Betriebs- und Serviceanleitung Reparaturanleitung
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1. P Betriebs und Serviceanleitung Elmo Reparaturanleitung Rietschle A Gardner Denver Product Cm Vakuumpumpen VLV 7 Yi VLV 25 2 VLV 25 3 VLV 40 2 VLV 40 3 VLV 60 2 VLV 60 3 VLV 80 2 VLV 80 3 VLV 100 2 VLV 100 3 B 140 1 4 99 Gardner Denver Schopfheim GmbH Postfach 1260 79642 SCHOPFHEIM GERMANY Fon 49 7622 392 0 Fax 49 7622 392 300 e mail er de gardnerdenver com www gd elmorietschle com Inhaltsverzeichnis 1 2 3 3 1 3 2 3 2 1 3 2 2 3 2 3 3 2 4 3 2 5 3 2 6 3 2 7 3 2 8 3 2 9 3 2 10 3 2 11 3 2 12 3 2 13 3 2 14 4 1 4 1 1 4 1 2 4 1 3 4 2 4 2 1 4 2 2 4 2 3 4 3 5 1 5 2 6 1 6 2 6 2 1 GA 7 2 7 3 Allgemein Eignung Ausf hrung und Aufbau Ausf hrungen Aufbau der 2 und 3 stufigen VLV Konstruktiver Aufbau allgemein berstr mventile K hlung Schmierung labscheidung Abdichtung der Stufen Antrieb Standardausf hrung VLV M gliches Zubeh r Typische Anwendungsgebiete Pumpstand VLV mit W lzkolbenpumpen Besondere Vorteile der Baureihen VLV Voraussetzungen beim Einsatz von Vakuumpumpen VLV Einsatzgrenzen VLV Installation und Inbetriebnahme Mechanische Installation Aufstellung Saugseite Abluftseite Elektrische Installation Allgemein Elektrische Anschl sse der Kontroll Einrichtung Klemmkastenbelegung Inbetriebnahme Schmierung2. lschmierung lschmierpumpe Wartung lschmierpumpe lnebelabscheider Wartung des lnebelabscheiders St rungsbehebung berstrom an der Pumpe Abfall des Vakuums Hoher lverbrauch Vorgehensweise bei einer Einlagerung von lgeschmierten Drehschieber Vakuumpumpen Datenbl tter D140 gt VLV 2 D141 gt VLV 3 Ersatzteillisten E140 gt VLV 2 E 141 gt VLV 3 Seite DAWAWAOWAWAANNNNN OOD TDW O9 O9 OO 00 TI I I uangnanun a st PhP HPP BP WWW WW WwW 1 Allgemein Alle Pumpen die aus irgend welchen Gr nden z B Wartung an uns zur ckgeschickt werden m s sen von Schad und Giftstoffen frei sein Eine entsprechende Bescheini gung ist vorzulegen Ex Schutz Sicherheitsvorkehrungen f r Gesamt Anlagen in welchen Vakuumpum pen eingesetzt werden sind kundenseits zu berpr fen und zu installieren Die Abstimmung mu mit den rtlichen zu st ndigen Sicherheitsbeh rden T V oder Gewerbeaufsichtsamt erfolgen 2 Eignung Die Vakuumpumpen VLV eignen sich besonders zum F rdern von extrem feuch ten und aggressiven Gasen Die Wasser dampfvertr glichkeit ist nahezu unbe grenzt Die Umgebungstemperatur und die Ansaugtemperatur darf zwi schen 5 und 40 C liegen Bei Tempera turen au erhalb dieses Bereiches bit ten wir um R cksprache Fl ssigkeiten und feste Stoffe d rfen nicht abgesaugt werden F rderung von explosiven D mpfen und Gasen nur nach R cksprache mit Rietschle Die Stand
3. at motor fan The pump should be dismantled and cleaned if excessive resistance occurs possibly prod uct induced 7 2 Loss of vacuum e Check vacuum at suction flange clean screen if neces sary e Check excess pressure in delivery pipe back pressure should not exceed 0 3 bar e If the ultimate vacuum is not attained proceed as fol lows Remove and clean screen in suction flange Check vacuum between LP MP and HP stages re move screw plug and measure vacuum If the same vacuum is measured at the suction flange and the MP vacuum measuring point the LP stage is defective If the pressure measured at the MP vacuum measuring point the MP stage is close to the value at the HP vacuum measuring point the MP stage is defective If the pressure measured at the HP vacuum measuring point is close to atmospheric pressure the HP stage is defective see Fig 2 page 4 7 3 High oil consumption Excessive oil consumption by the fresh oil lubrication system will necessitate replacement of the check valves in the oil pipes 8 Instructions for storing fresh oil lubricated rotary vane vacuum pumps Introduction Start up of all pumps delivered by Rietschle should be made within 3 months If this is not possible please observe the following details the guarantee given by Rietschle may be invalidated if not followed a Storing of pumps The store room for the pumps must be dry and free of all corrosive materials The ambient temperatur
4. da keine Spannungen auf die Pumpen einwirken eventuelle Kompensatoren dazwischen bauen Zum Schutz von Fest und Fl ssigkeitsstoffen sollten entsprechende Abscheideorgane saugseitig installiert werden Zubeh r Feststoffe gr er als 5 um und Fl ssigkeitsschwall k nnen zur Zerst rung der Verdichterstufen f hren 4 1 3 Abluftseite Abluftwiderstand der Leitung darf 0 3 bar berdruck nicht berschreiten 4 2 Elektrische Installation 4 2 1 Allgemein Elektrische Daten des Motors und der Steuerung mit vorhandenem Stromnetz Stromart Spannung Netzfrequenz zul ssige Stromst rke vergleichen siehe Datenschild N in D 140 und D 141 Pumpen ber Motorschutzschalter anschlie en zur Absicherung des Motors ist ein Motorschutzschalter und zur Zugentlastung des Anschlu kabels sind die entsprechende Normen einzuhalten Wir empfehlen die Verwendung von Motorschutzschaltern deren Abschaltung zeitverz gert erfolgt abh ngig von einem evtl berstrom Kurzzeitiger berstrom kann beim Kaltstart auftreten Die elektrische Installation darf nur von einer Elektrofachkraft unter Einhaltung der EN 60204 vorgenommen werden Der Hauptschalter mu durch den Betreiber vorgesehen werden Die Richtwerte f r die Einstellung des Motorschutzrelais entnehmen Sie den Unterlagen des Motorherstellers 4 2 2 Elektrische Anschl e f r den Motor und Steuerung der Kontroll Einrichtungen Alle elektrischen Anschl sse f r Motor und f r die Steuerun
5. 4 2 1 General 4 2 2 Electrical connections for monitoring system 4 2 3 Terminal Box Connections 4 3 Initial Operation 5 Lubrication 5 1 Oil lubrication 5 2 Oil lubricating pump 6 Maintenance 6 1 Oil lubricating pump 6 2 Oil mist separator 6 2 1 Maintenance of oil mist separator 7 Fault finding 7 1 Pump overload 7 2 Loss of vacuum 7 3 High oil consumption 8 Instructions for storing fresh oil lubricated rotary vane vacuum pumps Data sheets D140 DA 140 USA VLV 2 D141 DA 141 USA gt VLV 3 Spare parts lists E140 gt VLV 2 E141 gt VLV 3 1 Introduction In the event of a pump being re turned to us for whatever reason eg repair it must be free of all danger ousandtoxic material Acorrosponding certificate has to be presented Explosion proof standards for the plant in which the vacuum pump will be installed are the responsibility of the customer and should have the approval of the appropri ate factory inspectorate 2 Applications VLV vacuum pumps are available for han dling a wide range of gases including those which are extremely moist or ag gressive They can also handle large quan tities of water vapour The ambient and suction tempera tures may be between 5 and 40 C Fortemperatures out of this range please contact your supplier Suitable equipment should be fitted to prevent slugs of liquid or solid parti cles being drawn into the pump Handling of explodible gases or v
6. between MP and HP stage in the 3 stage model to prevent over compression at low vacuum from VLV 40 capacity only Condensate discharge channels are provided in the bottom of the compression chambers Condensate can therefore flow out even when the pump is not running 3 2 2 By Pass Valves Two spring loaded by pass valves are provided between HP MP and MP LP stages These valves have the following functions when the pump is started at atmospheric pressure the valves open owing to the excess pressure between stages This excess pressure is due to the greater suction capacity of the LP stage The gas now flows directly into the exhaust until the pressure between stages falls below atmospheric pressure owing to the lower suction 3 2 3 Cooling The entire VLV range is air cooled A centrifugal fan is mounted onthe pump driving shaft between drive motor and LP stage It draws fresh air between HP stage and oil reservoir The air rises through ducts in the casing of the individual stages and is expelled by the fan 3 2 4 Lubrication An oil lubricating pump supplying fresh oil to the compression chambers of the 3 or 2 stages and to the upper rotor bearing is mounted on the fresh oil reservoir The VLV 2 oil lubricating pump has 4 lubrication points and the VLV 3 has 6 The lubricating oil flows from the upper rotor bearing through orifices in the casing cover and a pipe to the lower rotor bearing It then flows into bearing cover B
7. geschlossene Saug seite jedoch offenem Schn ffelventil Zubeh r betrieben werden Die Vor bzw Nachlaufzeit betr gt ca 20 bis 30 Minuten Beim Vorlauf wird die Pumpe auf die Betriebstemperatur gebracht So wird eine Kondensation feuchter Medien innerhalb der Pumpe vermieden Durch den Nachlauf werden R ckst nde ausgesp lt und gleichzeitig f r den Still stand konserviert Der Vor und Nachlauf erfolgt automatisch wenn der Wahlschalter auf 2 steht Taster EIN zuerst Vorlauf dann Betrieb ein Taster AUS Betrieb aus dann Nachlauf Steht der Wahlschalter auf 1 ist der automatische Vor und Nachlauf abgeschaltet 5 Schmierung 5 1 lschmierung Die Pumpe wird grunds tzlich mit gef llten lvorratsbeh ltern versandt Weniger l Mehr l Trotzdem sollten aus Sicherheitsgr nden die lst nde berpr ft werden Voller F llstand ist jeweils erreicht wenn sich der lspiegel im oberen Bereich des Schauglases befindet F r den Frisch lbeh lter ist serienm ig ein lniveauschalter eingebaut Er stellt die Vakuumpumpe automatisch ab sobald minimaler lstand erreicht wird Nach dem Nachf llen bis zum oberen Bereich des Schauglases kann die Vakuumpumpe wieder gestartet werden Bei Einsatz eines Zusatz lbeh lters ist das entsprechende Schauglas am Zusatz lbeh lter zu beachten Wir empfehlen folgende lsorten Bechem VBL 100 BP Energol RC 100 Esso Umlauf l 100 Mobil Vakuumpumpen l Heavy Sh
8. 5 m from the nearest wall The ambient temperature in the installation area should not exceed 35 C The pump should be easily accessible for maintenance and repairs The VLV pumps can only be operated reliably if they are installed vertically For operating and installation follow any relevant national standards that are in operation 4 1 2 Suction side Connect suction pipe to A see D 140 and D 141 standard ISO flange This pipe should be as short as possible If it is longer than about 5 m it must have a greater nominal width than the pump flange Pumps must not be stressed during installation intermediate expansion joints may be fitted Appropriate separators should be installed on the suction side for protection against solids and liquids accessories Solid particles of more than 5 um and liquid slugs are able to destroy the compressor stages 4 1 3 Exhaust The exhaust resistance within the pipework should not exceed 0 3 bar overpressure 4 2 Electrical installation 4 2 1 General Compare the electrical data of the motor and control system with available mains supply type of current voltage supply frequency permitted amperage see data plate N in D 140 and D 141 Connect pumps via a motor starter to protect the motor and standards relating to strain relief of the connecting cable should be complied with We recommend the use of motor starter with thermal and magnetic overload protection A temporary overload may occur duri
9. a pours only on request with our com pany The standard versions may not be han dled in explosion areas Special Ex proof versions can be supplied For installations that are higher than 1000 m above sea level there will be a loss in capacity For further advice please contact your supplier All applications where an unplanned shut down of the pump could possibly cause harm to persons or installations then the corresponding safety backup system must be installed Cut view VLV 2 7 3 Design and Construction 3 1 Models The VLV range is available in 5 capacities 25 40 60 80 and 100 m hr These in turn are available in 2 stage and 3 stage versions 2 stage vacuum pumps reach an ultimate vacuum of 0 5mbar and 3 stage vacuum pumps 0 02 mbar Cooling is by a centrifugal fan between motor and last compressor stage which draws the cooling air through air ducts in the compressor units 3 2 Construction of 2 and 3 stage VLV 3 2 1 General construction details VLV machines are 2 or 3 stage vacuum pumps featuring fresh oil lubrication The individual stages are stacked the rotor shaft being vertical The drive motor is situated at the top above a centrifugal fan which is followed by the LP stage MP stage and HP stage The MP stage is omitted from 2 stage versions The entire base unit stands on a combined fresh oil and condensate used oil reservoir A by pass valve is fitted between LP and HP stage and also
10. ably takes place in two stages e separation of liquid droplets in the condensate receiver e separation of aerosols in the candle filters Oil mist separators are available in three different materials for the chemical pharmaceutical industry e stainless steel 1 4541 e stainless steel 1 4541 halar coated The candle filters are made of Teflon to guarantee complete resistance to solvents and partial resistance to acids Note It is not advisable to employ this method of separation with products which polymerise or become resinous The filters clog rapidly and necessitate intensive maintenance and costly exchange of filters 6 2 1 Maintenance of oil mist separators fig 5 Increased power consumption by the drive motor owing to higher filter resistance of the oil mist separator necessitates exchange of candle filters and cleaning of reservoirs Exchange of candle filters oil reservoir cap d and O ring may be removed by opening Release retaining cap m exchange candle filters f and check for correct fitting The condensate and oil mixture formed should also be discharged regularly manually or automatically during operation of the pump A level monitor V is normally fitted to switch off the pump automati cally at the appropriate level 7 Fault finding 7 1 Pump overload 1 Measurement of delivery pipe back pressure and ex change of candle filters if necessary 2 Checking of mechanical rotation of compressor stages
11. ard Ausf hrungen d rfen nicht in explosionsgef hrdeten R umen betrie ben werden Spezielle Ex Schutz Ausf h rungen sind lieferbar Bei Aufstellung der Vakuumpum pe auf H hen ber 1000 m M macht sicht eine Leistungsminderung bemerkbar In diesem Fall bitte wir um R cksprache Bei Anwendungsfallen wo ein unbe absichtigtes Abstellen oder ein Ausfall der Vakuumpumpe zu einer Gef hrdung von Personen oderEinrichtungen f hrt sind entsprechende Sicherheitsma D nahmen anlagenseits vorzusehen Schnittzeichnung VLV 2 3 Ausf hrungen und Aufbau 3 1 Ausf hrungen Die Typenreihe VLV gibt es in 5 Baugr en 25 40 60 80 und 100 m h Diese wiederum gibt es in 2 und 3 stufiger Version Die 2 stufigen Vakuumpumpen erreichen ein Endvakuum von 0 5 mbar die 3 stufigen von 0 02 mbar Die K hlung erfolgt mittels eines Radialventilators zwischen Motor und letzter Verdichterstufe welcher die K hlluft durch die Luftkan le der Verdichtereinheiten saugt 3 2 Aufbau der 2 und 3 stufigen VLV 3 2 1 Konstruktiver Aufbau Allgemein Bei Maschinen der Baureihe VLV handelt es sich um zwei oder dreistufige Vakuumpumpen mit Frisch lschmierung Die einzelnen Stufen sind bereinander angeordnet die Rotorwelle steht senkrecht Oben befindet sich der Antriebsmotor dann ein Radiall fter darunter die ND Stufe MD Stufe HD Stufe Bei 2 stufigen Versionen wird die MD Stufe weggelassen Diese gesamte Grundeinheit steh
12. beeintr chtigen die Funktion der Pumpe 6 2 lnebelabscheider Zubeh r Abluftseite Die lnebelabscheider werden direkt an den Ausblasflansch der Vakuumpumpe angeflanscht Die Abscheidung erfolgt im mer in zwei Stufen e Abscheidung der Kondensatsammelraum e Abscheidung der Aerosole in den Filterkerzen Die lnebelabscheider sind f r die chemisch pharmazeutische Industrie in drei Materialvarianten verf gbar e Edelstahl 1 4541 e Edelstahl 1 4541 halarbeschichtet Die Filterkerzen sind in Teflon ausgef hrt so da eine vollkom mene L sungsmittelbest ndigkeit und eine teilweise S urebe st ndigkeit gew hrleistet ist Hinweis Bei polymerisierenden oder verharzenden Produkten ist es nicht ratsam diese Art von Abscheidung einzusetzen Die Verstopfung der Filter tritt sehr schnell ein und somit ist eine intensive Wartungsarbeit und ein kostenintensiver Filterwechsel erforderlich 6 2 1 Wartung lnebelabscheider Bild 5 Bei steigender Stromaufnahme des Antriebes basierend auf einem erh hten Filterwiderstand des lnebelabscheiders m ssen die Filterkerzen ausgewechselt und der Beh lter gerei nigt werden Filterkerzen Wechsel Durch ffnen der Verschl e k kann der lbeh lter Deckel d und O Ring abgenommen werden L sen des Spanndeckels m Filterkerzen f auswechseln und auf korrekten Einbau achten Zus tzlich mu darauf geachtet werden da w hrend des Betriebes der Pumpe das anfallende Kondensat lgem
13. bil vacuum pump oil heavy Shell Tellus oil C 100 or Aral Motanol HK 100 Other lubricants may only be used after consulting the supplier AN Old and used oil must be disposed of corresponding with the relevant health safety and environmental laws If the oil brand is changed The old oil must be drained completely from the tank and the oil cooler 5 2 Oil metering Pump The oil metering pump is set to necessary output at the factory TO AN This rate can only be changed on request to our Company This rate can only be changed on request to our Company by turning the regulating screw The capacity will be changed about per revolution Reduce oil counter clockwise increase oil clockwise Oil must be pumped into the pipes by the crank about 150 to 200 revolutions at first start up after a stoppage of more than 1 week after exchange of stages after cleaning of the oil pump and after work on the oil pipes Oil Consumption for VLV I hr Oil Consumption for VLV Roots booster on request VLV 25 2 25 3 40 2 40 3 60 2 60 3 80 2 80 3 100 2 100 3 50 Hz 0 065 0 097 0 065 0 097 0 065 0 195 0 065 0 195 0 065 0 195 60 Hz 0 078 0 117 0 078 0 117 0 078 0 234 0 078 0 234 0 078 0 234 6 Maintenance AN When maintaining these units and having such situations where personnel could be hurt by moving parts or by live electrical parts
14. bris in the pipework We therefore recommend a vacuum tight inlet filter of 5 micron rating is installed for start up Start the pump briefly to check the direction of rotation see arrow O Warning When handling moist and aggressive media the vacuum pump must be operated against the closed suction side but open bleed valve accessory before and after the process Pre run and post run last about 20 to 30 minutes The pump is brought to operating temperature during the pre run to prevent condensation of moist media inside the pump Residues are flushed out by the post run and are purged before stoppage Pre run and post run take place automatically when the selector switch is set accordingly 5 Lubrication 5 1 Oil lubrication The pump is despatched normally with full oil reservoirs but the oil level Reduction of oil Increase of oil should be checked as a precaution The reservoir is full when the oil reaches the top of the gauge An oil level switch is normally fitted for the fresh oil reservoir It automatically one switches off the vacuum pump when the minimum oil level is reached The Oil metering pump BE vacuum pump can be started again once the reservoir has been filled to the top of the gauge If an auxiliary oil reservoir is fitted the appropriate gauge on the auxiliary reservoir should be checked We recommend the following oil brands Bechem VBL 100 BP Energol RC 100 Esso rotary oil 100 Mo
15. ch lschmierung sollten die R ckschlagventile in den Olleitungen ersetzt werden 8 Vorgehensweise bei einer Einlagerung von lgeschmier ten Drehschieber Vakuumpumpen Allgemein Alle Pumpen die wir die Fa Rietschle liefern m ssen innerhalb von drei Monaten in Betrieb genommen werden Ist dies nicht m glich dann beachten Sie bitte folgende Punkte auf deren Einhaltung wir aus Gr nden der Garantie bestehen m ssen a Lagerung der Pumpen Die R ume in denen die Pumpen lagern m ssen trocken und frei von korrosiven Gasen sein und eine konstante Temperatur haben Sie darf nicht unter 10 C absinken b Zustand der Lager Pumpen Die Saug und Druckseiten der Pumpen sind mit Hilfe von Blindflanschen zu verschlie en Alle Betriebsmittelm ssen entsprechend den Betriebsvorschriften eingef llt sein c Wartungsarbeiten w hrend der Einlagerung Die Pumpen m ssen einmal monatlich zwei Stunden in Betrieb genommen werden um Korrosion in der Pumpe zu verhindern Achten Sie bitte darauf da der Blindflansch auf der Druckseite vor Inbetriebnahme entfernt und nach dem Betrieb wieder montiert wird Der Blindflansch auf der Saugseite darf w hrend des Betriebes nicht abgenommen werden da die Pumpe bei Endvakuum laufen soll d Inbetriebnahme der Pumpen Bei allen Pumpen die l nger als 3 Monate lagern mu durch den technischen Kundendienst der Firma Rietschle eine Inspektion mit anschlie endem Probelauf durchge f hrt werden Diese Arb
16. e durch folgende Kriteri en begrenzt 1 Ansaugtemperaturen e 60 C Grobvakuum gt 10 mbar e 100 C Feinvakuum lt 10 mbar 2 Ansaugdr cke 3 Saugverm gen 4 Produktspezifische Einschr nkungen e Korrosion der Pumpe Reaktion Produkt l e Reaktion Produkt Metall 4 Installation und Inbetriebnahme 4 1 Mechanische Installation 4 1 1 Aufstellung Bei betriebswarmer Pumpe k nnen in Abh ngigkeit der eingestellten Betriebstemperatur die Oberfl chentemperaturen ber 70 C ansteigen dort ist eine Be r hrung zu vermeiden Die VLV Vakuumpumpen arbeiten vibrationsfrei Eine speziel le Bodenbefestigung ist nicht erforderlich Beim Aufstellen ist darauf zu achten da die Pumpe ausgerichtet installiert wird K hlluft Eintritt und austritt mu mindestens 0 5 m Abstand zur n chsten Wand haben Im Aufstellungsraum sollte die Umgebungstemperatur 35 Grad C nicht berschreiten Die Pumpe sollte f r Wartungs und Reparaturarbeiten leicht zug nglich aufgestellt sein Die Typen VLV k nnen nur bei vertikaler Wellenlage betrie ben werden Bei Aufstellung und Betrieb ist die Unfallverh tungs vorschrift Verdichter VBG 16 zu beachten 4 1 2 Saugseite Saugleitung an A siehe D 140 und D 141 anschlie en ge normter ISO Flansch Diese Rohrleitung sollte so kurz wie m glich sein Ist sie l nger als ca 5 m dann mu eine gr ere Nennweite als die des Pumpenflansches gew hlt werden Beim Verlegen ist darauf zu achten
17. e should be constant and above 10 C b Condition of Stored Pumps The suction and discharge ports of the pumps should be sealed with blank flanges All lubricating and sealing oil reservoirs should be filled in accordance with the instruction manual c Maintenance during Storage The pumps should be operated once a month for about 2 hours to prevent any kind of corrosion within the pump Please pay attention to the fact that the blank flange from the discharge side is to be removed before operation and installed again afterwards The blank flange of the suction side should not be removed since end vacuum should be reached d Setting Pumps into Operation A technical service made by Rietschle will be necessary for all pumps stored longer than 3 months You will be responsible for the costs of the inspection and test run Further all costs occurring from improper storage or handling will be charged 3 08 PM7
18. eiten gehen zu Ihren Lasten Sch den die auf eine unsachgem e Lagerung oder Handha bung zur ckzuf hren sind werden auf Ihre Kosten beho ben 3 08 PM7 Instruction and service manual Elmo Repair Instructions Rietschle A Gardner Denver Product GL ee Vacuum pumps VLV 7 iN Fu Wa VLV 25 2 VLV 25 3 VLV 40 2 VLV 40 3 VLV 60 2 VLV 60 3 VLV 80 2 VLV 80 3 VLV 100 2 VLV 100 3 BE 140 1 4 99 Gardner Denver Schopfheim GmbH Postfach 1260 79642 SCHOPFHEIM GERMANY Fon 49 7622 392 0 Fax 49 7622 392 300 e mail er de gardnerdenver com www gd elmorietschle com Contents Page 1 General 2 Suitability 3 Design and Construction 3 1 Models 3 2 Construction of 2 and 3 stage VLV 3 2 1 General construction details 3 2 2 Unloading Bypass valves 3 2 3 Cooling 3 2 4 Lubrication 3 2 5 Oil separation 3 2 6 Sealing of stages 3 2 7 Drive 3 2 8 Standard VLV design 3 2 9 Optional extras 3 2 10 Typical applications 3 2 11 VLV pumps with Roots blowers 3 2 12 Advantages of the VLV range 3 2 13 Conditions for use of VLV vacuum pumps 3 2 14 VLV capability 4 Installation and commissioning 4 1 Mechanical installation 4 1 1 Installation 4 1 2 Suction side 4 1 3 Exhaust DA WAWAOAWOAWAANN NNN 9 O9 O9 O9 OT MT TI TI TI IT IT I IV NV PP HP HP BP WWW WW WwW 4 2 Electrical installation
19. ell Tellus l C 100 oder Aral Motanol HK 100 Andere Schmiermittel d rfen nur nach vorheriger Absprache mit dem Hersteller eingesetzt werden Das Alt l ist gem den Umweltschutz Bestimmungen zu entsor gen Bei lsortenwechsel lbeh lter vollst ndig entleeren 5 2 lschmierpumpe Die lschmierpumpe wird werkseitig auf die erforderliche F rdermenge eingestellt Eine Ver nderung dieser Menge darf nur nach R cksprache mit Rietschle erfolgen Eine Ver nderung der lmenge erfolgt durch Drehen der Regulierschrauben Pro Umdrehung wird die F rderleistung um ver ndert Weniger l nach links mehr l nach rechts Bei erstmaliger Inbetriebnahme nach einer Stillstandszeit ber 1 Woche nach Stufenwechsel nach Reinigung der lpumpe und nach Arbeiten an den lleitungen mu mit Hilfe der Kurbel l in die Leitungen gepumpt werden ca 150 200 Umdrehungen Olverbrauch f r VLV I h Olverbrauch f r VLV Rootsgebl se auf Anfrage lschmierpumpe VLV 25 2 25 3 40 2 40 3 60 2 60 3 80 2 80 3 100 2 100 3 50 Hz 0 065 0 097 0 065 0 097 0 065 0 195 0 065 0 195 0 065 0 195 60 Hz 0 078 0 117 0 078 0 117 0 078 0 234 0 078 0 234 0 078 0 234 6 Wartung AN Bei Ma nahmen zur Instandhaltung bei denen Personen durch bewegte oder spannungsf hrende Teile gef hrdet werden k nnen ist die Pumpe durch ziehen des Netzstecker
20. g der Kontroll Einrichtungen befinden sich im Klemmenkasten Jede Anschlu klemme der Klemmenleiter hat eine Nummer und alle Anschl sse f r Motor und Kontroll Organe sind einer bestimmten Nummer zugeordnet siehe Stromlaufplan Bei Nachr sten oder Reparaturarbeiten ist diese Zuordnung der Nummern f r die Anschl sse unbedingt einzuhalten Fehlerquellen lassen sich somit leichter finden 4 2 3 Klemmkastenbelegung 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 ojo ojo jo lo o o jojo jojoj o lo jo joloj lojo jojo joj jo a ont Oo ww gt a D N oO a o N X1 Saugventil Schn ffelventil Ventil Sp lmitteleinrichtung Ventil Frisch l Ventil lnebelabscheider Reserve Reserve Reserve Niveau Vorabscheider iveau Sp lmittel Reserve iveau lnebelabscheider Niveau Frisch l VLV iveau Frisch l Sp lung 4 3 Inbetriebnahme HEIST Warnung gt Anlauf mit Zuleitungen Beim Anlauf k nnen durch Verunreinigungen in den Zuleitungen schwere Sch den an der Pumpe die Folge sein Zum Schutz der Pumpe mu beim Anlauf vom Betreiber ein vakuum festes Anlaufsieb 5 um saugseitig installiert werden Pumpe zur Drehrichtungs berpr fung kurz starten siehe Drehrichtungs pfeil O Achtung Beim F rdern von feuchten und aggressiven Medien mu die Vakuumpumpe vor und nach dem Proze gegen die
21. g to the pump e Pre run and post run of the pump always necessary when handling aggressive media Pre run and post run require closed suction valve but open bleed valve at about 80 mbar intake pressure The pump is brought to operating tem perature to avoid condensation in the cold pump pre run e After the process aggressive residues are flushed out by the injected fresh oil and the pump is purged before a stoppage post run The pre run and post run last about 20 to 30 minutes e Adequate pump cooling must be provided see 4 1 1 Instal lation e Check whether ambient air is aggressive as aluminium and brass parts may be corroded avoided by coating and special steel parts 3 2 14 VLV capability Use of this pump is generally restricted by the following criteria 1 Intake temperatures e 60 C low vacuum gt 10 mbar e 100 C high vacuum lt 10 mbar 2 Intake pressures 3 Suction capacity 4 Product restrictions e pump corrosion e reaction product oil e reaction product metal 4 Installation and Commissioning 4 1 Mechanical installation 4 1 1 Installation Pumps that have reached operating temperature may have a surface temperature of more than 70 C de pending on a set temperature at the thermostat WARNING Do Not Touch VLV vacuum pumps do not vibrate and do not require special floor fixings Care should be taken to align the pump correctly during installation Cooling air inlet and outlet must be at least 0
22. he Installation keine Wasserzuf hrung geringe An triebsenergie e geringer Betriebsmittelbedarf kein K hlwasserverbrauch e geringe Entsorgungsprobleme durch geringen Betriebs mittelverbrauch e umweltfreundlich mit nachgeschaltetem lnebelabschei der 3 2 13 Voraussetzungen beim Einsatz der Vakuumpumpe VLV e Ansaugmedium soll von fl ssigen und festen Stoffen gerei nigt werden e Pumpe m glichst so installieren da Ansaug und Aus blasleitung mit Gef lle von der Pumpe weggef hrt werden Dadurch kann kein Kondensat in die Pumpe zur cklaufen e Beim Absaugen von aggressiven Medien immer Vor und Nachlaufen der Pumpe notwendig Der Vor bzw Nachlauf soll mit geschlossenem Saugventil jedoch offenem Schn ffelventil bei ca 80 mbar Ansaugdruck geschehen Dabei wird die Pumpe auf Betriebstemperatur gebracht und somit Kondensation in der k hlen Pumpe vermieden Vorlauf e Nach dem Prozess werden aggressive R ckst nde durch das eingespritzte Frisch l ausgesp lt und die Pumpe ist f r den Stillstand konserviert Nachlauf Die Dauer f r den Vor und Nachlauf liegt bei ca 20 30 Minuten e Ausreichende K hlm glichkeit der Pumpe mu vorhanden sein siehe 4 1 1 Aufstellung e berpr fen ob die Umgebungsluft stark aggressiv ist da evtl Aluminiumteile und Messingteile angegriffen werden k nnen Vermeidung durch Beschichtung und Edelstahl teile 3 2 14 Einsatzgrenzen der VLV Allgemein ist der Einsatz dieser Pump
23. isch regelm ig manuell oder automatisch abgelassen wird Seri enm ig ist eine Niveau berwachung V eingebaut welche bei entsprechendem F llstand die Pumpe automatisch ab schaltet Fl ssigkeitsteilchen im 7 St rungsbehebung 7 1 berstrom an der Pumpe 1 Messung des Gegendruckes der Abluftleitung evtl auch Austausch von Filterkerzen 2 berpr fung der mechanischen Drehbarkeit von Verdichterstufen am L fter Rad des Motors Bei zu gro em Widerstand eventuell Produktbedingt sollte die Pumpe zerlegt und gereinigt werden 7 2 Abfall des Vakuums e Vakuum berpr fen am Saugflansch evtl Sieb reini gen e berdruck berpr fen in der Abluftleitung Ab luftwiderstand soll 0 3 bar nicht bersteigen e Wird das Endvakuum nicht erreicht folgende Arbeiten durchf hren Sieb im Saugflansch ausbauen und reinigen berstr mventile ausbauen auf Funktion berpr fen Vakuum zwischen ND MD und HD Stufe berpr fen Verschlu schraube herausdrehen und Vakuum mes sen Werden am Saugflansch und an Vakuummes stelle MD das gleiche Vakuum gemessen dann ist die ND Stufe defekt Liegt der gemessene Druck an Vakuumme stelle MD nahe dem Wert von Vakuummes stelle HD dann ist die MD Stufe defekt Liegt der gemessene Druck an VakuummeBstelle HD nahe beim atmosph rischen Druck dann ist die HD Stufe defekt siehe Abbildung 2 Seite 4 7 3 Hoher lverbrauch Bei zu hohem lverbrauch der Fris
24. lche die Verdichtungsr ume der 3 bzw 2 Stufen und das obere Rotorlager mit Frisch l versorgt Die lschmierpumpe hat 4 Schmierstellen bei der VLV 2 bzw 6 Schmierstellen bei der VLV 3 Bei der Lagerschmierung flie t das l vom oberen Rotorlager durch Bohrungen im Geh usedeckel und einer Leitung zum unteren Rotorlager Von dortin den Lagerdeckel B welcher den lpumpenantrieb schmiert Aus diesem Beh lter gelangt das l durch eine berlaufbohrung zur ck in den Frisch lbeh lter 3 2 5 labscheidung Die lhaltige Abluft gelangt von der HD Stufe in den Alt l und Kondensatbeh lter Ein gro er Teil des Oles trennt sich von der Luft Das restliche Ol wird dann im Olnebelabscheider in Filterkerzen mit einem Abscheidegrad von Uber 99 abge schieden Am Austritt erhalten wir technisch reine Luft 3 2 6 Abdichtung der Stufen ND und HD Stufen sind durch je zwei Wellendichtringe zum Lagerraum hin abgedichtet Wellendichtringe welche mit dem Ansaugmedium in Kontakt kommen sind in PTFE ausgef hrt an allen anderen Stellen wurde Viton verwendet Die Rotor lager kommen nicht mit dem Ansaugmedium in Kontakt 3 2 7 Antrieb Der Antrieb vom Motor auf die Verdichterstufen erfolgt direkt uber eine elastische Kupplung 3 2 8 Standardausf hrung VLV e Flanschanschl sse nach DIN 28404 e lnebelabscheider in Edelstahl e Niveauschalter Frisch lbeh lter in Messing e Niveauschalter Kondensat und Alt lbeh lter in Edelstahl e Konden
25. ng a cold start The electrical installation may only be made by a qualified electrician under the observance of EN 60204 The main switch must be planned through the operator The approximate values for setting motor overload protection should be obtained from the motor manufacturer or motor nameplate 4 2 2 Electrical connections for motor and control of monitoring systems All electrical connections for the motor and for the control of the monitoring systems are housed in terminal boxes Each conductor terminal is numbered and all connections for motor and monitoring elements are allocated a specific number see circuit diagram Connection numbers must be observed during refitting or repair work to simplify detection of causes of faults 4 2 3 Terminal box Connections 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 O1O O0 0 0 0 07To0 0 0 0 0 0 0 0 0 o0 o0 o0 o0 a0 oa 0 a ont o up gt o O N oo o aa oO X1 Suction valve Bleeding valve Valve flushing unit Valve fresh oil Valve oil mist separator Reserve Reserve Reserve Level pre separator Level flushing liquid Reserve Level oil mist separator Level fresh oil VLV Level fresh oil flushing 4 3 Initial Operation eld oe fe LL bo AN Warning gt Start up with pipework At start up severe damage may occur if there is de
26. s oder Bet tigen des Hauptschalters vom E Netz zu trennen und gegen Wiedereinschalten zu sichern Wartung nicht bei betriebswarmer Pumpe durchf hren Verletzungsgefahr durch hei e Maschinenteile oder hei es Schmier l Gefahrstoffe m ssen f r Wartungsarbeiten beseitigt werden Sollten desweiteren Personen in Arbeitsbereichen einge setzt werden z B Wartung in denen mit Gefahrstoffen umgegangen wird so sind diese ber alle f r die Durchf hrung eines Auftrages relevanten Sicherheitsvorschriften zu informieren 6 1 lschmierpumpe Eine besondere Wartung der lschmierpumpe ist w hrend des Betriebes nicht notwendig Bitte achten Sie darauf da immer gen gend Frisch l im Vorratsbeh lter ist damit keine Luft in die Leitungen gepumpt wird Ist dieser Fall trotzdem eingetreten dann sind die Leitungen die gegen Druck f rdern an der Schmierstelle zu l sen und erst dann wieder anzuschlie en wenn das lohne Luftblasen austritt Die Schmierpumpe mu mindestens einmal im Jahr gr ndlich mit Benzin oder Petroleum durchgepumpt und die Leitungen gereinigt werden Zus tzlich mu der Frisch lbeh lter ausgesp lt werden Eine Reinigung der Schmierpumpe ist auch dann notwendig wenn diese erst l ngere Zeit nach Anlieferung in Betrieb genommen wird oder mehrere Monate nicht gearbeitet hat siehe Vorgehensweise bei einer Einlagerung Seite 7 Die in den Steuerkan len befindlichen lr ckst nde k nnen sich verh rtet haben und
27. sat und Alt lbeh lter in GG 25 e AbluftanschluB in 3 verschiedene Richtungen m glich sie he D 140 und D 141 Aufbau VLV 1 Vakuum AnschluB Me stellen K hlluft Eintritt lschmierpumpe Niveauschalter Frisch lbeh lter Antriebsmotor u rl En l Abscheider Abluft Anschlu Manometer f r Abscheiderkontrolle Zubeh r Niveauw chter Alt l und Kondensatabla Kondensat und Alt lbeh lter 3 2 9 M gliches Zubeh r Saugseitig e Absperrklappe Schn ffelventil e Feststoff Fl ssigkeitsabscheider Ausblasseitig e lnebelabscheider halarbeschichtet Allgemein e Elektrische Steuerung mit Vor und Nachlauf e Sp lmitteleinrichtung Zusatz lbeh lter e Automatischer Kondensatabla e Manometer f r Abscheiderkontrolle 3 2 10 Typische Anwendungsgebiete e Vakuum bei der Leiterplattenherstellung e Wasserentgasung bei der Getrankeherstellung e Vakuumverpackung von feuchten Produkten Vakuumk hlung von Lebensmitteln Vakuum Filtrierung e Vakuum Trocknung Vakuum Kristallisation Eindicken von Fl ssigkeiten S ften und Extrakten 3 2 11 Pumpstand VLV mit W lzkolbenpumpen Maschinen der Baureihe VLV k nnen als Vorpumpen in Verbin dung mit W lzkolbenpumpen eingesetzt werden Je nach Gr e und Anzahl dieser W lzkolbenpumpe werden Saugverm gen bis zu 1 500 m h und Enddr cke bis 1 x 10 mbar abs erreicht 3 2 12 Besondere Vorteile der Baureihe VLV e einfac
28. separator control Optional extra Level control Waste oil and condensate drain Condensate und waste oil tank 3 2 9 Optional extras Suction side e Non return valve e Bleed valve e Solid liquid separator Exhaust side e Halar coated oil mist separator General e Electric control system with pre run and post run Flushing system e Auxiliary oil reservoir e Automatic condensate outlet e Gauge for separator monitoring 3 2 10 Typical applications e Vacuum for printed circuit board production e Carbonisation in drink production e Vacuum packaging of moist products e Vacuum cooling of foods e Vacuum filtration e Vacuum drying e Vacuum crystallisation e Thickening of liquids juices and extracts 3 2 11 VLV pumps with Roots blowers VLV machines may be used as auxiliary pumps in conjunction with Roots blowers Suction capacities of up to 1 500 m hr and final pressures of up to 1 x 10 mbar abs are achieved according to size and number of Roots blowers 3 2 12 Advantages of the VLV range e Simple installation no water supply low motor power e consumables no coolant required e minimum problems of disposal due to minimum consumables e environment friendly oil mist separator 3 2 13 Conditions for use of VLV vacuum pumps e suction medium should be free from liquids and solids e pump should be installed if possible with intake and deliv ery pipe draining away from the pump This prevents condensate returnin
29. t auf einem kombinierten Frisch l und Kondensat Alt lbeh lter Zwischen ND und HD Stufe und bei 3 stufiger Ausf hrung auch zwischen MD und HD Stufe ist ein berstr mventil eingebaut um beim Betrieb im Grobvakuum eine berverdichtung zu verhindern erst ab Baugr e VLV 40 Im unteren Bereich der Verdichtungsr ume befinden sich Kan le zur Kondensatabf hrung Dadurch kann auch bei Stillstand der Pumpe evtl anfallendes Kondensat abflieBen 3 2 2 berstr mventile Zwischen den HD MD bzw MD ND Stufen befinden sich zwei berstr mventile welche federbelastet sind Diese ber str mventile haben dabei folgende Funktionen Beim Einschal ten der Pumpe bei atmosph rischem Druck ffnen diese Ventile aufgrund des entstehenden berdruckes zwischen den Stufen Dieser berdruck wird durch das gr ere Saugverm gen der ND Stufe verursacht Die Gase str men nun so lange direkt in den Auspuff bis durch den abfallenden Ansaugdruck der Druck zwischen den Stufen geringer als der Atmospharendruck absinkt 3 2 3 K hlung Die gesamte Baureihe VLV ist luftgek hlt Zwischen Antriebs motor und ND Stufe ist ein Radiall fter auf der Antriebswelle der Pumpe angebracht Dieser saugt Frischluft zwischen HD Stufe und lbeh lter an Durch Kan le im Geh use der einzel nen Stufen gelangt die Luftnach oben und wird durch den L fter nach au en gedr ckt 3 2 4 Schmierung Am Frisch lbeh lter ist eine lschmierpumpe angebracht we
30. the pump must be isolated by totally disconnecting the electrical supply It is imperative that the unit cannot be re started during the maintenance operation Do not maintain a pump that is at its normal operating temperature as there is a danger from hot parts or hot lubricant Hazardous substances must be removed before serving Maintenance personnel should be informed regarding the presence of anything harmful and also be informed about all relevant safety regulations before carrying out any work 6 1 Oil lubricating pump Special maintenance of the oil lubricating pump is not necessary during operation Please ensure that there is always sufficient fresh oil in the reservoir to prevent air being pumped into the pipes Should this occur pipes which deliver against pressure should be released at the lubricating point and should not be reconnected until the discharged oil is free from air bubbles Petrol or petroleum products must be pumped through the lubricating pump at least once a year and the pipes must be cleaned The fresh oil reservoir must also be flushed out The lubricating pump should be cleaned if it is not used immediately after delivery or has not run for several months see storage procedure on page 7 Oil residues in the ports may have solidified and adversely affect operation of the pump 6 2 Oil mist separator Exhaust side accessory Oil mist separators are flanged directly onto the vacuum pump exhaust flange Separation invari
31. which lubricates the oil pump drive From this container the oil passes through an overflow orifice back into the fresh oil reservoir 3 2 5 Oil separation The oil containing exhaust flows from the HP stage into the used oil and condensate reservoir A large proportion of the oil separates from the air The remaining oil is then separated in the oil mist separator in candle filters which are over 99 effective Technically pure air is obtained at the outlet 3 2 6 Sealing of stages LP and HP stages are sealed from the bearing chamber by two respective shaft seals Shaft seals which come into contact with the suction medium are made of PTFE Viton being used elsewhere The rotor bearings do not come into contact with the suction medium 3 2 7 Drive The drive is transmitted from the motor to the compressor stages directly by a flexible coupling 3 2 8 Standard VLV design e Flange connections according to DIN 28404 e Stainless steel oil mist separator e Brass level switch fresh oil reservoir e Stainless steel level switch condensate and used oil res ervoir e Grey cast iron condensate and used oil reservoir e Exhaustconnection in 3 different directions is possible see D 140 and D 141 Vacuum connection Measuring points Cooling air entry Oil metering pump Level control Fresh oil tank Construction VLV Drive motor an Oil separator Exhaust air connection Manometer for
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