spez Gewicht 1kg dm Viskosit t 1 E bei max zul ssiger Pumpendrehzahl Inbetriebnahme und Wartung Vor Inbetriebnahme Olstand pr fen und f r Wasserzulauf sorgen Olf llmenge 6 0I Nur Getriebe l ISO VG 68 z B Aral Degol BG68 oder KFZ Getriebe l SAE 80 verwenden Erster lwechsel nach 50 Betriebsstunden dann alle 200 Betriebsstunden Achtung bei Betrieb in feuchten R umen bzw bei hohen Temperaturschwankungen Bei Kondenswasserbildung im Getrieberaum Aufsch umen des Oles sofort Olwechsel durchf hren NPSH Wert beacht
7. en Max Zulaufdruck 10 bar max Saugh he 0 3 bar st rungsfreien A Sicherheitsvorschriften Es ist ein Sicherheitsventi gem den Richtlinien f r Fl ssigkeitsstrahler vorzusehen das so eingestellt ist da der Betriebsdruck um nicht mehr als 10 berschritten werden kann Bei Nichteinhaltung dieser Vorschrift sowie bei berschreiten der Temperatur und Drehzahlgrenze erlischt jegliche Garantie Beim Betrieb der Pumpe mu das freie Wellenende durch den Wellenschutz 21 die angetriebene Wellenseite und Kupplung durch einen bauseitigen Ber hrungsschutz sowie der Plungerraum durch die Abdeckplatte 30 abgedeckt sein Vor Wartungsarbeiten an Pumpe und Anlage mu sichergestellt werden da Druckleitung und Pumpe drucklos sind Saugleitung verschlie en Versehentliches Starten des Antriebsmotors durch geeignete Ma nahmen vermeiden Sicherungen herausschrauben Vor Inbetriebnahme Pumpe und druckseitige Anlagenteile drucklos entl ften Ansaugen und F rdern von Luft oder Luft Wassergemisch sowie Kavitation unbedingt vermeiden Kavitation bzw Kompression von Gasen f hrt zu unkontrollierbaren Druckst ssen und kann Pumpen und Anlagenteile zerst ren sowie Bedienungspersonal gef hrden SPECK TRIPLEX Pumpen sind geeignet zur F rderung von sauberem Wasser oder anderen nicht aggressiven oder abrassiven Medien mit hnlichem spezifischen Gewicht wie Wasser Werden andere Fl ssigkeiten insbesondere brennbare explos
8. entilgeh use vorsichtig auf die O Ringe der Dichtungskassetten und Zentrierstifte 50A schieben Muttern 49A mit 140Nm anziehen im Antriebsgeh use und Getriebe zerlegen Plunger und Dichtungsh lsen wie oben beschrieben ausbauen l ablassen Dichtungsaufnahme 33 nach Entfernen des Seegerrings 33B mit Schraubendreher heraushebeln Dichtungen 32 32A 33A sowie Lauffl che am Kreuzkopf berpr fen Getriebedeckel 4 abschrauben Schrauben der Pleuel 24 l sen Achtung Pleuel sind gekennzeichnet Halbschalen nicht verdrehen Pleuel beim Zusammenbau wieder in gleicher Position auf die Wellenzapfen der Kurbelwelle montieren Pleuelhalbschalen mit Kreuzkopf so weit wie m glich in die Kreuz kopff hrung schieben Lagerdeckel auf einer Seite entfernen und Kurbelwelle herausdr cken Darauf achten da dabei Pleuel nicht verbogen werden Lauffl chen von Pleuel 24 und Kurbelwelle 22 berpr fen Beim Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge vorgehen Axiales Lagerspiel der Kurbelwelle durch Pa scheiben 20A min 0 1 max 0 15 mm einstellen Welle soll ohne sp rbares Spiel leicht drehbar sein Schraube 24 mit 40 Nm anziehen Achtung Pleuel mu am Hubzapfen geringf gig seitlich bewegbar sein Achtung Dichtung 32A mu immer so eingebaut werden da die Dichtlippe am Innendurchmesser zur Olseite zeigt Eventuelles axiales Spiel der Aufnahme 33 mit Pa scheiben 33C ausgleichen SPECK Mai
9. gekennzeichnet und werden immer oben eingebaut Anschlie end Stopfen 58 mit Schrauben 58C gleichm ig ber Kreuz mit 210 Nm anziehen Dichtungen und Plungerrohr berpr fen Muttern 49A l sen Pumpenkopf abziehen Mittels Gabelschl ssel SW27 den Plunger 36 vom Kreuzkopf 25 trennen Die Dichtungsh lse 39 aus den Passungen des Antriebsgeh uses ziehen Dichtungskassette 38 aus der Dichtungsh lse 39 herausziehen Spannfeder 45 und Dichtungseinheit 41 42 43 aus der Dichtungsh lse herausnehmen Plunger 36 sowie Dichtungen 39A 42 berpr fen Verschlissene Teile austauschen Bei Austausch des Plungers 36 neuen Plunger mit 45Nm anziehen Dichtungen vor Einbau mit Silikonfett einstreichen Achtung Nie die 3 Plunger 36 vom Kreuzkopf 25 l sen solange das Ventilgeh use aufgebaut ist Es besteht sonst die Gefahr da beim Durchdrehen der Pumpe der Plunger 36 gegen das Abstandsrohr 51F st t Um eine hohe Lebensdauer der Dichtungen zu erreichen ist die Vorspannung so ausgelegt da eine geringe Leckage austreten kann Diese hilf die Dichtungen zu schmieren und zu k hlen Ein Dichtungswechsel ist daher erst erforderlich wenn die Leckmenge stark ansteigt und dadurch F rdermenge und Betriebsdruck abfallen Aufbau des Ventilgeh uses O Ringe 38A und St tzringe 38B auf den Dichtungskassetten 38 berpr fen Anlagefl chen der Dichtungsh lsen Dichtfl chen im Ventilgeh use s ubern V
10. ive und toxische Medien gef rdert so ist eine R cksprache mit dem Pumpenhersteller hinsichtlich der Materialbest ndigkeiten unbedingt erforderlich Die Einhaltung der entsprechenden Sicherheitsvorschriften ist durch den Ger tehersteller bzw durch den Anwender sicherzustellen operation When the pump is used in continual operation and or with water warmer than 40 C 100 F these values must be reduced by 10 Required NPSH refers to water Spezific weight 1kg dm viscosity 1 E at max permissible revolutions Operation and Maintenance Check oil level prior to starting and ensure trouble free water supply Oil Use only 6 0 litres of ISO VG 68 e g Aral Degol BG68 or SAE 80 gear oil Initial change after 50 operating hours and then every 200 operating hours Caution when operating in damp places or with high temperature fluctuations Oil must be changed immediately should condensate frothy oil occur in the gear box Keep NPSH under control Max input pressure 10 bar max suction head 0 3 bar A Safety Rules Pump operation without safety valve as well as any excess in temperature or speed limits automatically voids the warranty The safety valve must be regulated in accordance with the guidelines for liquid spraying units so that the admissible operating pressure can not be exceeded by more than 10 When the pump is in operation the open shaft end must be covered up by shaft protector 21 the driven shaft side
11. ntenance To Check Valves Loosen screws 58C take plugs 58 out of valve casing with two screws Take out tension spring 57 and complete valve 51 using either tool 15 0038 or stud bolt size M16 Valve seats 51C and 52C are pressed out of spacer pipe 51F by hitting the valve plate 51D with a bolt Check surfaces of valve plate valve seat O rings 51B 58A and support rings 51A 58B for damage Replace worn parts Important When reassembling The suction valve seat 51C is 1mm smaller in diameter than the discharge valve seat 52C Suction valve seats are marked S and always have to be installed first Discharge valve seats are marked P and are always to be installed on top of suction valve Plugs 58 are to be tensioned down evenly with screws 58C and crosswise at 210NM To Check Seals and Plunger Pipe Loosen nuts 49A and remove pump head Separate plunger 36 from crosshead 25 by means of two open end wrenches size 27 Pull seal sleeves 39 out of their fittings in the crankcase Take seal case 38 out of seal sleeve 39 Take tension spring 45 and seal pack 41 42 43 out of seal sleeve Check plunger 36 and seals 39A 42 Examine plunger pipe 36B and seals 39A 42 When replacing plunger 36 tighten new plunger to 45NM Replace worn parts grease seals with Silicone before installing Important Don t loosen the 3 plungers 36 before the valve casing has been removed
12. otherwise the plunger 36 could hit against the spacer pipe 51F when the pump is being turned Seal life can be increased if the pretensioning allows for a little leakage This assists lubrication and keeps the seals cool It is therefore not necessary to replace seals before the leakage becomes too heavy and causes output and operating pressure to drop Mounting Valve Casing Check O rings 38A and support rings 38B on seal case 38 Clean surfaces of seal sleeves in gear box and sealing surfaces of valve casing Push valve casing carefully onto O rings of seal case and centring studs 50A Tighten nuts 49A to 140NM To Dismantle Gear Take out plunger and seal sleeves as described above Drain oil After removing the circlip ring 33B lever out seal retainer 33 with a screw driver Check seals 32 32A 33A and surfaces of crosshead Remove crankcase cover 4 Loosen screws on the connecting rods 24 Important Connecting rods are marked for identification Do not twist con rod halves Con rod is to be reinstalled in the same position on shaft journals Push conrod halves together with the crosshead as far as possible in to the crosshead guide Take out bearing cover to one side and push out crankshaft taking particular care that the con rod doesn t get bent Check surfaces of connecting rod and crankshaft 22 Reassemble in reverse order Regulate axial play of the crankshaft clearance to minimum 0 1mm maximum
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